CN102337072A - 一种涂料及其制备方法和使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种涂料及其制备方法和使用方法。所述涂料包括树脂组分和固化组分，其中，树脂组分含有主体树脂，并同时含有活性稀释剂和/或陶瓷微球，所述主体树脂为端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂；所述固化组分包括固化剂，所述固化剂含有胺类固化剂。通过该涂料固化形成的涂层的力学性能和防腐性能十分优异。

Description

一种涂料及其制备方法和使用方法

技术领域

本发明涉及一种涂料及其制备方法和使用方法，尤其是一种防腐涂料及其制备方法和使用方法。

背景技术

在国民经济中腐蚀造成了大量的资源和能源浪费，全世界每年因腐蚀造成的经济损失约在10000亿美元，为火灾、风灾和地震造成损失的总和。涂装防腐涂料作为最有效、最经济、应用最普遍的防腐方法，受到了国内外广泛地关注和重视。随着建筑、交通、石化、电力等行业的发展，防腐涂料的市场规模已经仅次于建筑涂料而位居第二位。另一方面，这些领域又对防腐涂料的品种和性能提出了更高、更新的要求，进而推动了传统品种的改进提高以及高性能品种的开发和应用。

环氧树脂涂料是最具代表性的、用量最大的高性能防腐涂料品种，其使用非常广泛。例如，现有技术中公开的防腐涂料通常包括环氧树脂和固化剂，但由于环氧树脂固化后涂层非常脆，故通常需添加增塑剂，提高涂层的力学性能。但是上述防腐涂料形成的涂层的防腐性能较差。

发明内容

为了克服现有技术中的防腐涂料的力学性能和防腐性能差的问题，本发明提供了一种涂料，通过该涂料固化形成的涂层的力学性能和防腐性能优异。

本发明公开的涂料包括树脂组分和固化组分，其中，树脂组分含有主体树脂，并同时含有活性稀释剂和/或陶瓷微球，所述主体树脂为端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂；所述固化组分包括固化剂，所述固化剂含有胺类固化剂。

同时本发明还公开了上述涂料的制备方法，包括将主体树脂与活性稀释剂和/或陶瓷微球混合均匀，得到树脂组分；然后将固化剂搅拌均匀，得到固化组分。

另外，本发明还公开了上述涂料的使用方法，包括将树脂组分和固化组分混合均匀，得到混合物，并在混合后30min内将混合物喷涂到基材表面。

本发明公开的涂料在常温下即可固化，提高了施工效率，降低了能耗；更重要的是，发明人通过大量的实验发现，采用端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂作为涂料的主体树脂，固化后得到的涂层具有良好的力学性能，并且能大幅度减少涂层内小分子物质的析出，避免出现局部的点腐蚀导致的材料受损，极大的提高了涂层的耐腐蚀性能。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明公开的涂料为双组分涂料，即公知的包括树脂组分和固化组分，在使用时将树脂组分与固化组分混合后进行使用。根据本发明，所述树脂组分含有主体树脂，并同时含有活性稀释剂和/或陶瓷微球，所述主体树脂为端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂；所述固化组分包括固化剂，所述固化剂含有胺类固化剂。

其中，所述端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂为现有技术中的端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂。优选情况下，所述端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂的环氧当量为160-300g/eq，进一步优选为175-235g/eq。

作为对本发明公开的技术方案的进一步改进，所述端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂中，端羧基丁腈橡胶含量为5-20wt％，优选为12-20wt％。上述端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂可通过商购得到，例如美国CVC公司生产的RF928。发明人发现，当作为主体树脂的端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂中，端羧基丁腈橡胶的含量在上述范围内时，能更好的防止小分子物质的析出，抑制点腐蚀的发生，对提高涂层的耐腐蚀性能更有利，同时能更好的提高涂层的力学性能。

