CN102321273B - 粉尘分离及载体回送装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种粉尘分离及载体回送装置，主要解决橡胶或塑料连续裂解过程中载体除尘及载体回送的问题。它包括外部的原料输送通道及内部的载体回送通道，筛笼一端与原料输送通道连接，另一端封闭；筛笼与载体回送通道之间装有两边分别与筛笼内壁和载体回送通道外壁连接的螺旋输送带，螺旋输送带的端部通过导板与载体回送通道后端口连接。本发明通过巧妙的结构设计实现了在输送过程中对载体进行除尘并将除尘后的载体回送继续进入再次的工作循环，不仅能大大提高工作效率，而且减少了加工工艺步骤，可大大降低加工成本。

Description

粉尘分离及载体回送装置
技术领域
本发明涉及一种粉尘分离及载体回送装置。
背景技术
目前在橡胶或塑料连续裂解工艺中，为了实现橡胶或塑料的连续裂解，通常是采用携带热量的固态载热体在裂解器内与原料混合并与原料同向运动对原料进行加热实现连续裂解。通常，在完成裂解后固态载热体的表面会附着一些由裂解后的固态物所形成的粉尘，为了不影响下一步的裂解，表面带有粉尘的固态载热体通常是被直接输送出裂解器，经过除尘处理后才能继续使用。这不仅影响了加工效率，而且大大增加了加工成本。
发明内容
为解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种能提高加工效率、降低加工成本的粉尘分离及载体回送装置。
本发明是通过如下技术方案来实现的：粉尘分离及载体回送装置，其特殊之处是：它包括外部的原料输送通道及内部的载体回送通道，筛笼一端与原料输送通道连接，另一端封闭；筛笼与载体回送通道之间装有两边分别与筛笼内壁和载体回送通道外壁连接的螺旋输送带，螺旋输送带的端部通过导板与载体回送通道后端口连接。
本发明中，与载体混合的原料经原料输送通道进行输送并裂解。裂解后载体表面附着裂解后的固态物粉尘并被继续输送，带有粉尘的载体在运动过程中相互摩擦，使粉尘与载体分离，在原料输送通道的螺旋带的作用下粉尘及载体被导入筛笼，粉尘由筛笼落到筛笼外侧，载体则在筛笼内的螺旋带及导板的作用下进入中间的载体回送通道，回到设备的前部，进入再次的工作循环。
为了便于载体由原料输送通道顺利导出及送入载体回送通道，所述的导板包括相连接的、与螺旋输送带连接的导入板和与载体回送通道位置对应的导出板，导入板前端高后端低，导出板前端低后端高。通过导板，载体可由原料输送通道顺利导出并被送入载体回送通道。
为利于除尘，本发明在原料输送通道后段增加螺旋输送带的数量。增加的螺旋输送带可以将输送的载体进行分流，使载体分布的高度降低，即载体被摊薄，更有利于粉尘的排出。
为了便于排出裂解产生的油气，筛笼的后端为网状结构。上述的筛笼后端的网状结构可采用现有技术的任何结构形式，但为了便于维修，本发明将其设计为可拆装结构，即：筛笼的后端面为与筛笼笼体连接的后端盖，它由端盖架和安装在端盖架上的网状板组成。维修时，拆卸后端盖即可进行内部的维修。
为了便于将筛笼筛出的粉尘收集并导出，本发明在筛笼外设置有粉尘输送通道，通道内设置有螺旋输送带。由筛笼筛出的粉尘落入筛笼外侧的粉尘输送通道，并通过粉尘通道内设置的螺旋输送带导出。
本发明的有益效果是：本发明通过在原料输送通道内设置载体回送通道并通过设置的筛笼和导板实现了在输送过程中对载体进行除尘并将除尘后的载体回送继续进入再次的工作循环。本发明结构设计巧妙，不仅能大大提高工作效率，而且减少了加工工艺步骤，可大大降低加工成本。
附图说明
图1是本发明实施例4的结构示意图；
图2是实施例4中本发明不带原料输送通道和粉尘输送通道时的结构示意图；
图3是图2中筛笼外不带粉尘输送螺旋带时的结构示意图；
图4是图3中的A向示意图(不带有端盖)；
图5是图4的带有端盖时的示意图；
图6是实施例4中本发明的轴向剖视示意图；
图7是图6的灰度图；
图中，1、原料输送通道，2、载体回送通道，3、原料输送通道的螺旋输送带，4、筛笼，5、导板，6、载体回送通道的螺旋输送带，7、粉尘输送通道，8、粉尘输送通道的螺旋输送带，9、端盖架，10、网状板。
具体实施方式
下面通过非限定性的实施例对本发明作进一步的说明：
实施例1
本实施例包括外部的原料输送通道及内部的载体回送通道，原料输送通道和载体回送通道内均带有螺旋输送带，筛笼一端与原料输送通道连接，另一端封闭，筛笼与载体回送通道之间装有两边分别与筛笼内壁和载体回送通道外壁连接的螺旋输送带，该螺旋输送带的端部通过导板与载体回送通道后端口连接。
