CN102322626B - 一种感知式热力蒸发装置 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种感知式热力蒸发装置，其包括：滤热回收组件、可燃物料流通组件、遇热蒸发组件、积存分流补偿组件、传感智能控制器及配件。本发明的热力蒸发装置采用多曲面异型直通金属管作为热交换管芯，大幅提高热交换能力，热利用率达到90％以上；其次本发明作为即开即热型蒸发器，同时具备整体加热和单组加热功能，可随时对加热量进行调节控制；再次本发明的蒸发装置在聚烟腔体内的设置螺旋热片管，可充分将烟气中的热量再利用，余热回收率达75％以上；另外配置了一系列智能化的传感元件，对各环节运行进行严密监控、调配、修整，提高装置的工作效率。

Description

一种感知式热力蒸发装置

技术领域

本发明涉及一种蒸发装置，特别涉及一种智能化、快速高效的，可使用各种可燃气体或燃油作为主要燃料，并与太阳能集热器组合使用的感知式热力蒸发装置。

背景技术

随着能源紧张、温室效应等问题日渐严重，节约能源和保护环境是人类可持续发展战略所面临的两大关键问题。可再生能源利用是解决这些问题的重要途径之一。

经调查，目前市售的常压、中压、高压的开水炉或蒸汽炉中所使用换热方式分为排管式、吊桶式、盘管式、热管式，U型管式，圆管式等。众多的换热管都存在着换热面积小、热效率低的问题。据统计，燃料完全燃烧有25％-35％左右的热量在炉体出口经烟道排出，以埃利奥特能源系统公司的小型热电联产设备为例，其余热回收装置中的再生器出口尾气温度约为250℃，再利用后可供应90℃左右的热水。由此可见，充分利用这部分热源，可以提高整个装置的热效率，在强调节能环保的当今显得尤为重要。虽然目前一些锅炉、蒸发器也使用了余热回收装置，增加了额外投资成本，但效果却不尽如人意。市售的太阳能锅炉也仅仅是把太阳能的集热部分和现有的市售锅炉组合使用，而不是从蒸发器或锅炉自身结构创新考虑，导致节能效果不明显。

为了满足市场需求，产品的更新换代是必然的趋势，因此迫切需要开发一种可使用多种热源，特别是针对可再生能源的快速、高效、节能、环保、随用随开的蒸发装置，这种新一代高品位、高质量、智能化的感知式热力蒸发装置，必将成为蒸发器市场上的领军产品。

发明内容

本发明目的是针对上述现有技术中的不足之处提供一种感知式热力蒸发装置，提高热交换能力和热利用率；能够随时对加热量进行调节和控制以及回热利用率高的且能进行严密监控、调配、修整的智能化蒸发装置。

为达到本发明的目的，本发明的感知式热力蒸发装置包括：滤热回收组件、可燃物料流通组件、遇热蒸发组件、积存分流补偿组件、传感智能控制器及配件。其中，滤热回收组件包括聚烟拱形顶盖、多孔限位板、螺旋热片管、梯形固定架、气动三通球阀、工作流体进口A、工作流体出口B、引水管、工作流体、烟气强排器以及烟气出口。烟气强排器和烟气出口安装固定在聚烟拱形顶盖上，聚烟拱形顶盖、多孔限位板采用螺钉固定在遇热蒸发组件中的壳体上；螺旋热片管采用错层叠加方式通过梯形固定架固定一体，并用U型弯头对接，形成S型流体通道；工作流体通过气动三通球阀从工作流体进口A进入后，从工作流体出口B流入引水管内；引水管一头与工作流体出口B连接，另一头与积存分流补偿组件中的工作流体储桶连接，使工作流体从工作流体出口B流入工作流体储桶内。可燃物料流通组件包括燃料总管、燃料过渡管、燃料、管法兰以及燃料流量调控器。燃料过渡管采用法兰或电焊固定在燃料总管上；燃料流量调控器安装在燃料过渡管进口；燃料填充在燃料总管内；燃料总管、燃料过渡管固定在遇热蒸发装置中的限位栅上；燃料总管上设置有与燃料进料管对接的管法兰。