根据本发明，树脂组分中可以单独含有活性稀释剂，也可以单独含有陶瓷微球，还可以同时具有活性稀释剂和陶瓷微球。其中，所述活性稀释剂选自苯基缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚和邻甲酚缩水甘油醚、新戊二醇二缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚、间苯二酚二缩水甘油醚、叔丁基苯酚缩水甘油醚、丁基缩水甘油醚、烷基缩水甘油醚中的一种或多种，优选为苯基缩水甘油醚、邻甲酚缩水甘油醚、新戊二醇二缩水甘油醚中的一种或多种。上述活性稀释剂可通过商购得到，例如印度阿图公司生产的K-100、K-103。

本发明中，陶瓷微球为本领域公知的陶瓷微球，例如可以为氧化硅铝陶瓷微球、碱性氧化硅铝陶瓷微球、氧化硅陶瓷微球等，优选情况下，所述陶瓷微球的平均粒径为18-75um，抗压强度为400-500MPa，进一步优选为，陶瓷微球的平均粒径为24-40um，抗压强度为420-480MPa。上述陶瓷微球可通过商购得到，例如3M公司生产的G-600。

在所述树脂组分中，以所述主体树脂的含量为基准，所述活性稀释剂的含量为0-15wt％，陶瓷微球的含量为0-100wt％，所述活性稀释剂与陶瓷微球的含量不同时为0。优选情况下，在所述树脂组分中，以所述主体树脂的含量为基准，所述活性稀释剂的含量为1-6wt％，陶瓷微球的含量为30-80wt％。

通常，为了赋予涂料良好的加工性能，需要在涂料中添加有机溶剂。但是，因为小分子有机溶剂在挥发过程中，会在涂层中形成大量的孔洞，严重影响了涂层的耐腐蚀性能。本发明的发明人通过添加活性稀释剂，可有效的提高涂料的加工性能。并且，在树脂组分与固化组分混合时，活性稀释剂会与固化剂进行反应，从而避免了活性稀释剂的析出，保证了涂层的耐腐蚀性能。

另一方面，发明人发现当通过在树脂组分中添加平均粒径为18-75um的陶瓷微球时也能起到一定的改善涂料加工性能的作用，并且不会与固化剂进行反应，消耗固化剂的量。根据本发明，在所述树脂组分中，以所述主体树脂的含量为基准，所述活性稀释剂的含量为1-6wt％，陶瓷微球的含量为30-80wt％时，通过活性稀释剂与陶瓷微球的共同作用能更好的起到改善涂料加工性能和涂层的耐腐蚀性能的作用，同时可减少固化剂的消耗量。

为了使形成的涂层的综合性能更好，优选情况下，在本发明的树脂组分中还含有磷酸锌和/或氟素表面活性剂，以所述主体树脂的含量为基准，所述磷酸锌的含量为0-20wt％，氟素表面活性剂的含量为0-1wt％，所述磷酸锌和氟素表面活性剂的含量不同时为0，进一步优选为磷酸锌的含量为15-20wt％，氟素表面活性剂的含量为0.1-0.6wt％。在本发明公开的涂料中添加磷酸性可进一步提高涂层的耐腐蚀性，并且氟素表面活性剂的添加能提高涂层在基材表面的附着力。

优选情况下，上述磷酸锌的平均粒径为18-45um，进一步优选为18-30um。

上述氟素表面活性剂可选用现有技术中的各种氟素表面活性剂，优选情况下，该氟素表面活性剂为氟代脂肪族聚合物脂，更优选为100％氟代脂肪族聚合物脂。上述氟素表面活性剂可通过商购得到，例如3M公司生产的Fluorad系列。

另外，根据本发明，所述树脂组分中还含有分散剂、消泡剂、防沉剂或颜料中的一种或多种；以所述主体树脂的含量为基准，所述分散剂的含量为0-1.6wt％，消泡剂的含量为0-1wt％，防沉剂的含量为0-4wt％，颜料的含量为0-10wt％，并且分散剂、消泡剂、防沉剂和颜料的含量不同时为0；优选情况下，所述分散剂的含量为0.8-1wt％，消泡剂的含量为0.6-1wt％，防沉剂的含量为1-3wt％，颜料的含量为2-5wt％。