在使用时，原料及载体经原料输送通道进行输送并在输送过程中原料进行裂解。裂解后载体表面附着裂解后的固态物粉尘，带有粉尘的载体在运动过程中相互摩擦，使粉尘与载体分离，通过原料输送通道，在螺旋输送带的作用下粉尘及载体被导入筛笼，粉尘由筛笼落到筛笼外侧，载体则在筛笼内的螺旋输送带及导板的作用下进入中间的载体回送通道，回到设备的前部，进入再次的工作循环。
本实施例的其他部分均采用现有技术，在此不再赘述。
实施例2
本实施例包括外部的原料输送通道及内部的载体回送通道，原料输送通道和载体回送通道内均带有螺旋输送带，筛笼一端与原料输送通道连接，另一端封闭。筛笼与载体回送通道之间装有两边分别与筛笼内壁和载体回送通道外壁连接的螺旋输送带，该螺旋输送带的端部通过导板与载体回送通道后端口连接，所述的导板包括相连接的、与该螺旋输送带连接的导入板和与载体回送通道位置对应的导出板，其中，导入板前端高后端低，导出板前端低后端高。
与实施例1相比，本实施例对导板进行了改进，以利于载体由原料输送通道顺利导出及顺利送入载体回送通道。
本实施例的其他部分均采用现有技术，在此不再赘述。
实施例3
本实施例包括外部的原料输送通道及内部的载体回送通道，原料输送通道和载体回送通道内均带有螺旋输送带，筛笼一端与原料输送通道连接，另一端封闭。筛笼与载体回送通道之间装有两边分别与筛笼内壁和载体回送通道外壁连接的螺旋输送带，该螺旋输送带的端部通过导板与载体回送通道后端口连接。其中，筛笼的后端为网状结构。
本实施例中，筛笼的后端设计为网状结构的目的是为了便于排出裂解过程中产生的油气。该网状结构可采用任何结构形式，但考虑到便于维修，其可设计为可拆装结构，如：筛笼的后端面为与筛笼笼体连接的后端盖，它由端盖架和安装在端盖架上的网状板组成。
本实施例的其他部分均采用现有技术，在此不再赘述。
实施例4
本实施例包括外部的原料输送通道1及内部的载体回送通道2，原料输送通道1和载体回送通道2内均带有螺旋输送带，分别为螺旋输送带3和螺旋输送带6。筛笼4一端与原料输送通道1连接，另一端封闭。筛笼4与载体回送通道2之间装有两边分别与筛笼4内壁和载体回送通道2外壁连接的螺旋输送带。该螺旋输送带的端部通过导板5与载体回送通道2后端口连接，导板5包括相连接的、与该螺旋输送带连接的导入板和与载体回送通道位置对应的导出板，导入板前端高后端低，导出板前端低后端高。在筛笼4外部还设置有粉尘输送通道7，粉尘输送通道7内设置有螺旋输送带8。在筛笼4的后端面设有与筛笼4笼体连接的后端盖，它由端盖架9和安装在端盖架9上的网状板10组成。
在实施例1的基础上，本实施例对导板做了进一步的改进，以利于载体由原料输送通道顺利导出及顺利送入载体回送通道，同时，改进了筛笼的外部结构，使筛笼筛出的粉尘能够被收集并被导出，有利于环境整洁。此外，本实施例还在筛笼的后端面采用了可拆装的网状结构，在便于排出裂解产生的油气的同时，也便于维修。
本实施例的其他部分均采用现有技术，在此不再赘述。
实施例5
本实施例是在上述实施例1-4中任意一种情况下对其原料输送通道进行的改进。其是在原料输送通道后段增加了螺旋输送带的数量。所增加的螺旋输送带的数量可以是两条或四条或其他数量。通过增加的螺旋输送带可以在原料输送通道后段将输送的载体进行分流，使载体分布的高度降低，使载体被摊薄，更有利于粉尘的排出。

Claims (6)

1.一种粉尘分离及载体回送装置，其特征是：它包括外部的原料输送通道及内部的载体回送通道，筛笼一端与原料输送通道连接，另一端封闭；筛笼与载体回送通道之间装有两边分别与筛笼内壁和载体回送通道外壁连接的螺旋输送带，螺旋输送带的端部通过导板与载体回送通道后端口连接。
2.根据权利要求1所述的粉尘分离及载体回送装置，其特征是：所述的导板包括相连接的、与螺旋输送带连接的导入板和与载体回送通道位置对应的导出板，导入板前端高后端低，导出板前端低后端高。
3.根据权利要求1或2所述的粉尘分离及载体回送装置，其特征是：在原料输送通道后段增加螺旋输送带的数量。
4.根据权利要求1或2所述的粉尘分离及载体回送装置，其特征是：筛笼的后端为网状结构。
5.根据权利要求4所述的粉尘分离及载体回送装置，其特征是：筛笼的后端面为与筛笼笼体连接的后端盖，它由端盖架和安装在端盖架上的网状板组成。
6.根据权利要求1或2所述的粉尘分离及载体回送装置，其特征是：筛笼外设置有粉尘输送通道，通道内设置有螺旋输送带。
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