遇热蒸发组件包括热交换管、外套管、膨胀节、管空腔封头、热交换管烟气出口、托盘、凸芯式高压炉头、电子点火器、进风罩、燃料进口、工作流体进口C以及工作流体出口D。热交换管同心套装在外套管内，产生的管错位空腔用管空腔封头密封焊接成一体；膨胀节与热交换管烟气出口焊接，消除热交换管轴向膨胀量；热交换管烟气出口套装在滤热回收组件中的多孔限位板的孔内；进风罩、凸芯式高压炉头安装固定在托盘上；电子点火器、燃料进口设置在托盘周向一侧；外套管上焊接有工作流体进口C、工作流体出口D，从而形成了一组遇热蒸发组件，使用中可有若干个组件串联、并联、分组或整体实施。

积存分流补偿组件包括工作流体储桶、工作流体过渡管、储气桶以及集气管。工作流体储桶采用固定托架固定在壳体上；工作流体过渡管一头密封，另一头与工作流体储桶采用法兰或电焊密封固定；工作流体过渡管上开有若干个分流管孔，通过分流管与外套管上的工作流体进口C密封对接；集气管上开有若干个孔，通过连接管与外套管工作流体出口D焊接固定；集气管一头密封，另一头与储气桶采用法兰或电焊密封固定；储气桶采用固定架固定在配件中的壳体上，从而形成完整的积存分流补偿组件。

传感智能控制器及配件包括传感智能控制器、壳体、壳体保温、限位栅、框架、排污阀及其他元件。传感智能控制器固定在蒸发器壳体的正面适当位置，传感智能控制器内设计有：温度传感器、压力传感器、烟气流量传感器、过热保护器、断水报警器、安全阀、可控硅及其他电子元件；温度传感器设置在工作流体进口A和工作流体出口B及烟气出口、蒸发器燃烧室内，另外，工作流体储桶、储气桶内同样布置有温度传感器；压力传感器设置在集气管、储气桶内；烟气流量传感器设置在烟气出口；过热保护器、断水报警器及其他电子元件，包括可控硅均安装在传感智能控制器盒内；安全阀安装在储气桶上；同时，传感智能控制器对可燃物料流通组件中的燃料流量调控器、滤热回收组件中的烟气强排器同样起到调控作用。通过传感智能控制器对本装置在工作状态下实时跟踪，采集各类数据，从而调控温度、压力、进料、分组点火或整体点火，排风、排烟以及管理工作流体和燃料，产出蒸汽、热水的流量与流速等。壳体保温固定在壳体内壁四周；限位栅与壳体采用螺钉或铆钉固定在框架上；排污阀安装在工作流体储桶一侧。

所述的多孔限位板是采用碳结钢、不锈钢及相对应耐高温、不易变形、传热快的金属板材，优选的在板上开有6-60个各自独立的直径20mm-100mm的孔，便于热交换管管头的限位及烟气排出。

所述的螺旋热片管是采用碳结钢管材，通过缠片高频焊接组合而成，或使用厚壁防锈铝合金圆管，通过专业车床在圆管上直接加工成螺旋热片。由于螺旋热片的存在，扩大了热交换面积，提高了燃料回收利用率。

所述的燃料是采用市场多见易购的天然气、天然液化气、煤气或沼气、轻油、柴油制成的雾状物或点火即燃的化工溶液以及其他可再生能源，可起到随用随开的目的。

所述的热交换管采用碳结钢、不锈钢及其他相对应的导热快、不易变形、抗压能力强的金属圆形管，通过专用设备液压或冷拔变形成具有多曲面的异型管。根据需要，管壁成型有5-16个曲面，其热交换面积是同类圆形管的1.2-1.8倍，从而提高换热速率。

