CN102359023B - 超纤环保阻燃合成革及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超纤环保阻燃合成革及其制备方法，超纤环保阻燃合成革包括无纺布、覆盖在无纺布上的底层，以及覆盖在底层上的面层，面层包括：粘结层覆盖在底层的上面，粘结层的浆料包括如下原料：第一聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂、环保色片；固化剂；催化剂；中间层覆盖在粘结层的上面，中间层的浆料包括如下原料：第二聚氨酯树脂份、溶剂、阻燃剂、环保色片；表面层，覆盖在中间层的上面，表面层的浆料包括如下原料；第三聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂、环保色片。这种超纤环保阻燃合成革，不仅在环保阻燃方面弥补了普通PU合成革的不足，而且在手感以及外观方面也具有了天然皮革的弹性、丰满性、柔软性和粒纹清洗的自然外观。
Description
技术领域
本发明涉及合成革领域，尤其是涉及一种超纤环保阻燃合成革及其制备方法。
背景技术
随着社会的发展，人类生活水平的提高，对于消费品的要求越来越高，天然皮革正是其中一种热点消费品。由于受到自然条件的制约和世界各国对保护动物的意识加强，天然皮革正在逐年减少，为了能够替代这种天然皮革，合成革被发明出来。
目前国内合成革总需求量达到8亿m2/每年，对高性能、高环保、高品质合成革的需求达到2亿m2/每年，并具有持续上升的趋势。随着合成革的发展，消费者对合成革品质的要求也越来越高，特别是在环保与助燃的方面。
为了满足消费者的要求，开发一种环保、助燃性能及高品质合成革产品是市场发展的必然趋势。
发明内容
本发明目的在于，提供一种环保、具有助燃性能，且品质较高的超纤环保阻燃合成革。
为此，在本发明中提供了一种超纤环保阻燃合成革，包括无纺布、覆盖在无纺布上的底层，以及覆盖在底层上的面层，其特征在于，面层包括：粘结层，覆盖在底层的上面，粘结层的浆料按重量份包括如下原料：第一聚氨酯树脂80-100份、溶剂35-50份、阻燃剂3-7份、环保色片10-20份；固化剂2-4份；催化剂0.5-1.5份；中间层，覆盖在粘结层的上面，中间层的浆料按重量份包括如下原料：第二聚氨酯树脂80-100份、溶剂40-60份、阻燃剂3-7份、环保色片10-20份；表面层，覆盖在中间层的上面，表面层的浆料按重量份包括如下原料；第三聚氨酯树脂80-100份、溶剂60-80份、阻燃剂3-7份、环保色片10-20份，其中，第一聚氨酯树脂是模量为25-35kg/cm2，分子量为0.6×105-0.8×105Mr的聚氨酯树脂；二聚氨酯树脂是模量为55-65kg/cm2，分子量为0.8×105-1.0×105Mr的聚氨酯树脂；第三聚氨酯树脂是模量为65-75kg/cm2，分子量为1×105-1.2×105Mr的聚氨酯树脂。
进一步地，上述超纤环保阻燃合成革中粘结层浆料的粘度为8000-8500CPS；中间层浆料的粘度为6000-6500CPS；表面层浆料的粘度为2500-3000CPS。
进一步地，上述超纤环保阻燃合成革中溶剂为二甲基甲酰胺、甲苯、和/或丁酮；阻燃剂为磷酸酯类阻燃剂。
进一步地，上述超纤环保阻燃合成革中粘结层浆料按重量份计包括：模量为30kg/cm2，分子量为0.6×105Mr的第一聚氨酯树脂45份、模量为30kg/cm2，分子量为0.8×105Mr的第二聚氨酯树脂45份、二甲基甲酰胺20份、丁酮25份、钛白粉3.5份、水晶棕0.9份、铁红0.3份、炭黑0.4份、脂肪族类固化剂3份、胺类催化剂1份、磷酸酯类阻燃剂5份；中间层浆料按重量份计包括：模量为60kg/cm2，分子量为0.8×105Mr的第二聚氨酯树脂90份、二甲基甲酰胺45份、钛白粉7份、水晶棕1.8份、铁红0.6份、炭黑0.4份、磷酸酯类阻燃剂5份；表面层浆料按重量份计包括：模量为70kg/cm2，分子量为1.0×105Mr的第三聚氨酯树脂90份、二甲基甲酰胺70份、钛白粉7份、水晶棕1.8份、铁红0.6份、炭黑0.4份、磷酸酯类阻燃剂5份。
