CN102367821A

CN102367821A - 强力自锁油缸

Info

Publication number: CN102367821A
Application number: CN2011103194293A
Authority: CN
Inventors: 李君�
Original assignee: TAIZHOU HUANYAN XINUO DIE CO Ltd
Current assignee: Zhejiang Xinuo Mold Co ltd
Priority date: 2011-10-19
Filing date: 2011-10-19
Publication date: 2012-03-07
Anticipated expiration: 2031-10-19
Also published as: CN102367821B

Abstract

本发明涉及一种强力自锁油缸，包括缸体，所述缸体后端安装有后端盖，所述缸体前端安装有前导套，所述缸体内设有主活塞，主活塞上安装活塞杆，所述活塞杆中间制有凸环，在所述活塞、所述缸体、所述活塞杆和所述凸环组成的环形空间内设有自锁机构。由于在油缸中设置了自锁机构，与现有技术相比，本发明的锁紧力明显增大，无需借助其它锁紧机构就能满足模具等对锁紧力要求较高的大型设备的要求。

Description

强力自锁油缸

技术领域

本发明涉及一种油缸，尤其涉及一种强力自锁油缸。

背景技术

目前，气缸、油缸等油缸在机械领域使用的越来越广泛，同时，对其各方面性能要求也越来越高。尤其在模具领域，模具对锁模力的强度要求很高，现有的气、油缸根本无法满足要求。目前的模具大多采用中国专利号201020110499.9中记载的曲臂锁模机构进行锁模。

发明内容

本发明提供一种强力自锁油缸，无需借助其它锁紧机构就能满足一些大型设备对高强度锁紧力的要求。

为达到上述发明目的本发明所采用的技术方案是：

强力自锁油缸，包括缸体，所述缸体后端安装有后端盖，所述缸体前端安装有前导套，所述缸体内设有主活塞，主活塞上安装活塞杆，其特征在于所述活塞杆中间制有凸环，在所述活塞、所述缸体、所述活塞杆和所述凸环组成的环形空间内设有自锁机构。

上述技术方案中，所述自锁机构包括位于所述缸体和所述活塞杆之间的副活塞，所述副活塞与所述缸体以及所述活塞杆均密封，并将缸体内的空腔分隔成前油液腔和后油液腔，所述副活塞靠近所述凸环的端面制成台阶形斜面，所述台阶形斜面包括两个斜面和一个平台，所述平台位于所述两个斜面之间，所述台阶形斜面上设有相配合的锁块，所述锁块的一端与所述凸环壁相顶触，另一端制成“∧”字形，所述缸体上制有与所述锁块相配合的锁块槽。

上述技术方案中，所述缸体的锁块槽内固定有镶块，所述镶块上制有与所述锁块 “∧”字形端部配合的斜面。

上述技术方案中，所述缸体的锁块槽内还设有对所述镶块进行固定的固定环。

上述技术方案中，所述副活塞与所述活塞杆之间的密封处制有环形坑，所述环形坑设有钢珠导套，所述钢珠导套由卡簧固定。

上述技术方案中，所述缸体上还固定有螺帽。

由于在油缸中设置了自锁机构，与现有技术相比，本发明的锁紧力明显增大，无需借助其它锁紧机构就能满足模具等对锁紧力要求较高的大型设备的要求。

下面结合附图对本发明的实施方式做进一步说明。

附图说明

图1是本发明一个较佳具体实施方式锁定状态的结构示意图；

图2是图1解锁状态对应的结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示，一种强力自锁油缸，包括缸体9，为方便制造，缸体9分为前后两部分，采用分体制造，再组装固定。缸体9后端安装有后端盖11，缸体9前端安装有前导套2，缸体9内设有主活塞10，主活塞10上安装活塞杆1，活塞杆1的一端贯穿前导套2的中心孔外露于缸体9。

活塞杆1的中间制有凸环16，在活塞10、缸体9、活塞杆1和凸环16组成的环形空间内设有自锁机构。

自锁机构包括位于缸体9和活塞杆1之间的副活塞7，副活塞7与缸体9以及活塞杆1均通过油封密封，并将缸体9内的空腔分隔成前油液腔15和后油液腔14（图1中前油液腔15显示有4个腔，实际是相连通的；后油液腔14显示的3个腔也是连通的）。

副活塞7靠近凸环16的端面制成台阶形斜面，台阶形斜面包括两个斜面和一个平台71，平台71位于两个斜面之间，台阶形斜面上设有相配合的锁块12。锁块12的一端与凸环16壁相顶触，另一端制成“∧”字形。缸体9上制有与锁块12相配合的锁块槽，锁块槽内固定有镶块6，镶块6上制有斜面。

