CN102351514B - 一种烧陶工艺及该工艺中使用的设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烧陶工艺及该工艺中使用的设备。其中的烧陶工艺包括对陶坯进行预热的步骤，以及将预热后的陶坯送入烧制窑炉中进行烧制的步骤，所述预热的步骤在保温炉内进行，它是将陶坯置于保温炉的第一腔室中，再将上一批在烧制窑炉中完成烧制的陶器迅速转移至保温炉的第二腔室中，利用两个腔室中空气的流通实现对陶坯的预热；其中，所述完成烧制的陶器是在烧制窑炉中的温度不低于800℃时转移至保温炉的第二腔室中。所述的设备包括对陶坯进行预热的保温炉，该保温炉的炉膛内设置有一隔板，该隔板将炉膛分隔成两个独立的第一腔室和第二腔室，所述的隔板上开设有至少一个通孔以实现两个腔室中空气的流通。本发明所述方法成本低、生产周期短。

Description

一种烧陶工艺及该工艺中使用的设备

技术领域

本发明涉及一种烧陶工艺及该工艺中使用的设备。

背景技术

钦州坭兴陶，作为一种传统民间工艺，至今已有1300多年的历史，据钦州史志载，清时钦州曾出土有文字铭证为唐代的坭兴制品，历史千年直到晚清，坭兴陶在1915年巴拿马国际博览会上获得金奖。中华人民共和国成立后，在1953年在北京举办的全国民间工艺品展览会上，钦州坭兴陶与江苏宜兴陶、云南建水陶、四川荣昌陶被命名为我国的“四大名陶”。钦州坭兴陶的特点为无釉磨光，烧成经磨光的陶器呈现出变化无穷的“窑变”色彩，誉为“中国一绝”。

早前坭兴陶烧制陶器使用的是龙窑、倒焰窑、隧道窑等窑炉，现在使用的主要是电窑或气窑，是还原烧成，其原理是：利用烧成时窑炉内供氧不充分，窑内处于正压状态，燃料不能充分燃烧，产生烟雾，使陶土中的金属氧化物与窑内的一氧化碳结合(例如氧化铜还原成氧化亚铜，颜色变为绿色)，烧成前要在分离的两个部件之间接触的部件扑上铝粉，以防在烧制过程中发生粘结现象。在将陶坯安装于炉车上时，坯板要保持平衡，坯体要严格处在同一水平面。装好之后，遵循“横缝要对、竖缝要通、外紧中空、上密下稀”的原则检验陶坯的安放位置是否合量，不合理的要马上调整。检验之后，即可将炉车慢慢推入炉腔，关闭窑门，通电烧制。烧制的时间一般为20h左右的时间，直至炉内温度达到1200℃左右，断电后自然降温约两天的时间才可出窑。现有的这种烧制方法中，断电后需要自然降温约两天的时间才可出窑，相当于从1200℃到近乎常温的这个降温过程中散发的热量是白白浪费掉的，这不仅导致生产成本的提高，另一方面，还由于烧成的陶器必须在烧制窑炉中完成降温还延长生产周期，这同样是导致产品生产成本高的一个因素。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种生产成本低的烧陶工艺及该工艺中使用的设备。

本发明所述的烧陶工艺，包括对陶坯进行预热的步骤，以及将预热后的陶坯送入烧制窑炉中进行烧制的步骤，所述预热的步骤在保温炉内进行，该保温炉具有空气可相互流通的第一腔室和第二腔室，对陶坯进行预热的步骤是先将陶坯置于保温炉的第一腔室中，再将上一批在烧制窑炉中完成烧制的陶器迅速转移至保温炉的第二腔室中，利用两个腔室中空气的流通实现对陶坯的预热；其中，所述完成烧制的陶器是在烧制窑炉中的温度不低于800℃时转移至保温炉的第二腔室中。利用上一批在烧制窑炉中完成烧制的陶器在降温时散发的热量对即将进行烧制的陶坯进行预热，不仅充分利用了废弃的能源，而且由于陶坯已被事先预热至一定温度，使其在后序的烧制步骤中势必可以减少通电时间，在降低生产成本的同时缩短生产周期；此外，由于烧制窑炉中烧制好的陶器，在完成烧成后即从窑炉中取出，从而使得烧制窑炉又可开始下一轮的烧制，提高了设备的使用率，从另一个方面降低了生产的成本。当然，所述完成烧制的陶器必须在烧制窑炉中的温度不低于800℃时转移至保温炉的第二腔室中，申请人发现，如果在低于800℃的条件下转移完成烧制的陶器，会造成陶器爆裂。

上述技术方案中，

所述完成烧制的陶器转移至保温炉第二腔室的时间最好是在1min内，如果时间过长，完成烧制的陶器的温度即有可能在转移过程中低于800℃，从而造成烧好的陶器爆裂。

所述烧制好的陶器在降温时散发的热量至少可以将陶坯预热至150℃，一般情况下，当陶坯在保温炉第一腔室中预热至200～300℃进即送入烧制窑炉中进行通电烧制。

所述的烧制窑炉为电窑炉，具体可以是梭式窑。

本发明还包括实现上述烧陶工艺的设备，它包括对陶坯进行预热的保温炉和对预热后的陶坯进行烧制的烧制窑炉，所述保温炉的炉膛内设置有一隔板，该隔板将炉膛分隔成两个独立的第一腔室和第二腔室，所述的隔板上开设有至少一个通孔以实现两个腔室中空气的流通。