所述的工作流体采用市售2-2超导液、导热油以及相对应的矿物油，也可由太阳能集热装置所产的具有一定温度的液态工作流体或气体，无霜无冻地区可直接采用锅炉用软水或清洁空气。

本发明的热力蒸发装置的最大的特点之一是采用多曲面异型直通金属管作为热交换管芯，其热交换面积是同等条件下圆管的1.2-1.8倍，大幅提高热交换能力，热利用率达到90％以上；特点之二是本发明作为即开即热型蒸发器，同时具备整体加热和单组加热功能，可根据目标任务需要，随时对加热量进行调节控制；特点之三是设置在聚烟腔体内的设置螺旋热片管，可充分将烟气中的热量再利用，余热回收率达75％以上；特点之四是配置了一系列智能化的传感元件，对各环节运行进行严密监控、调配、修整，使本装置的工作效率达到95％以上。本装置所产蒸汽可供应日常饮水、溴化锂空调制冷、供暖、纺织、印染、造纸、橡胶、海水淡化等各种需要热水或蒸气的领域，也可用于能量转换装置进行发电。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本发明前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。其中：

图1是感知式热力蒸发装置主视图；

图2是感知式热力蒸发装置俯视图；

图3是感知式热力蒸发装置A-A剖视图；

图4是感知式热力蒸发装置B-B剖视图；

图5所示为本发明的多面热交换管的截面示意图；

图6所示为普通锅炉管的截面示意图；

图7所示的本发明的感知式热力蒸发组件的传感智能控制图。

感知式热力蒸发装置编号说明

编号	名称	编号	名称	编号	名称
						1	工作流体出口B	14	工作流体储桶	27	电子点火器
2	聚烟拱形顶盖	15	引水管	28	托盘
						3	螺旋热片管	16	传感智能控制器	29	工作流体进口C
4	烟气出口	17	工作流体进口A	30	工作流体出口D
						5	烟气强排器	18	气动三通球阀	31	燃料进口
6	梯形固定架	19	多孔限位板	32	管法兰
						7	集气管	20	热交换烟气出口	33	燃料
8	储气桶	21	管空腔封头	34	工作流体
						9	凸芯式高压炉头	22	框架	35	壳体
10	燃料过渡管	23	热交换管	36	壳体保温
						11	限位栅	24	外套管	37	燃料流量调控器
12	燃料总管	25	工作流体过渡管	38	膨胀节
						13	排污阀	26	进风罩

具体实施方式

参照附图1～4，本发明的感知式热力蒸发装置包括：滤热回收组件、可燃物料流通组件、遇热蒸发组件、积存分流补偿组件、传感智能控制器及配件。其中滤热回收组件包括聚烟拱形顶盖2、多孔限位板19、螺旋热片管3、梯形固定架6、气动三通球阀18、工作流体进口A17、工作流体出口B1、引水管15、工作流体34、烟气强排器5以及烟气出口4。烟气强排器5、烟气出口4安装固定在聚烟拱形顶盖2上，聚烟拱形项盖2、多孔限位板19采用螺钉固定在遇热蒸发组件中的壳体35上；螺旋热片管3采用错层叠加方式通过梯形固定架6固定一体，并用U型弯头对接，形成S型流体通道；工作流体34通过气动三通球阀18从工作流体进口A17进入后，从工作流体出口B1流入引水管15内；引水管15一头与工作流体出口B1连接，另一头与积存分流补偿组件中的工作流体储桶14连接，使工作流体34从工作流体出口B1流入工作流体储桶14内。

可燃物料流通组件包括燃料总管12、燃料过渡管10、燃料33、管法兰32以及燃料流量调控器37。燃料过渡管10采用法兰或电焊固定在燃料总管12上；燃料流量调控器37安装在燃料过渡管10进口；燃料33填充在燃料总管12内；燃料总管12、燃料过渡管10固定在遇热蒸发装置中的限位栅11上；燃料总管12上设置有与燃料进料管对接的管法兰32。