进一步地，上述超纤环保阻燃合成革中底层中的底层浆料按重量份计包括：环保型湿法聚氨酯树脂90-120份、纤维素粉5-8份、环保型着色剂3-8份、氮磷复合阻燃剂3-5份、含磷钛酸酯0.3-1份、溶剂90-120份，氮磷复合阻燃剂中磷氮比为4∶1-2∶1。
进一步地，上述超纤环保阻燃合成革中底层浆料按重量份计包括：湿法聚氨酯树脂100份；纤维粉5份；环保型着色剂5份；氮磷复合阻燃剂4份；含磷钛酸酯0.5份；溶剂100份。
同时，在本发明中还提供了一种上述超纤环保阻燃合成革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：无纺布的生产；湿法制坯，将无纺布含浸在底层的底层浆料中，制备底坯；干法贴面，在载体面上依次涂覆表面层浆料形成表面层、涂覆中间层浆料形成中间层、涂覆粘结层浆料形成粘结层，生成面层；将面层中的粘结层一侧与底坯贴合、烘干、冷却、玻璃生成超纤环保阻燃合成革。
进一步地，上述制备方法中干法贴面进一步包括以下步骤：表面层的制备，包括以下步骤：将第三聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为2500-3000CPS的表面层浆料，将表面层浆料涂刮在载体面上，形成15-20μm的涂层，以8-9m/min的速度运行，分别经过70-80℃、80-85℃、85-90℃，以及95-105℃温度段进行逐步烘干；中间层的制备，包括以下步骤：将第二聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为6000-6500CPS的中间层浆料，将中间层浆料涂刮在表面层上，形成18-22μm的涂层，以8-9m/min的速度运行，分别经过65-75℃、75-85℃、90-100，以及105-115℃温度段进行逐步烘干；粘结层的制备，包括以下步骤：将第一聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为8000-8500CPS的浆料，生产前加入固化剂和催化剂形成粘结层浆料；将粘结层浆料涂刮在中间层上，形成18-22μm的涂层，形成粘结层；
进一步地，上述制备方法中底坯的制备进一步包括以下步骤：将氮磷复合阻燃剂、含磷钛酸酯以及溶剂混匀，加入环保型湿法树脂、纤维粉、环保型着色剂，在真空条件下搅拌均匀，制成底层浆料；将无纺布含浸在底层浆料中，待浆料凝固后抽出、水洗、烘干、柔软、染色、磨皮制成底坯。
进一步地，上述制备方法中将面层中的粘结层一侧与底坯贴合的步骤进一步包括：采用湿法贴合的方式，将粘结层与底坯贴合，贴合时温度为150-170℃，形成无间隙贴合，以6m/min的速度运行，分别经过105-115℃、105-115℃、115-125℃，以及125-135℃温度段进行逐步烘干；烘干后冷却剥离形成超纤环保阻燃合成革。
本发明的有益效果：
本发明所提供的超纤环保阻燃合成革，通过改良干法贴面过程中所采用的原料，不仅在环保阻燃方面弥补了普通PU合成革的不足，而且在手感以及外观方面也具有了天然皮革的弹性、丰满性、柔软性和粒纹清洗的自然外观，同时所制备的合成革的各项性能指标也达到了，甚至超过了天然皮革。
在本发明所提供的超纤环保阻燃合成革中不涉及使用Cr(VI)的化学品，偶氮色膏(色片)、五氯苯酚(PCP)及游离甲醛，环保方面达欧盟标准。
在本发明所提供的超纤环保阻燃合成革的底层中选用无毒、无卤的氮磷复合阻燃剂、并且在其分散体系中加入了含磷酸酯，这使得该超纤环保阻燃合成革不仅环保而且助燃性能好、助燃性能持久。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照具体实施方式，对本发明作进一步详细的说明。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但如下实施例仅是用以理解本发明，而不能限制本发明，本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