所述的通孔在隔板上可任意排列，优选呈矩阵排列；所述通孔的直径一般为8～20cm，此时在水平方向上相邻两通孔的中心距为10～25cm，垂直方向上相邻两通孔的中心距为10～25cm。

所述的烧制窑炉为烧制坭兴陶时常规使用的电窑炉，个体可以是梭式窑。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、本发明所述方法利用上一批在烧制窑炉中完成烧制的陶器在降温时散发的热量对即将进行烧制的陶坯进行预热，不仅充分利用了废弃的能源，而且由于陶坯已被事先预热至一定温度，使其在后序的烧制步骤中势必可以减少通电时间，在降低生产成本的同时缩短生产周期；此外，由于烧制窑炉中烧制好的陶器，在完成烧成后即从窑炉中取出，从而使得烧制窑炉又可开始下一轮的烧制，提高了设备的使用率，从另一个方面降低了生产的成本。

2、本发明所述设备结构简单，易于操作。

附图说明

图1为本发明所述实现烧陶工艺设备中保温炉的结构示意图；

图2为图1所示保温炉中的隔板的结构示意图。

图中标号为：1第一腔室；2第二腔室；3保温层；4隔板；5通孔。

具体实施方式

实施例1

本发明所述烧陶工艺中使用的设备包括对陶坯进行预热的保温炉和对预热后的陶坯进行烧制的烧制窑炉，所述的烧制窑炉为常规的电窑，所述的保温炉如图1所示，该保温炉可以是一在一个侧面上设有炉门的密封容器，容器的外表面上设置有保温层3，容器内的空间称为炉膛，炉膛内设置有一块隔板4，该隔板4的设置垂直于开有炉门的侧面，从而将炉膛分隔成两个独立的第一腔室1和第二腔室2，所述的隔板4上开设有若干个通孔5，这些通孔5在隔板4上呈矩阵排列，如图2所示。通过设计这些通孔5使得两个腔室中的空气可以互相流通，从而使在其中一个腔室中的陶坯能够吸收在另一个腔室中的烧制好的陶器散发的热量，进而达到预热的目的。所述通孔5的直径一般可以是8～20cm，此时在水平方向上相邻两通孔5的中心距优选为10～25cm，垂直方向上相邻两通孔5的中心距优选为10～25cm。

当然，上述保温炉也可以是生产中常用的保温炉，只要在其炉膛内设置上述结构的隔板4从而将炉膛内的空间分隔成独立的两个腔室即可。

实施例2：结合实施例1所述的设备实施的烧陶工艺

本发明所述的烧陶工艺，包括对陶坯进行预热的步骤，以及将预热后的陶坯送入电窑中进行烧制的步骤，其中：

所述的对陶坯进行预热的步骤是先将陶坯安装于炉车上(安装时根据现有常规方法进行)，然后将炉车置于保温炉的第一腔室1中，之后再将上一批在烧制窑炉中完成烧制的陶器迅速转移至保温炉的第二腔室2中，随即关上保温炉的炉门，利用两个腔室中空气的流通实现对陶坯的预热；其中，所述的上一批完成烧制的陶器是在烧制窑炉中的温度不低于800℃时转移至保温炉的第二腔室2中，转移的时间最好控制在1min内，以免急降温时间过长造成陶器爆裂。

所述的将预热后的陶坯送入电窑中进行烧制的步骤，是将在保温炉第一腔室1中预热的陶坯直接送入电窑中进行通电烧制(当预热好的陶坯从保温炉中移出时，随即放入下一批即将进行预热的陶坯)，该通电烧制的操作与常规烧制工艺相同，本实施方式中，是将第一腔室1中的陶坯预热到200～300℃时，将炉车及其上的陶坯一起送入电窑中进行通电烧制，当电窑内的温度达到1150℃时断电，断电后即打开窑门，将炉车拖出，并在1min内转移至保温炉的第一腔室1中为下一批将要预热的陶坯进行预热，如此循环往复。

上述方法中，对第一批陶坯进行烧制时则没有对陶坯进行预热的步骤，因为在这之前还没有完成烧制的陶器的降温过程，当完成第一批陶坯的烧制后，后面陶坯的烧制即可上述方法进行。

Claims (3)

1.一种烧陶工艺，包括对陶坯进行预热的步骤，以及将预热后的陶坯送入烧制窑炉中进行烧制的步骤，其特征在于：所述预热的步骤在保温炉内进行，该保温炉具有空气可相互流通的第一腔室(1)和第二腔室(2)，对陶坯进行预热的步骤是将陶坯置于保温炉的第一腔室(1)中，再将上一批在烧制窑炉中完成烧制的陶器迅速转移至保温炉的第二腔室(2)中，利用两个腔室中空气的流通实现对陶坯的预热；其中，所述完成烧制的陶器是在烧制窑炉中的温度不低于800℃时转移至保温炉的第二腔室(2)中；所述完成烧制的陶器转移至保温炉第二腔室(2)的时间不超过1min。

2.根据权利要求1所述的烧陶工艺，其特征在于：所述陶坯在保温炉第一腔室(1)中预热至200～300℃时送入烧制窑炉中进行通电烧制。

3.根据权利要求1所述的烧陶工艺，其特征在于：所述的烧制窑炉为电窑。

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