遇热蒸发组件包括热交换管23、外套管24、膨胀节38、管空腔封头21、热交换管烟气出口20、托盘28、凸芯式高压炉头9、电子点火器27、进风罩26、燃料进口31、工作流体进口C29以及工作流体出口D30。热交换管23同心套装在外套管24内，产生的管错位空腔用管空腔封头21密封焊接成一体；膨胀节38与热交换管烟气出口20焊接，消除热交换管23轴向膨胀量；热交换管烟气出口20套装在滤热回收组件中的多孔限位板19的孔内；进风罩26、凸芯式高压炉头9安装固定在托盘28上；电子点火器27、燃料进口31设置在托盘28周向一侧；外套管24上焊接有工作流体进口C29、工作流体出口D30，从而形成了一组遇热蒸发组件，使用中可有若干个组件串联、并联、分组或整体实施。

积存分流补偿组件包括工作流体储桶14、工作流体过渡管25、储气桶8以及集气管7。工作流体储桶14采用固定托架固定在壳体35上；工作流体过渡管25一头密封，另一头与工作流体储桶14采用法兰或电焊密封固定；工作流体过渡管25上开有若干个分流管孔，通过分流管与外套管24上的工作流体进口C29密封对接；集气管7上开有若干个孔，通过连接管与外套管24工作流体出口D30焊接固定；集气管7一头密封，另一头与储气桶8采用法兰或电焊密封固定；储气桶8采用固定架固定在配件中的壳体35上，从而形成完整的积存分流补偿组件。传感智能控制器及配件包括传感智能控制器16、壳体35、壳体保温36、限位栅11、框架22、排污阀13及其他元件组成。传感智能控制器16固定在蒸发器壳体35的正面适当位置，传感智能控制器16内设计有：温度传感器、压力传感器、烟气流量传感器、过热保护器、断水报警器、安全阀、可控硅及其他电子元件；温度传感器设置在工作流体进口A17和工作流体出口B1及烟气出口4、蒸发器燃烧室内，另外，工作流体储桶14、储气桶8内同样布置有温度传感器；压力传感器设置在集气管7、储气桶8内；烟气流量传感器设置在烟气出口4；过热保护器、断水报警器及其他电子元件，包括可控硅均安装在传感智能控制器盒内；安全阀安装在储气桶8上；同时，传感智能控制器16对可燃物料流通组件中的燃料流量调控器37、滤热回收组件中的烟气强排器5同样起到调控作用。通过传感智能控制器16对本装置在工作状态下实时跟踪，采集各类数据，从而调控温度、压力、进料、分组点火或整体点火，排风、排烟以及管理工作流体和燃料，产出蒸汽、热水的流量与流速等。壳体保温36固定在壳体35内壁四周；限位栅11与壳体35采用螺钉或铆钉固定在框架22上；排污阀13安装在工作流体储桶14一侧。

所述的多孔限位板19是采用碳结钢、不锈钢及相对应耐高温、不易变形、传热快的金属板材，优选的，在板上开有6-60个各自独立的直径20mm-100mm的孔，便于热交换管23管头的限位及烟气排出。

所述的螺旋热片管3是采用碳结钢管材，通过缠片高频焊接组合而成，或使用厚壁防锈铝合金圆管，通过专业车床在圆管上直接加工成螺旋热片。由于螺旋热片的存在，扩大了热交换面积，提高了燃料回收利用率。

所述的燃料33是采用市场多见易购的天然气、天然液化气、煤气或沼气、轻油、柴油制成的雾状物或点火即燃的化工溶液以及其他可再生能源，可起到随用随开的目的。

所述的热交换管23采用碳结钢、不锈钢及其他相对应的导热快、不易变形、抗压能力强的金属圆形管，通过专用设备液压或冷拔变形成具有多曲面的异型管。根据需要，管壁成型有5-16个曲面，其热交换面积是同类圆形管的1.2-1.8倍，从而提高换热速率。