在本发明的一种典型的实施方式中，一种超纤环保阻燃合成革，包括无纺布、覆盖在无纺布上的底层，以及覆盖在底层上的面层，其中，面层包括：粘结层、中间层、以及表面层。粘结层覆盖在底层的上面，粘结层浆料按重量份包括如下原料：第一聚氨酯树脂80-100份、溶剂35-50份、阻燃剂3-7份、环保色片10-20份；固化剂2-4份；催化剂0.5-1.5份；中间层覆盖在粘结层的上面，中间层浆料按重量份包括如下原料：第二聚氨酯树脂80-100份、溶剂40-60份、阻燃剂3-7份、环保色片10-20份；表面层覆盖在中间层的上面，表面层浆料按重量份包括如下原料；第三聚氨酯树脂80-100份、溶剂60-80份、阻燃剂3-7份、环保色片10-20份，其中，第一聚氨酯树脂是模量为25-35kg/cm2，分子量为0.6×105-0.8×105Mr的聚氨酯树脂；第二聚氨酯树脂是模量为55-65kg/cm2，分子量为0.8×105-1.0×105Mr的聚氨酯树脂；第三聚氨酯树脂是模量为65-75kg/cm2，分子量为1×105-1.2×105Mr的聚氨酯树脂。
在本发明中所使用的聚氨酯树脂都属于溶剂型聚氨酯树脂，其固含量在30％-50％之间。根据合适的模量以及分子量选择市售产品即可。
在这种实施方式中超纤环保阻燃合成革通过改良干法贴面过程中所采用的原料以及对原料分量的选择，不仅在环保阻燃方面弥补了普通PU合成革环保阻燃性差的不足，而且在手感以及外观方面也具有了天然皮革的弹性、丰满性、柔软性和粒纹清洗的自然外观，同时所制备的合成革的各项性能指标也达到了，甚至超过了天然皮革。在本发明的一种具体的实施方式中，上述超纤环保阻燃合成革中，粘结层浆料的粘度为8000-8500CPS；中间层浆料的粘度为6000-6500CPS；表面层浆料的粘度为2500-3000CPS。在本发明中表面层、中间层以及粘结成的粘度都是具有重要作用的。各层中浆料的粘度并不限定于上述范围内，之所以优选在该范围内，是因为各层浆料粘度如果太大，在烘干的过程中容易产生蒸孔，而破坏合成革的表面外观与手感，而如果表面层浆料粘度如果太小，使其固含量低，进而使得所制备的超纤环保阻燃合成革的表面强度低，而破坏了合成革的抗张强度以及撕裂强度等性能。
优选的，在本发明中上述超纤环保阻燃合成革中可选的溶剂包括但不限于二甲基甲酰胺、甲苯、和/或丁酮；可选的阻燃剂包括但不限于磷酸酯类阻燃剂，在本发明中优选采用苏洲工业园区维龙助剂有限公司的磷酸酯类阻燃剂。可选的环保色片包括但不限于为钛白粉、水晶棕、铁红、炭黑等，本领域技术人员有能力根据所预制备的合成革的颜色合理的选择色片的颜色以及用量。在本发明中所使用的固化剂以及催化剂采用现有的常用的固化剂以及催化剂就可以，固化剂可以采用脂肪族类固化剂，催化剂可以采用胺类催化剂。
在本发明的一种具体的实施方式中，上述超纤环保阻燃合成革中：
所述粘结层浆料按重量份计包括：模量为30kg/cm2，分子量为0.6×105Mr的第一聚氨酯树脂45份、模量为35kg/cm2，分子量为0.8×105的第二聚氨酯树脂45份、二甲基甲酰胺20份、丁酮25份、钛白粉3.5份、水晶棕0.9份、铁红0.3份、炭黑0.4份、脂肪族类固化剂3份、胺类催化剂1份、磷酸酯类阻燃剂5份；
所述中间层浆料按重量份计包括：模量为60kg/cm2，分子量为0.8×105的第二聚氨酯树脂90份、二甲基甲酰胺45份、钛白粉7份、水晶棕1.8份、铁红0.6份、炭黑0.4份、磷酸酯类阻燃剂5份；
所述表面层浆料按重量份计包括：模量为70kg/cm2，分子量为1.0×105的第三聚氨酯树脂90份、二甲基甲酰胺70份、钛白粉7份、水晶棕1.8份、铁红0.6份、炭黑0.4份、磷酸酯类阻燃剂5份。
在这种份量下所制备的超纤环保阻燃合成革外观与手感最好，同时力学性能指标以及阻燃性能都得到了良好的提升。
在本发明的一种典型的实施方式中，上述超纤环保阻燃合成革中还包括覆盖在无纺布上的底层，底层中底层浆料按重量份计包括：环保型湿法聚氨酯树脂90-120份、纤维素粉5-8份、环保型着色剂3-8份、氮磷复合阻燃剂3-5份、含磷钛酸酯0.3-1份、溶剂90-120份。
