CN102373352A - 锻旋轮毂专用锻造铝合金的制备方法 - Google Patents

Abstract

一种锻旋轮毂专用锻造铝合金的制备方法，其组合物及其重量百分比为：Si 0.705～0.795％，Mg 0.905～1.005％，Fe 0.2163％，Mn 0.0705％，剩余为Al。制备方法：先将Al、Si、Mg、Fe、Mn称重后置入熔炼炉内熔炼，当温度达到750℃±5℃时，使用冶金除渣装置除渣，制成铝合金液；再将铝合金液导入静置炉内，加入2号熔剂粉再进行精炼，然后将铝合金液在静置炉内静置30min，静置炉温度为735℃～745℃之间；将上述铝合金液通过热顶式铸造机进行成型铸造，合金液温度保持在740±5℃，将铸成的铝合金铸棒置入功率为800kw的均匀化炉内进行均匀化处理，温度控制在570±4℃，其保温时间不低于8h；将均匀化处理后的铝合金铸棒转入冷却室中，通过风机进行冷却后，即制成本发明锻旋轮毂专用锻造铝合金。

Description

锻旋轮毂专用锻造铝合金的制备方法

技术领域

本发明涉及一种锻旋轮毂专用锻造铝合金的制备方法，具体的说是涉及一种专门用于制造汽车锻旋轮毂的锻造铝合金的制备方法，属于铝合金技术领域。

背景技术

轮毂是汽车的一个重要部件，它的质量好坏直接影响到汽车性能的发挥及美观程度。汽车轮毂的生产工艺，对其轮毂材料的性能要求非常严格，生产出的轮毂，不仅要求具有较好的旋转弯曲性能，而且还须具有优良的冲击韧性及良好的耐磨性能等。近年来，国内外的高档汽车其轮毂大部分采用铝合金材料制成。

目前，汽车轮毂一般是使用铝合金材料通过压力铸造方法制成。这种方法生产出来的铝合金轮毂是一次性铸造成型，没有进行再加工，金属织构没有变化，存在机械性能较低的问题。压力铸造法生产出的铝合金轮毂与锻造铝合金铸棒生产出的锻旋轮毂在性能上有很大差别。锻旋轮毂的强度比较高，轮毂的机械性能好，因此，很多高档汽车生产企业都选用锻旋轮毂。

发明内容

本发明的目的是提供了一种锻旋轮毂专用锻造铝合金的制备方法。采用该制备方法生产出来的锻造铝合金，具有较高的耐磨性能和优良的切削性能，抗拉强度、屈服强度、延伸率都有较大提高，可广泛应用于汽车轮毂生产领域；采用该锻造铝合金生产出来的锻旋轮毂，重量轻、外形美观、使用寿命长。

为了达到上述目的，本发明是采用如下技术方案实现的。

一种锻旋轮毂专用锻造铝合金，其组合物及其重量百分比如下：

Si 0.705～0.795％，Mg 0.905～1.005％，Fe 0.2163％，Mn 0.0705％，剩余为Al；

锻造铝合金的制备方法：

(1)配料

将Al、Si、Mg、Fe、Mn按上述重量比例进行称重备料；

(2)合金化

将称重后的Al、Si、Mg、Fe、Mn置入熔炼炉内进行熔炼，当温度达到750℃±5℃时，通过搅拌装置搅拌均匀，再使用冶金除渣装置进行除渣，即制成铝合金液；(铝合金在熔炼过程中不可避免的会产生氧化，形成少量余渣；另外，原辅材料中也不可避免会存在少量非金属物质，这些余渣不清除，将会影响合金金属的性能)

(3)精炼

将熔炼炉中的铝合金液导入静置炉内，然后在铝合金液中加入2号熔剂粉再进行精炼，2号熔剂粉的加入量是铝合金液重量的1.5‰；

精炼过程完成后，再次使用冶金除渣装置除渣处理；

(4)静置

将精炼后的铝合金液在静置炉内静置30min，并将静置炉内的温度保持在735℃～745℃之间；

(5)铸造

将上述铝合金液通过热顶式铸造机进行成型铸造，铸造过程中，铸造机水压装置的水压调整为0.06～0.11Mpa之间，合金液的温度保持在740±5℃之间，铸造机的铸造速度调整为90～110mm/min；这样，即可将铝合金液铸造成为铝合金铸棒；

(6)均匀化退火

将铸成的铝合金铸棒的端部和尾部进行切削处理，然后再将铝合金铸棒置入功率为800kw的均匀化炉内进行均匀化处理，均匀化炉内的温度控制在570±4℃，其保温时间不低于8h；