其中，本发明公开的涂料中所述分散剂指任何能改善所述颜填料分散状态的物质，如BYK-110，BYK-163，AFCONA-4050，AFCONA-PF604，AFCONA-5065中的一种或几种。其中BYK系列为毕克公司产品，AFCONA系列为埃夫科纳公司产品。

根据本发明提供的涂料，所述消泡剂的种类为本领域的技术人员所公知的，例如，所述消泡剂可以选用商购的埃夫科纳公司的AFCONA2020、AFCONA2022、AFCONA2720和AFCONA2722，BYK公司的BYK-A530和BYK066N。

所述防沉剂在涂料组合物中的作用是形成强大的网络结构，使体系具有优异的触变性能，能有效防止涂料中的组分沉降和结硬块。所述防沉剂可以选用现有技术中的各种防沉剂，例如可以为有机改性的膨润土、聚酰胺防沉蜡浆、气相二氧化硅中的一种或多种，如台湾德谦的201P、229，日本楠本化成的6900-20X、4200-10、卡博特的M-5或者德固萨公司的R972等，以上牌号为本领域技术人员所公知。

所述颜料选用本领域常用的颜料，例如可以选用钛白粉、炭黑、铁红、偶氮类三芳甲烷类颜料、蒽醌类颜料、酞菁类颜料、硫靛类颜料、异吲哚酮类颜料、喹丫啶酮类颜料、三苯二嗪类颜料、甲亚胺类颜料中的一种或多种。优选为钛白粉、炭黑、铁红、酞菁类颜料。

以上流平剂、分散剂、消泡剂、颜料的含量相互之间没有特定的关系，只需使各自含量在各自范围内即可。

根据本发明，在固化组分中，所述胺类固化剂选自脂肪胺、脂环胺、聚酰胺、芳香胺、酚醛改性脂肪胺、环氧树脂改性脂肪胺、酚醛改性脂环胺、环氧化合物加成改性脂环胺、酰胺基胺中的一种或多种；所述胺类固化剂的胺价为190-450mgKOH/g，粘度30-450cps。优选情况下，所述胺类固化剂选自酚醛改性脂肪胺、环氧树脂改性脂肪胺、酚醛改性脂环胺、环氧树脂改性脂环胺、酰胺基胺中的一种或多种，所述胺类固化剂的胺价为290-450mgKOH/g，粘度30-300cps。上述胺类固化剂可通过商购得到，例如雷巴斯公司生产的REX-887B。

正如本领域技术人员所公知的，在使用时，固化剂的使用量通常需与主体树脂的量相匹配，在本发明中，为便于施工人员的使用，优选情况下，以所述主体树脂的含量为基准，所述固化组分中的固化剂含量为30-60wt％，进一步优选为以所述主体树脂的含量为基准，所述固化组分中的固化剂含量为40-50wt％。以上固化剂与主体树脂之间的含量关系仅为该双组分涂料使用时将固化剂与主体树脂进行混合时的质量关系。

为了促进涂层的固化，本发明公开的涂料中，所述固化组分中还包括固化促进剂，固化促进剂的存在不仅可以促进固化反应，还可以改变固化反应的特异性，得到力学性能和防腐蚀性能更好的涂层。本发明的固化促进剂为2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚。上述固化促进剂可通过商购得到，例如雷巴斯公司生产的K54。

同时，以所述主体树脂的含量为基准，所述固化促进剂的含量为0.5-5wt％，优选为1-3wt％。

另外，本发明还公开了上述涂料的制备方法，包括将主体树脂与活性稀释剂和/或陶瓷微球混合均匀，得到树脂组分；然后将固化剂搅拌均匀，得到固化组分。上述混合的方法为本领域常用的方法，例如，可以采用高速分散机进行混合分散。

优选情况下，当主体树脂中含有磷酸锌时，先将部分主体树脂与磷酸锌进行混合研磨，然后加入剩余的主体树脂、活性稀释剂和/或陶瓷微球进行混合即可。进一步的，当主体树脂中还含有分散剂、消泡剂、防沉剂和颜料时，将上述分散剂、消泡剂、防沉剂和颜料与剩余的主体树脂一同加入即可。