由这种原料所制备的超纤环保阻燃合成革的底层中选用无毒、无卤的氮磷复合阻燃剂、并且在其分散体系中加入了含磷酸酯，这使得该超纤环保阻燃合成革不仅环保而且助燃性能好、助燃性能持久。
优选地，氮磷复合阻燃剂中磷氮比为4∶1-2∶1。
在本发明的一种具体的实施方式中上述超纤环保阻燃合成革的底层浆料按重量份计包括：环保型湿法聚氨酯树脂100份；纤维粉5份；环保型着色剂5份；氮磷复合阻燃剂4份；含磷钛酸酯0.5份。在这种比例范围内制备底层，能够更好地使得这种超纤环保阻燃合成革助燃性能持久。
在本发明的一种典型的实施方式中，上述超纤环保阻燃合成革中无纺布可以是涤纶、聚乙胺、尼龙中的一种，在本发明中这种超纤无纺布采用市售产品即可，在此不再详细说明。
由上述超纤环保阻燃合成革所使用的原料可以看出，在本发明中不涉及使用Cr(VI)的化学品，偶氮色膏(色片)、五氯苯酚(PCP)及游离甲醛，环保方面达欧盟标准。
同时，在本发明中还提供了一种超纤环保阻燃合成革的制备方法，包括以下步骤：无纺布的生产；湿法制坯，将无纺布含浸在底层浆料中，制备底坯；干法贴面，在载体面上依次涂覆表面层浆料形成表面层；涂覆中间层浆料形成中间层、涂覆粘结层浆料形成粘结层，生成面层；将面层中的粘结层一侧与底坯贴合、烘干、冷却、玻璃生成超纤环保阻燃合成革。
在上述实施方式中所制得载体面是指普通的具有一定纹理的纸张，这种载体面具有提供支撑面以及使得合成革表面具有美丽纹理的作用。
在本发明中采用上述方法制备的超纤环保阻燃合成革，不仅使得超纤环保阻燃合成革的手感和外观方面具有了天然皮革的弹性、丰满性、柔软性和粒纹清洗的自然外观，同时还使得这种超纤环保阻燃合成革的各项性能指标达到天然皮革的要求。
在本发明的一种具体实施方式中，超纤环保阻燃合成革的制备方法的干法贴面的步骤进一步包括以下步骤：
表面层的制备，包括以下步骤：将第三聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为2500-3000CPS的表面层浆料，将表面层浆料涂刮在载体面上，形成15-20μm的涂层，优选为18μm的涂层。将涂刮有表面层浆料的载体面以8-9m/min的速度运行，分别经过70-80℃、80-85℃、85-90℃，以及95-105℃温度段进行逐步烘干。优选为分别经过75℃、85℃、90℃，以及100℃温度段进行逐步烘干，各温度段沿载体面运行的方向长4m。
中间层的制备，包括以下步骤：将第二聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为6000-6500CPS的中间层浆料，将中间层浆料涂刮在表面层上，形成18-22μm的涂层，优选为20μm的涂层，将涂刮有中间层浆料的载体面以8-9m/min的速度运行，分别经过65-75℃、75-85℃、90-100，以及105-115℃温度段进行逐步烘干。优选为分别经过70℃、80℃、95℃，以及110℃温度段进行逐步烘干，各温度段沿载体面运行的方向长4m。
粘结层的制备，包括以下步骤：将第一聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为8000-8500CPS的浆料，生产前加入固化剂和催化剂形成粘结层浆料；将粘结层浆料涂刮在中间层上，形成18-22μm的涂层，优选为20μm的涂层，形成粘结层。
在这种具体的实施方式中，所制备的超纤环保阻燃合成革性性能更为优异。
在本发明的一种具体的实施方式中，上述超纤环保阻燃合成革的制备方法的湿法制坯的步骤进一步包括以下步骤：将氮磷复合阻燃剂、含磷钛酸酯以及溶剂混匀，搅拌30-50分钟，加入湿法聚氨酯树脂、纤维素粉、环保型着色剂，在真空条件下搅拌30-50分钟，制成底层浆料；将无纺布含浸在底层浆料中，待浆料凝固后抽出、水洗、烘干、柔软、染色、磨皮制成底坯。