所述的工作流体34采用市售2-2超导液、导热油以及相对应的矿物油，也可由太阳能集热装置所产的具有一定温度的液态工作流体或气体，无霜无冻地区可直接采用锅炉用软水或清洁空气。

本发明的热力蒸发装置的工作过程如下，工作流体通过气动三通球阀从工作流体进口A，进入滤热回收装置内的螺旋热片管，再由工作流体出口B流向引水管，进入工作流体储桶储存。在压力的作用下，工作流体储桶内的工作流体输送至工作流体过渡管，顺势通过分流管注入遇热蒸发组件中外套管和热交换管之间形成的空腔内，待加热。

同时，燃料由燃料总管迅速经燃料过渡管流向凸芯式高压炉头，与进风罩流入的新鲜空气充分混合后，在电子点火器的作用下，迅速爆燃，在热交换管内壁瞬间产生高温，热交换管内腔燃烧室的大量热能快速传递给空腔内的工作流体，使之迅速气化，并经由集气管汇聚至储气桶，用于“低温流体能量转换装置”进行发电或吸收式溴化锂空调制冷。热交换管内的高温烟气通过热交换烟气出口汇集至滤热回收装置，由于滤热回收装置内设有螺旋热片管，高温的烟气在流向烟气出口之前与螺旋热片管发生大量的热交换，提升了流经螺旋热片管内的工作流体的温度，通过吸收烟气热量，提高燃料利用率，已具有一定温度的工作流体由工作流体出口B流向引水管，进入工作流体储桶，按顺序进入下一流程。

本发明可与太阳能电、热联产装置或其他太阳能集热器相配套使用，使用经太阳能初步加热后的工作流体与软水互相补充，提高工作效率，减少燃料用量，从而达到节能环保的目的。

传感智能控制器控制着整个装置安全有序地运行，并实时显示工作流体进口A、工作流体出口B、烟气出口、工作流体储桶、储气桶、集气管、烟气出口的温度、压力、流量等重要信息，当检测到烟气排放不畅时，传感智能控制器则自动打开烟气强排器，保证新鲜空气的注入，使燃料充分燃烧；当检测到断水，过热、压力过高等不安全现象时，系统会采取相应的自动保护措施。控制系统控制着工作流体的流量和燃料的增补。当目标任务要求气量或水量较少时，自动关闭多余热交换管；当目标任务要求气量或水量较足时，自动开启所有热交换管，直至达到设计最大功率。

本发明的感知式热力蒸发装置具有以下明显的技术和经济优势：

1、遇热蒸发组件换热速度快，热交换面积大、效率高

由于特殊的多曲面金属管换热结构，使换热面积超过同规格圆管的1.2-1.8倍。根据傅立叶(Fourier)热传导定律，物体中的传导速率(亦称热流率)是与温度梯度及热流通过的截面积成比例。如图5所示的多面热交换管和图6所示的普通锅炉管的截面示意图所示，同样直径为70mm、长度为1m的热交换管，由于本发明热交换管采用多曲面异型直通金属管作为管芯，吸热面积是原普通锅炉管的1.45倍；多曲面异型直通金属管套装在圆管内，两者之间形成加热工作流体的空腔，空腔容积仅为普通锅炉管的0.83倍。在相同条件下，由于增加了吸热面积和减少了管内容积，使工作流体更快气化蒸发，热交换速度在原有普通锅炉管的基础上提高了0.74倍。

必要时对外套管进行保温，这样效果更佳，特别与太阳能集热器配合使用，可以节约能源、降低二氧化碳排放量，更能体现本发明的速热优势。

2、可燃物料流通组件、快速气动、有序可控、热源选择多样

燃料由燃料总管传递到各热交换管底部的点火装置，供点火燃烧。如同人的大动脉向人体各毛细血管流动一样，流量虽小，作用甚大。燃料在一定的压力下，通量管由大逐级变小，而压力由小变大，进入燃烧室燃烧时，中段热量大于下段与上段，形成中段燃烧、上段蒸发、下段预热的热机理格局。充分利用较少燃料，使热利用最大化，从而达到节能目的。另外，本发明可根据地区可供燃料的特点自由选择最佳燃料，在广大农村，沼气发展基础好的地区，首选沼气作为燃料。