对于固化组分，当只含有固化剂时，将固化剂搅拌均匀即可；当同时含有固化促进剂时，只需将固化剂和固化促进剂混合均匀即可。

同时，本发明还公开了上述涂料的使用方法，包括将树脂组分和固化组分混合均匀，得到混合物，并在混合后30min内将混合物喷涂到基材表面。上述喷涂优选为无气喷涂。

即，使用时，将树脂组分和固化组分直接混合，然后注入无气喷涂设备中进行喷涂。由于将树脂组分和固化组分直接混合后，涂料可在常温下固化，所以需在树脂组分和固化组分混合30min内进行喷涂，优选在混合后0-15min内进行喷涂。优选情况下，将涂料喷涂到基材表面后，养护2-7d。

具体的，将树脂组分和固化组分混合是可按如下比例进行混合，以所述主体树脂的含量为基准，所述固化组分中的固化剂含量为30-60wt％。

当固化剂与树脂组分中的端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂的含量关系在上述范围内时，可提高涂层的耐腐蚀性能。同时，当树脂组分中含有陶瓷微球时，可在保证涂料施工性能的前提下，进一步降低树脂的使用量，并且对提高涂层的性能具有进一步的促进作用。

本发明公开的涂料可广泛应用于处于恶劣的酸碱腐蚀性环境中的各种水泥、金属基材等，能对基材起到良好的防腐蚀作用。

下面通过实施例对本发明作进一步的说明。

实施例1

本实施例用于说明本发明公开的涂料及其制备方法和使用方法。

将100重量份的端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂(CVC公司生产的RF928，环氧当量为210-225g/eq，端羧基丁腈橡胶含量为20wt％)与12重量份邻甲酚缩水甘油醚(阿图公司生产的K-100)混合均匀，得到树脂组分。

然后将60重量份脂环胺(Air公司生产的Ancamine 1618，胺价为272mgKOH/g，粘度400cps)和2重量份2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚(雷巴斯公司生产的K54)混合均匀得到固化组分。记为涂料A1。

将树脂组分与固化组分混合，在混合后10min时喷涂于钢铁基材表面，静置48h后，得到涂层S1。

实施例2

本实施例用于说明本发明公开的涂料及其制备方法和使用方法。

将100重量份的端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂(CVC公司生产，环氧当量为182g/eq，端羧基丁腈橡胶含量为6wt％)与100重量份陶瓷微球(3M公司生产的G-800，平均粒径为75um，抗压强度为413MPa。)混合均匀，得到树脂组分。

然后将30重量份环氧树脂改性脂肪胺(雷巴斯公司生产的REX-887B，胺价为310-314mgKOH/g，粘度250-350cps)混合均匀得到固化组分。记为涂料A2。

将树脂组分与固化组分混合，在混合后10min时喷涂于钢铁基材表面，静置48h后，得到涂层S2。

实施例3

本实施例用于说明本发明公开的涂料及其制备方法和使用方法。

将100重量份的端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂(CVC公司生产，环氧当量为191g/eq，端羧基丁腈橡胶含量为10wt％)与80重量份陶瓷微球(3M公司生产，平均粒径为20um，抗压强度为480MPa)、1重量份苯基缩水甘油醚(阿图公司生产的K-103)混合均匀，得到树脂组分。

然后将41重量份环氧树脂改性脂肪胺(君江公司生产的D1303，胺价为350-400mgKOH/g，粘度250-450cps)和1重量份2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚(雷巴斯公司生产的K54)混合均匀得到固化组分。记为涂料A3。

将树脂组分与固化组分混合，在混合后10min时喷涂于钢铁基材表面，静置48h后，得到涂层S3。

实施例4

本实施例用于说明本发明公开的涂料及其制备方法和使用方法。

将100重量份的端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂(CVC公司生产，环氧当量为205g/eq，端羧基丁腈橡胶含量为15wt％)与40重量份陶瓷微球(3M公司生产，平均粒径为30um，抗压强度为420MPa)、5重量份邻甲酚缩水甘油醚(阿图公司生产的K-100)混合均匀，得到树脂组分。