在本发明的一种具体的实施方式中，上述超纤环保阻燃合成革的制备方法中将面层中的粘结层一侧与底坯贴合的步骤进一步包括，采用湿法贴合的方式，将粘结层与底坯贴合，贴合时温度为150-170℃，优选为160℃。形成无间隙贴合，将贴合物以6m/min的速度运行，分别经过105-115℃、105-115℃、115-125℃，以及125-135℃温度段进行逐步烘干；优选为分别经过110℃、110℃、120℃，以及130℃温度段进行逐步烘干，各温度段沿载体面运行的方向长4m。烘干后冷却剥离形成超纤环保阻燃合成革。
在这种具体的实施方式中，所制备的超纤环保阻燃合成革性阻燃效果更为优异。
在本发明的一种具体的实施方式中，上述超纤环保阻燃合成革性的制备过程中无纺布的生产包括针刺、含浸、和定型3部分，针刺的具体工序又分为喂料-开松-混合-梳理-铺网-针刺的部分。这种工序都属于常规工序，再次不在详细说明。
以下将结合实施例1-5以及对比例1进一步说明本发明超纤环保阻燃合成革性的有益效果。
在实施例1-5同部分使用了相同的原料，其中固化剂为江苏旭川化学XAC-89号固化剂，启示异氰酸酯与三羟甲基丙烷(TMP)的混合物；催化剂选用胺类催化剂为江苏旭川化学XAS-79号催化剂，阻燃剂为苏洲工业园区维龙助剂有限公司的磷酸酯类阻燃剂，湿法聚氨酯树脂为江苏旭川化学公司生产。
另外，为了更好的分析实施例1-5所制备的合成革的外观与手感，在实施例1-5中使用了相同用量的环保色片，但这并不能限定本发明合成革中环保色片的含量，本领域技术人员根据其合理的分析能够所预制备的合成革的颜色选择环保色片的选料以及用量。
实施例1
原料：
无纺布：浙江科一合成革公司出产
底层浆料：湿法聚氨酯树脂90g、纤维素粉5g、环保型着色剂3g份、氮磷复合阻燃剂3g份、含磷钛酸酯0.3g、二甲基甲酰胺90g，氮磷复合阻燃剂3g份中磷氮比为2∶1。
表面层浆料：模量为65kg/cm2，分子量为1×105的第三聚氨酯树脂80g、二甲基甲酰胺60g、阻燃剂3g、钛白粉7g、水晶棕1.8g、铁红0.6g、炭黑0.4g；
中间层浆料：模量为55kg/cm2，分子量为0.8×105的第二聚氨酯树脂，二甲基甲酰胺40g、阻燃剂3g、钛白粉7g、水晶棕1.8g、铁红0.6g、炭黑0.4g；
粘结层浆料；模量为25kg/cm2，分子量为0.6×105的第一聚氨酯树脂80g、二甲基甲酰胺35g、阻燃剂3g、钛白粉7g、水晶棕1.8g、铁红0.6g、炭黑0.4g、磷酸酯5g；固化剂2g；催化剂0.5g。
制备方法：
无纺布的生产；
湿法制坯：将氮磷复合阻燃剂、含磷钛酸酯以及溶剂混匀，搅拌30分钟，加入环保型湿法树脂、纤维粉、环保型着色剂，在真空条件下搅拌30分钟，制成底层浆料；将无纺布含浸在所述底层浆料中，待浆料凝固后抽出、水洗、烘干、柔软、染色、磨皮制成底坯。
干法贴面：
所述表面层的制备，包括以下步骤：将第三聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为2500CPS的表面层浆料，将表面层浆料涂刮在载体面上，形成15μm的涂层，以8m/min的速度运行，分别经过70℃、80℃、85℃，以及95℃温度段进行逐步烘干；
所述中间层的制备，包括以下步骤：将第二聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为6000CPS的中间层浆料，将中间层浆料涂刮在表面层上，形成18μm的涂层，以8m/min的速度运行，分别经过65℃、75℃、90，以及105℃温度段进行逐步烘干；
所述粘结层的制备，包括以下步骤：将第一聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为8000CPS的浆料，生产前加入固化剂和催化剂形成粘结层浆料；将粘结层浆料涂刮在中间层上，形成18μm的涂层，形成粘结层；
采用湿法贴合的方式，将粘结层与底坯贴合，贴合时温度为150℃，形成无间隙贴合，以6m/min的速度运行，分别经过105℃、105℃、115℃，以及125℃温度段进行逐步烘干；
烘干后冷却剥离形成超纤环保阻燃合成革。
实施例2
原料：