锁块12 “∧”字形端部的其中一个斜面与台阶形斜面的两个斜面配合，另一个斜面与镶块6上的斜面相配合。

上述技术方案中，缸体9的锁块槽91内设有固定环5，固定环5与缸体9之间为螺纹固定。装配油缸过程中，在缸体9前、后两部分组装固定之前先将固定环5拧入缸体9内，直至碰到镶块6使其对镶块6进行固定。

上述的镶块6和固定环5均采用质地硬，耐磨的材料制成。其优点一是耐磨，使用寿命长。二是替换方便，而且相比于替换整个缸体能大幅降低维护费用。

上述技术方案中，副活塞7与活塞杆1之间的密封处制有环形坑，环形坑设有钢珠导套4，钢珠导套4由卡簧13固定。本结构使副活塞7与活塞杆1之间的大部分接触面由滚动摩擦代替滑动摩擦，既能使摩擦力变小，又能减小两接触面的磨损。

上述技术方案中，缸体9外壁还固定有多个螺帽3、8，螺帽既有纵向又有横向的，方便缸体9与其它设备的固定。

本二次内抽机构的工作原理如下：

当油缸处于图2所示的状态时，后油液腔14开始进油，同时前油液腔15出油，主活塞10、活塞杆1、副活塞7及锁块12（指图2中上方的锁块，下方锁块的运动轨迹与上方锁块的运动轨迹关于活塞杆1轴线对称）向右滑动。等锁块12的“∧”字形端部运动到镶块6斜面所对应的位置时，副活塞7以大于主活塞10和活塞杆1移动速度的速度向右移动，锁块12在副活塞7台阶形斜面的作用下，向右移动的同时还向缸体9的锁块槽方向移动，直至锁块12、主活塞10和活塞杆1均运动到位（运动到如图1所示的位置），然后副活塞7继续右移直至运动到位，如图1所示。

此时由于后油液腔14内的油液压力远大于前油液腔15的油液压力，因此副活塞7停止不动，而活塞杆1受外力作用有向左运动的趋势，由于锁块12的一端与凸环16壁相顶触，所以活塞杆1将这个运动趋势同时传递给锁块12，锁块12在镶块6斜面的作用下将向左运动的趋势转化为向左下方运动的趋势，但因锁块12直壁与副活塞7台阶形斜面中的平台相挤压，导致锁块12虽有向下运动的趋势但却无法运动，因此也只能静止不动，这样就起到锁紧作用。

活塞杆1收缩时，前油液腔15开始进油，同时后油液腔14出油，首先使副活塞7向左运动。当副活塞7台阶形斜面中的的平台运动至脱离锁块12的直壁时，活塞杆1也开始向左运动，但其运动速度小于副活塞7的运动速度，锁块12在活塞杆凸环16和镶块6斜面的作用下向左下方运动。当副活塞7左端面运动至于主活塞10右端面接触、锁块12下表面与活塞杆1接触时，主活塞10、活塞杆1、副活塞7及锁块12以相同的速度一起向左运动，直至运动到如图2所示。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应落入本发明的保护范围内。

Claims

1. 强力自锁油缸，包括缸体（9），所述缸体（9）后端安装有后端盖（11），所述缸体（9）前端安装有前导套（2），所述缸体（9）内设有主活塞（10），主活塞（10）上安装活塞杆（1），其特征在于所述活塞杆（1）中间制有凸环（16），在所述活塞（10）、所述缸体（9）、所述活塞杆（1）和所述凸环（16）组成的环形空间内设有自锁机构。

2.根据权利要求1所述的强力自锁油缸，其特征在于所述自锁机构包括位于所述缸体（9）和所述活塞杆（1）之间的副活塞（7），所述副活塞（7）与所述缸体（9）以及所述活塞杆（1）均密封，并将缸体（9）内的空腔分隔成前油液腔（15）和后油液腔（14），所述副活塞（7）靠近所述凸环（16）的端面制成台阶形斜面，所述台阶形斜面包括两个斜面和一个平台（71），所述平台（71）位于所述两个斜面之间，所述台阶形斜面上设有相配合的锁块（12），所述锁块（12）的一端与所述凸环（16）壁相顶触，另一端制成“∧”字形，所述缸体（9）上制有与所述锁块（12）相配合的锁块槽。

3.根据权利要求2所述的强力自锁油缸，其特征在于所述缸体（9）的锁块槽内固定有镶块（6），所述镶块（6）上制有与所述锁块（12）“∧”字形端部配合的斜面。

4.根据权利要求3所述的强力自锁油缸，其特征在于所述缸体（9）的锁块槽内还设有对所述镶块（6）进行固定的固定环（5）。

5.根据权利要求2所述的强力自锁油缸，其特征在于所述副活塞（7）与所述活塞杆（1）之间的密封处制有环形坑，所述环形坑设有钢珠导套（4），所述钢珠导套（4）由卡簧（13）固定。

6.根据权利要求2所述的强力自锁油缸，其特征在于所述缸体（9）上还固定有螺帽。