然后将47重量份酰胺基胺(科宁公司生产的Genamid 151，胺价为425-450mgKOH/g，粘度230-400cps)和3重量份2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚(雷巴斯公司生产的K54)混合均匀得到固化组分。记为涂料A4。

将树脂组分与固化组分混合，在混合后10min时喷涂于钢铁基材表面，静置48h后，得到涂层S4。

实施例5

本实施例用于说明本发明公开的涂料及其制备方法和使用方法。

将60重量份的端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂(CVC公司生产，环氧当量为214g/eq，端羧基丁腈橡胶含量为18wt％)与7重量份磷酸锌、0.3重量份氟代脂肪族聚合物脂(3M公司生产的FC-4430)混合均匀。

然后加入40重量份的端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂(CVC公司生产，环氧当量为214g/eq，端羧基丁腈橡胶含量为18wt％)与43重量份陶瓷微球(3M公司生产，平均粒径为24um，抗压强度为450MPa)、3重量份新戊二醇二缩水甘油醚(ADEKA公司生产的ED-523T)，并混合均匀，得到树脂组分。

然后将44重量份环氧树脂改性脂肪胺(雷巴斯公司生产的REX-887B，胺价为310-314mgKOH/g，粘度250-350cps)和1.5重量份2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚(雷巴斯公司生产的K54)混合均匀得到固化组分。记为涂料A5。

将树脂组分与固化组分混合，在混合后10min时喷涂于钢铁基材表面，静置48h后，得到涂层S5。

实施例6

本实施例用于说明本发明公开的涂料及其制备方法和使用方法。

将80重量份的端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂(CVC公司生产，环氧当量为220g/eq，端羧基丁腈橡胶含量为20wt％)与0.8重量份分散剂、1重量份防沉剂、0.7重量份消泡剂、4重量份钛白粉混合均匀。

然后加入18重量份磷酸锌、0.5重量份氟代脂肪族聚合物脂(3M公司生产的FC-4432)、5重量份颜料并混合均匀。

最后加入20重量份的端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂(CVC公司生产，环氧当量为220g/eq，端羧基丁腈橡胶含量为20wt％)与30重量份陶瓷微球(3M公司生产，平均粒径为28um，抗压强度为460MPa)、4重量份苯基缩水甘油醚(阿图公司生产的K-103)，并混合均匀，得到树脂组分。

将38重量份环氧树脂改性脂环胺(Air公司生产的2883，胺价为190-330mgKOH/g，粘度100-400cps)和1重量份2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚(雷巴斯公司生产的K54)混合均匀得到固化组分。记为涂料A6。

将树脂组分与固化组分混合，在混合后10min时喷涂于钢铁基材表面，静置48h后，得到涂层S6。

对比例1

采用与实施例1相同的方法制备涂料，不同的是，在树脂组分中采用有机溶剂正丁醇替换活性稀释剂，得到涂料B1。

将涂料B1喷涂于钢铁基材表面，得到涂层D1。

对比例2

采用与实施例6相同的方法制备涂料，不同的是，在树脂组分中采用酚醛环氧树脂替换端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂，得到涂料B2。

将涂料B2喷涂于钢铁基材表面，得到涂层D2。

对比例3

采用与实施例6相同的方法制备涂料，不同的是，在树脂组分中采用酚醛环氧树脂，并添加20重量份丁腈橡胶，得到涂料B3。

将涂料B3喷涂于钢铁基材表面，得到涂层D3。

性能测试

对以上制备得到的涂层S1-S6、D1、D2、D3进行如下性能测试：

1、耐化学品性能

按GB/T 1727-92的方法使用钢棒浸涂制备涂膜样板，养护7d后，浸入到各类测试介质中进行测试，通过观察涂膜是否出现起泡、龟裂、脱落、变色等状态变化，对涂层性能进行评价。

测试结果如表1所示。

表1

2、力学性能

铅笔硬度测试按GB/T 6739进行；柔韧性测试按GB/T 1731-1993进行；耐冲击性测试按GB/T 1732-1993进行；耐磨性测试按GB/T 1768进行。