无纺布：浙江科一合成革公司出产底层浆料：湿法聚氨酯树脂120g、纤维素粉8g、环保型着色剂8g、氮磷复合阻燃剂5g、含磷钛酸酯1g、甲苯120g。
表面层浆料：所述第三聚氨酯树脂是模量为75kg/cm2，分子量为1.2×105的第三聚氨酯树脂聚氨酯树脂100g、甲苯80g、阻燃剂7g、钛白粉7份、水晶棕1.8g、铁红0.6g、炭黑0.4g；
中间层浆料：模量为65kg/cm2，分子量1.0×105的第二聚氨酯树脂100g、甲苯60g、阻燃剂7g、钛白粉7g、水晶棕1.8g、铁红0.6g、炭黑0.4g；
粘结层浆料；模量为35kg/cm2，分子量为0.8×105的第一聚氨酯树脂100g、甲苯50g、阻燃剂7g、钛白粉7g、水晶棕1.8g、铁红0.6g、炭黑0.4g；固化剂4g；催化剂1.5g。
制备方法：同实施例1
实施例3
原料：
无纺布：浙江科一合成革公司出产
底层浆料：环保型湿法聚氨酯树脂100g；纤维素粉5g；环保型着色剂5g；氮磷复合阻燃剂4份；含磷钛酸酯0.5g；二甲基甲酰胺100g。
表面层浆料：模量为70kg/cm2，分子量为1.0×105的第三聚氨酯树脂90g、二甲基甲酰胺70g、钛白粉7g、水晶棕1.8g、铁红0.6g、炭黑0.4g、磷酸酯类阻燃剂5g；
中间层浆料：模量为60kg/cm2，分子量为0.8×105的第二聚氨酯树脂90g、二甲基甲酰胺45g、钛白粉7g、水晶棕1.8g、铁红0.6g、炭黑0.4g、磷酸酯类阻燃剂5g；
粘结层浆料；模量为30kg/cm2，分子量为0.6×105的第一聚氨酯树脂45g、模量为35kg/cm2，分子量为0.8×105Mr的第二聚氨酯树脂45g、二甲基甲酰胺20g、丁酮25g、钛白粉3.5g、水晶棕0.9g、铁红0.3g、炭黑0.4g、固化剂3g；催化剂1g、磷酸酯类阻燃剂5g。
制备方法：同实施例1
实施例4
原料：同实施例3
制备方法：无纺布的生产；
湿法制坯：将氮磷复合阻燃剂、含磷钛酸酯以及溶剂混匀，搅拌50，加入环保型湿法树脂、纤维粉、环保型着色剂，在真空条件下搅拌50，制成底层浆料；将无纺布含浸在所述底层浆料中，待浆料凝固后抽出、水洗、烘干、柔软、染色、磨皮制成底坯。
干法贴面：
所述表面层的制备，包括以下步骤：将第三聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为3000CPS的表面层浆料，将表面层浆料涂刮在载体面上，形成20μm的涂层，以9m/min的速度运行，分别经过80℃、85℃、90℃，以及105℃温度段进行逐步烘干；
所述中间层的制备，包括以下步骤：将第二聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为6500CPS的中间层浆料，将中间层浆料涂刮在表面层上，形成22μm的涂层，以9m/min的速度运行，分别经过75℃、85℃、100，以及115℃温度段进行逐步烘干；
所述粘结层的制备，包括以下步骤：将第一聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为8500CPS的浆料，生产前加入固化剂和催化剂形成粘结层浆料；将粘结层浆料涂刮在中间层上，形成22μm的涂层，形成粘结层；
采用湿法贴合的方式，将粘结层与底坯贴合，贴合时温度为170℃，形成无间隙贴合，以6m/min的速度运行，分别经过115℃、115℃、125℃，以及135℃温度段进行逐步烘干；
烘干后冷却剥离形成超纤环保阻燃合成革。
实施例5
原料：同实施例3
无纺布的生产；
湿法制坯：将氮磷复合阻燃剂、含磷钛酸酯以及溶剂混匀，搅拌35分钟，加入环保型湿法树脂、纤维粉、环保型着色剂，在真空条件下搅拌40分钟，制成底层浆料；将无纺布含浸在所述底层浆料中，待浆料凝固后抽出、水洗、烘干、柔软、染色、磨皮制成底坯。
干法贴面：
所述表面层的制备，包括以下步骤：将第三聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为2800CPS的表面层浆料，将表面层浆料涂刮在载体面上，形成18μm的涂层，以8m/min的速度运行，分别经过75℃、85℃、90℃，以及100温度段进行逐步烘干；