由此可见，本发明与传统直燃炉相比，具有明显的燃料燃烧阻力小，用量少，热利用率高等优点，为可再生能源利用提供了一款极佳的配套设备。

3、滤热回收组件结构布局合理，余热回收率高

滤热回收组件结构中的螺旋热片管，螺旋热片与圆型管材通过高频焊接或采用厚壁铝合金管加工成型一体，比传统的翅片套管后采用胀管方式加工的热交换管更加具有优异的连接紧密度，不易脱落、裂缝。另外采用错位叠层布置，可以充分利用上升烟气的热流，加热管内工作流体，回收余热利用率达到75％以上；而且热阻小，不会产生烟气排放困难问题。该设计及制作工艺完全符合热力学定律，因此必将成为未来蒸发器、直燃锅炉行业中的领先之作。

4、积存分流补偿组件设计合理，流动阻力小

对于直燃式蒸发器及各式开水炉、蒸汽炉来说，供水系统是一个比较棘手的问题，一不小心就会有断水、爆管等问题出现。作为本发明的供水系统，积存分流补偿组件更具有自身优势。首先，通过气动三通阀可直接与太阳能集热器所产的低温热源连通；其次，又可以利用气动三通阀接口与专用工作流体管对接，可合理调配起到随缺随补的作用。设置的工作流体过渡管通过电磁控制阀使工作流体顺利进入每一个遇热蒸发组件流体空腔内，存放有充足工作流体的工作流体储桶起到了类似供应站的作用，整套供应管件热阻小，抗压能力强。

5、传感智能控制器，安全可靠，简单易操作

如果说遇热蒸发组件是蒸发器的心脏的话，那么，传感智能控制器就是整个蒸发器的大脑。如图7所示的本发明的感知式热力蒸发组件的传感智能控制图。当点火开机后，从工作流体流转运动到燃料的流量流速控制，再到气体，蒸汽或热水的收集实行全程监控，并对可能产生的断水、过热、超压、负压排气、放空采取预警与拓补智能处理，确保整个装置安全有序的运行。传统锅炉及直燃炉是以机械操作加电脑监控，而本发明实行的是传感式智能化控制，只需具有基本操作技能的人通过实试培训一小段时间即可上岗操作。

由此可见，如此复杂的系统到了智能化传感控制器手里就越发变得简单了，一切操作均在“指指点点”中完成。

以上所述仅为本发明的优选实施例，本发明并不局限于所述的实施例，本领域的技术人员在不脱离本发明的精神即公开范围内，仍可作一些修正或改变，故本发明的权利保护范围以权利要求书限定的范围为准。

Claims (7)

1.一种感知式热力蒸发装置，包括：滤热回收组件、可燃物料流通组件、遇热蒸发组件、积存分流补偿组件、传感智能控制器及配件；其中，

所述滤热回收组件包括聚烟拱形顶盖、多孔限位板、螺旋热片管、梯形固定架、气动三通球阀、工作流体进口A、工作流体出口B、引水管、工作流体、烟气强排器以及烟气出口；烟气强排器和烟气出口安装固定在聚烟拱形顶盖上，聚烟拱形顶盖、多孔限位板采用螺钉固定在遇热蒸发组件中的壳体上；螺旋热片管采用错层叠加方式通过梯形固定架固定一体，并用U型弯头对接，形成S型流体通道；当工作流体通过气动三通球阀从工作流体进口A进入后，从工作流体出口B流入引水管内；引水管一头与工作流体出口B连接，另一头与积存分流补偿组件中的工作流体储桶连接，使工作流体从工作流体出口B流入工作流体储桶内；