测试结果如表2所示。

表2

从表1和表2的测试结果可以看出，本发明通过在树脂组分中采用端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂作为主体树脂，使涂料固化后得到的涂层的耐腐蚀性能和力学性能十分优良。对比实施例和对比例3的测试结果可以看出，即使将酚醛环氧树脂与丁腈橡胶进行混合使用也无法达到本发明公开的涂料的使用效果。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种涂料，包括树脂组分和固化组分，其中，树脂组分含有主体树脂，并同时含有活性稀释剂和/或陶瓷微球，所述主体树脂为端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂；所述固化组分包括固化剂，所述固化剂含有胺类固化剂。

2.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂的环氧当量为160-300g/eq。

3.根据权利要求1或2所述的涂料，其特征在于，所述端羧基丁腈橡胶改性的酚醛环氧树脂中，端羧基丁腈橡胶含量为5-20wt％。

4.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述活性稀释剂选自苯基缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚和邻甲酚缩水甘油醚、新戊二醇二缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚、间苯二酚二缩水甘油醚、叔丁基苯酚缩水甘油醚、丁基缩水甘油醚、烷基缩水甘油醚中的一种或多种。

5.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述陶瓷微球的平均粒径为18-75um，抗压强度为400-500MPa。

6.根据权利要求1、2、4、5中任意一项所述的涂料，其特征在于，在所述树脂组分中，以所述主体树脂的含量为基准，所述活性稀释剂的含量为0-15wt％，陶瓷微球的含量为0-100wt％，所述活性稀释剂与陶瓷微球的含量不同时为0。

7.根据权利要求6所述的涂料，其特征在于，在所述树脂组分中，以所述主体树脂的含量为基准，所述活性稀释剂的含量为1-6wt％，陶瓷微球的含量为30-80wt％。

8.根据权利要求1、2、4、5、7中任意一项所述的涂料，其特征在于，所述树脂组分中还含有磷酸锌和/或氟素表面活性剂，以所述主体树脂的含量为基准，所述磷酸锌的含量为0-20wt％，氟素表面活性剂的含量为0-1wt％，所述磷酸锌和氟素表面活性剂的含量不同时为0。

9.根据权利要求8所述的涂料，其特征在于，所述树脂组分中还含有分散剂、消泡剂、防沉剂或颜料中的一种或多种；以所述主体树脂的含量为基准，所述分散剂的含量为0-1.6wt％，消泡剂的含量为0-1wt％，防沉剂的含量为0-4wt％，颜料的含量为0-10wt％，并且分散剂、消泡剂、防沉剂和颜料的含量不同时为0。

10.根据权利要求1、2、4、5、7、9中任意一项所述的涂料，其特征在于，所述胺类固化剂选自脂肪胺、脂环胺、聚酰胺、芳香胺、酚醛改性脂肪胺、环氧树脂改性脂肪胺、酚醛改性脂环胺、环氧树脂改性脂环胺、酰胺基胺中的一种或多种；所述胺类固化剂的胺价为190-450mgKOH/g，粘度30-450cps。

11.根据权利要求10所述的涂料，其特征在于，以所述主体树脂的含量为基准，所述固化组分中的固化剂含量为30-60wt％。

12.根据权利要求10所述的涂料，其特征在于，所述固化组分中还包括固化促进剂，所述固化促进剂为2，4，6-三(二甲胺基甲基)苯酚；以所述主体树脂的含量为基准，所述固化促进剂的含量为0.5-5wt％。

13.如权利要求1所述的涂料的制备方法，包括将主体树脂与活性稀释剂和/或陶瓷微球混合均匀，得到树脂组分；然后将固化剂搅拌均匀，得到固化组分。

14.如权利要求1所述的涂料的使用方法，包括将树脂组分和固化组分混合均匀，得到混合物，并在混合后30min内将混合物喷涂到基材表面。

15.根据权利要求14所述的使用方法，其特征在于，以所述主体树脂的含量为基准，所述固化组分中的固化剂含量为30-60wt％。