所述中间层的制备，包括以下步骤：将第二聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为6200CPS的中间层浆料，将中间层浆料涂刮在表面层上，形成20μm的涂层，以8m/min的速度运行，分别经过70℃、80℃、95℃，以及110℃温度段进行逐步烘干；
所述粘结层的制备，包括以下步骤：将第一聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为8200CPS的浆料，生产前加入固化剂和催化剂形成粘结层浆料；将粘结层浆料涂刮在中间层上，形成20μm的涂层，形成粘结层；
采用湿法贴合的方式，将粘结层与底坯贴合，贴合时温度为160℃，形成无间隙贴合，以6m/min的速度运行，分别经过110℃、110℃、120℃，以及130℃温度段进行逐步烘干；
烘干后冷却剥离形成超纤环保阻燃合成革。
对比例1
市售的天然牛皮
手感与外观的对照
将实施例1-5所制备的合成革与对比例1天然皮革的外观观察结果列入表1中。
表1
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 对比例1 | |
| 弹性 | 良好 | 良好 | 良好 | 良好 | 优异 | 优异 |
| 丰满性 | 良好 | 良好 | 良好 | 良好 | 饱满 | 饱满 |
| 柔韧性 | 良好 | 良好 | 良好 | 良好 | 优异 | 优异 |
| 粒纹 | 正常 | 正常 | 正常 | 正常 | 清晰 | 优 |
由表1中数据可以看出，本发明所制备的超纤环保阻燃合成革，手感与外感都接近天然的牛皮，这就使得价格低廉、能够大批量生产的超纤环保阻燃合成革更好地替代天然牛皮，以供消费者使用。性能指标对照
将实施例1-5所制备的合成革与对比例1天然皮革的外观观察结果列入表2中。
表2
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 对比例1 | |
| 抗张强度(N/mm2) | 16 | 15 | 17 | 17 | 19 | 23 |
| 撕裂强度(N/mm2) | 108 | 106 | 112 | 110 | 120 | 140 |
| 透水性(mg/10cm2，24h) | 408 | 413 | 448 | 455 | 460 | 520 |
| 表面色牢度(级) | 4 | 3.5 | 4.5 | 4 | 4.5 | 5 |
| 阻燃性能 | 60自熄 | 60自熄 | 20自熄 | 20自熄 | 20自熄 | 不自熄 |
由表2中数据可以看出，本发明所提供的超纤环保阻燃合成革的各方面性能指标都接近天然皮革，更符合消费着对高品质合成革的要求，而且增加了阻燃特性，更好地保证了人身安全以及生活品质。
环保标准
在本发明所提供的超纤环保阻燃合成革中不涉及使用Cr(VI)的化学品，偶氮色膏(色片)、五氯苯酚(PCP)及游离甲醛，符合欧洲环保检测标准EC71-3。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种超纤环保阻燃合成革，包括无纺布、覆盖在所述无纺布上的底层，以及覆盖在所述底层上的面层，其特征在于，所述面层包括：
粘结层，覆盖在所述底层的上面，所述粘结层的浆料按重量份包括如下原料：
第一聚氨酯树脂80-100份、溶剂35-50份、阻燃剂3-7份、环保色片10-20份、固化剂2-4份、催化剂0.5-1.5份；
中间层，覆盖在所述粘结层的上面，所述中间层的浆料按重量份包括如下原料：
第二聚氨酯树脂80-100份、溶剂40-60份、阻燃剂3-7份、环保色片10-20份；
表面层，覆盖在所述中间层的上面，所述表面层的浆料按重量份包括如下原料；
第三聚氨酯树脂80-100份、溶剂60-80份、阻燃剂3-7份、环保色片10-20份；