(7)冷却

将均匀化处理后的铝合金铸棒从炉内转入冷却室中，通过风机进行冷却后，即制成本发明锻旋轮毂专用锻造铝合金。

所述的2号熔剂粉由组合物KCl、NaCl、CaCl₂、MgCl₂、BaCl₂混合而成，组合物的重量百分比为KCl 32～40％，NaCl≤8％，CaCl₂≤8％，MgCl₂38～46％，BaCl₂ 5～8％。

本发明主要具有以下有益效果：

1、采用该制备方法生产出来的锻造铝合金，具有较高的耐磨性能和优良的切削性能，抗拉强度、屈服强度、延伸率都有较大提高，可广泛应用于汽车轮毂生产领域；

2、采用该锻造铝合金生产出来的锻旋轮毂，重量轻、外形美观、使用寿命长。

附图说明

无附图。

下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

具体实施方式

实施例

一种锻旋轮毂专用锻造铝合金，其组合物及其重量百分比如下：

Si 0.705～0.795％，Mg 0.905～1.005％，Fe 0.2163％，Mn 0.0705％，剩余为Al；

锻造铝合金的制备方法：

(1)配料

将Si、Mg、Fe、Mn、Al按上述重量比例进行称重备料；

(2)合金化

将称重后的Si、Mg、Fe、Mn、Al置入熔炼炉内进行熔炼，当温度达到750℃±5℃时，通过搅拌装置搅拌均匀，再使用冶金除渣装置进行除渣，即制成铝合金液；

(3)精炼

将熔炼炉中的铝合金液导入静置炉内，然后在铝合金液中加入2号熔剂粉再进行精炼，2号熔剂粉的加入量是铝合金液重量的1.5‰；

精炼过程完成后，再次使用冶金除渣装置除渣处理；

(4)静置

将精炼后的铝合金液在静置炉内静置30min，并将静置炉内的温度保持在735℃～745℃之间；

(5)铸造

将上述铝合金液通过热顶式铸造机进行成型铸造，铸造过程中，铸造机水压装置的水压调整为0.06～0.11Mpa之间，合金液的温度保持在740±5℃之间，铸造机的铸造速度调整为90～110mm/min；这样，即可将铝合金液铸造成为铝合金铸棒；

(6)均匀化退火

将铸成的铝合金铸棒的端部和尾部进行切削处理，然后再将铝合金铸棒置入功率为800kw的均匀化炉内进行均匀化处理，均匀化炉内的温度控制在570±4℃，其保温时间不低于8h；

(7)冷却

将均匀化处理后的铝合金铸棒从炉内转入冷却室中，通过风机进行冷却后，即制成本发明锻旋轮毂专用锻造铝合金。

所述的2号熔剂粉由组合物KCl、NaCl、CaCl₂、MgCl₂、BaCl₂混合而成，组合物的重量百分比为KCl 32～40％，NaCl≤8％，CaCl₂≤8％，MgCl₂38～46％，BaCl₂ 5～8％。

Claims (1)

1.一种锻旋轮毂专用锻造铝合金的制备方法，其特征是：铝合金的组合物及其重量百分比如下：

Si 0.705～0.795％，Mg 0.905～1.005％，Fe 0.2163％，Mn 0.0705％，剩余为Al；

锻旋轮毂专用锻造铝合金的制备方法：

(1)配料

将Al、Si、Mg、Fe、Mn按上述重量比例进行称重备料；

(2)合金化

将称重后的Al、Si、Mg、Fe、Mn置入熔炼炉内进行熔炼，当温度达到750℃±5℃时，通过搅拌装置搅拌均匀，再使用冶金除渣装置进行除渣，即制成铝合金液；

(3)精炼

将熔炼炉中的铝合金液导入静置炉内，然后在铝合金液中加入2号熔剂粉再进行精炼，2号熔剂粉的加入量是铝合金液重量的1.5‰；

精炼过程完成后，再次使用冶金除渣装置除渣处理；

(4)静置

将精炼后的铝合金液在静置炉内静置30min，并将静置炉内的温度保持在735℃～745℃之间；

(5)铸造

将上述铝合金液通过热顶式铸造机进行成型铸造，铸造过程中，铸造机水压装置的水压调整为0.06～0.11Mpa之间，合金液的温度保持在740±5℃之间，铸造机的铸造速度调整为90～110mm/min；这样，即可将铝合金液铸造成为铝合金铸棒；

(6)均匀化退火

将铸成的铝合金铸棒的端部和尾部进行切削处理，然后再将铝合金铸棒置入功率为800kw的均匀化炉内进行均匀化处理，均匀化炉内的温度控制在570±4℃，其保温时间不低于8h；

(7)冷却

将均匀化处理后的铝合金铸棒从炉内转入冷却室中，通过风机进行冷却后，即制成本发明锻旋轮毂专用锻造铝合金。