所述可燃物料流通组件包括燃料总管、燃料过渡管、燃料、管法兰以及燃料流量调控器；燃料过渡管采用法兰或电焊固定在燃料总管上；燃料流量调控器安装在燃料过渡管进口；燃料填充在燃料总管内；燃料总管、燃料过渡管固定在遇热蒸发装置中的限位栅上；燃料总管上设置有与燃料进料管对接的管法兰；

所述遇热蒸发组件包括热交换管、外套管、膨胀节、管空腔封头、热交换管烟气出口、托盘、凸芯式高压炉头、电子点火器、进风罩、燃料进口、工作流体进口C以及工作流体出口D；热交换管同心套装在外套管内，产生的管错位空腔用管空腔封头密封焊接成一体；膨胀节与热交换管烟气出口焊接；热交换管烟气出口套装在滤热回收组件中的多孔限位板的孔内；进风罩、凸芯式高压炉头安装固定在托盘上；电子点火器、燃料进口设置在托盘周向一侧；外套管上焊接有工作流体进口C、工作流体出口D；

所述的积存分流补偿组件包括工作流体储桶、工作流体过渡管、储气桶以及集气管；工作流体储桶采用固定托架固定在壳体上；工作流体过渡管一头密封，另一头与工作流体储桶采用法兰或电焊密封固定；工作流体过渡管上开有若干个分流管孔，通过分流管与外套管上的工作流体进口C密封对接；集气管上开有若干个孔，通过连接管与外套管工作流体出口D焊接固定；集气管一头密封，另一头与储气桶采用法兰或电焊密封固定；储气桶采用固定架固定在配件中的壳体上，从而形成完整的积存分流补偿组件；以及

所述的传感智能控制器及配件包括传感智能控制器、壳体、壳体保温、限位栅、框架、排污阀，传感智能控制器固定在蒸发器壳体的正面适当位置，传感智能控制器内设计有温度传感器、压力传感器、烟气流量传感器、过热保护器、断水报警器、安全阀、可控硅；温度传感器设置在工作流体进口A和工作流体出口B及烟气出口、蒸发器燃烧室内，另外，工作流体储桶、储气桶内同样布置有温度传感器；压力传感器设置在集气管、储气桶内；烟气流量传感器设置在烟气出口；过热保护器、断水报警器及可控硅均安装在传感智能控制器盒内；安全阀安装在储气桶上；壳体保温固定在壳体内壁四周；限位栅与壳体采用螺钉或铆钉固定在框架上；排污阀安装在工作流体储桶一侧；其中所述的多孔限位板是采用碳结钢或不锈钢的金属板材。

2.根据权利要求1所述的感知式热力蒸发装置，其中所述的遇热蒸发组件可以为一组或为若干个组串联、并联、分组或整体实施。

3.根据权利要求1所述的感知式热力蒸发装置，其中所述的螺旋热片管是采用碳结钢管材，通过缠片高频焊接组合而成，或使用厚壁防锈铝合金圆管，通过专业车床在圆管上直接加工成螺旋热片。

4.根据权利要求1所述的感知式热力蒸发装置，其中所述的燃料是采用市场多见易购的天然气、天然液化气、煤气或沼气、轻油、柴油制成的雾状物或点火即燃的化工溶液。

5.根据权利要求1所述的感知式热力蒸发装置，其中所述的热交换管采用碳结钢或不锈钢的金属圆形管，通过专用设备液压或冷拔变形成具有多曲面的异型管。

6.根据权利要求5所述的感知式热力蒸发装置，其中所述的热交换管管壁成型有5-16个曲面。

7.根据权利要求1所述的感知式热力蒸发装置，其中所述的工作流体采用市售2-2超导液、导热油以及矿物油，或由太阳能集热装置所产的具有一定温度的液态工作流体或气体，或直接采用锅炉用软水或清洁空气。

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