其中，所述第一聚氨酯树脂是模量为25-35kg/cm2，分子量为0.6×105-0.8×105的聚氨酯树脂；所述第二聚氨酯树脂是模量为55-65kg/cm2，分子量0.8×105-1.0×105的聚氨酯树脂；所述第三聚氨酯树脂是模量为65-75kg/cm2，分子量1×105-1.2×105的聚氨酯树脂。
2.根据权利要求1所述的超纤环保阻燃合成革，其特征在于，所述粘结层浆料的粘度为8000-8500cps；所述中间层浆料的粘度为6000-6500cps；所述表面层浆料的粘度为2500-3000cps。
3.根据权利要求1所述的超纤环保阻燃合成革，其特征在于，所述溶剂为二甲基甲酰胺、甲苯、和/或丁酮；所述阻燃剂为磷酸酯类阻燃剂。
4.根据权利要求1所述的超纤环保阻燃合成革，其特征在于，所述底层中的底层浆料按重量份计包括：湿法聚氨酯树脂90-120份、纤维素粉5-8份、环保型着色剂3-8份、氮磷复合阻燃剂3-5份、含磷钛酸酯0.3-1份、溶剂90-120份，所述氮磷复合阻燃剂中磷氮比为4∶1-2∶1。
5.根据权利要求4所述的超纤环保阻燃合成革，其特征在于，所述底层浆料按重量份计包括：环保型湿法聚氨酯树脂100份；纤维素粉5份；环保型着色剂5份；氮磷复合阻燃剂4份；含磷钛酸酯0.5份；溶剂100份。
6.一种如权利要求1-5中任一项所述的超纤环保阻燃合成革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
无纺布的生产；
湿法制坯，将所述无纺布含浸在所述底层的底层浆料中，制备底坯；
干法贴面，在载体面上依次涂覆表面层浆料形成所述表面层、涂覆中间层浆料形成所述中间层、涂覆粘结层浆料形成所述粘结层，生成所述面层；
将所述面层中的粘结层一侧与所述底坯贴合、烘干、冷却、剥离生成所述超纤环保阻燃合成革。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述干法贴面进一步包括以下步骤：
所述表面层的制备，包括以下步骤：
将第三聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为2500-3000cps的表面层浆料，
将表面层浆料涂刮在载体面上，形成15-20μm的涂层，以8-9m/min的速度运行，分别经过70-80℃、80-85℃、85-90℃，以及95-105℃温度段进行逐步烘干；
所述中间层的制备，包括以下步骤：
将第二聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为6000-6500cps的中间层浆料，
将中间层浆料涂刮在表面层上，形成18-22μm的涂层，以8-9m/min的速度运行，分别经过65-75℃、75-85℃、90-100，以及105-115℃温度段进行逐步烘干；
所述粘结层的制备，包括以下步骤：
将第一聚氨酯树脂、溶剂、阻燃剂混合均匀后再加入环保色片搅拌至充分溶解，形成粘度为8000-8500cps的浆料，生产前加入固化剂和催化剂形成粘结层浆料；
将粘结层浆料涂刮在中间层上，形成18-22μm的涂层，形成粘结层。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述底坯的制备进一步包括以下步骤：
将氮磷复合阻燃剂、含磷钛酸酯以及溶剂混匀，加入环保型湿法树脂、纤维素粉、环保型着色剂，在真空条件下搅拌均匀，制成底层浆料；
将无纺布含浸在所述底层浆料中，待浆料凝固后抽出、水洗、烘干、柔软、染色、磨皮制成所述底坯。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，将所述面层中的粘结层一侧与所述底坯贴合的步骤进一步包括：
采用湿法贴合的方式，将粘结层与所述底坯贴合，贴合时温度为150-170℃，形成无间隙贴合，以6m/min的速度运行，分别经过105-115℃、105-115℃、115-125℃，以及125-135℃温度段进行逐步烘干；
烘干后冷却剥离形成所述超纤环保阻燃合成革。
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