CN102317124A - 气体发生器 - Google Patents

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Abstract

圆筒形外壳安装有点火器与具有气体排放口的扩散器部分。圆筒形元件设置并固定在外壳中，以便形成到达气体排放口的圆筒形间隙。阻挡物设置于间隙中，并且形成第一气体通道孔、第二气体通道孔以及第三气体通道孔。通过点火器的触发而点火并燃烧气体发生剂以产生气体，产生气体部分穿过第一气体通道孔流入间隙(f1)，部分穿过间隙的气体穿过第二气体通道孔再次流入圆筒形元件中(f2)以辅助气体发生剂的燃烧，并且随后气体穿过第三气体通道孔流入间隙(f3)，并且最终从气体排放口排出。

Description

气体发生器
技术领域
本发明涉及一种气体发生器(gas generator)，其安装于车辆上并用于约束装置如气囊系统中。更具体地，本发明涉及一种在侧向碰撞用的气囊系统中使用的气体发生器，该气体发生器对乘员侧的气囊进行充气。
背景技术
由于安装位置的限制，大多数从侧向碰撞保护乘员的侧气囊用气体发生器都为细长的形状。
US-A No.2008/0078486公开了一种气体发生器，其中，点火器32容纳于细长的外壳12的一端中，其中形成有气体排放口20的扩散器部分设置于相对端，并且不使用过滤器。
在这种气体发生器中，容纳传爆剂(booster agent)与隔离物28的传爆剂杯23设置于点火器32的附近，并且将开口28a设置于隔离物28中。气体发生剂16设置于由内壳14形成的空间内部。
由点火器32点燃的传爆剂24产生燃烧产物，其从开口28a渗入内壳14中，并且燃烧气体发生剂16。由气体发生剂16产生的气体穿过内壳14的孔18，流过外壳12与内壳14之间的圆筒形间隙，并且从扩散器部分的气体排放口20排出。
发明内容
本发明(I)提供
一种气体发生器，包括：
圆筒形外壳，其中，将点火装置安装于一个端侧上，并且，将具有气体排放口的扩散器部分安装于另一个端侧上，
圆筒形元件，其设置并且固定于所述圆筒形外壳的内部，以及圆筒形间隙形成于所述圆筒形元件与所述圆筒形外壳的内壁表面之间并通向所述气体排放口，
阻挡物，其设置于所述间隙中，以限制气流轴向流经所述间隙，
第一气体通道孔以及第二气体通道孔，其分别设置于所述点火装置侧与所述阻挡物侧中的所述圆筒形元件的壁表面上，
第三气体通道孔，其设置于所述扩散器部分与所述阻挡物之间的所述圆筒形元件的壁表面上，
气体发生剂，其容纳于包括所述圆筒形元件内部的所述圆筒形外壳的内部，以及
通过所述点火装置的触发而点火并燃烧所述气体发生剂，并且当气体产生时，至少一部分气体流过所述第一气体通道孔进入所述间隙中，一部分穿过所述间隙的气体经过所述第二气体通道孔再次流入所述圆筒形元件中以辅助所述气体发生剂的燃烧，随后与由此产生的气体一起流经所述第三气体通道孔进入所述间隙中，并且最终从所述气体排放口排出。
本发明(II)提供
一种气体发生器，包括：
圆筒形外壳，其中，将点火装置安装于一个端侧上，并且，将具有气体排放口的扩散器部分安装于另一个端侧上；
圆筒形元件，其设置并且固定于所述圆筒形外壳的内部，以及圆筒形间隙形成于所述圆筒形元件与所述圆筒形外壳的内壁表面之间并通向所述气体排放口，
阻挡物，其设置于所述间隙中，以阻断气流轴向流经所述间隙，
第一气体通道孔以及第二气体通道孔，其分别设置于所述点火装置侧与所述阻挡物侧中的所述圆筒形元件的壁表面上，
第三气体通道孔，其设置于所述扩散器部分与所述阻挡物之间的所述圆筒形元件的壁表面上，
气体发生剂，其容纳于包括所述圆筒形元件内部的所述圆筒形外壳的内部，以及
通过所述点火装置的触发而点火并燃烧所述气体发生剂，并且当气体产生时，至少一部分气体流过所述第一气体通道孔进入所述间隙中，全部穿过所述间隙的气体经过所述第二气体通道孔再次流入所述圆筒形元件中以辅助所述气体发生剂的燃烧，随后与由此产生的气体一起流经所述第三气体通道孔进入所述间隙中，并且最终从所述气体排放口排出。
附图说明
从下文给出的详细说明以及附图将更全面地理解本发明，附图仅通过阐述的方式给出，因此不限制本发明，其中：
图1示出了根据本发明的实施方案的气体发生器的轴向剖面图；
图2示出了沿图1中的II-II线的剖面图；
图3包括(a)与(b)，并且示出了阐述用于装配本发明的另一实施方案的气体发生器的方法的说明图；以及
图4示出了图3(b)所示实施方案的径向剖面图。
具体实施方式
在US-A No.2008/0078486中，当触发(actuate)气体发生器时，位于传爆剂24侧上的气体发生剂16比其他部分的气体发生剂16更容易燃烧，并且产生的气体穿过未燃烧的气体发生剂16流入锐孔18，借此限制气流。产生的问题是，内壳14内部的压力升高，并且会使得构成气体发生器的部件破裂，并且还使得全部气体发生剂16难以燃烧。
因此，本发明提供一种气体发生器，其具有较好的全部气体发生剂的点燃能力，并且方便气体流动，也就是说，尽管是细长的形状但具有气体排放的时机较早(early timing)。
点火装置可以仅包括传统的电子式点火器或电子式点火器与传统的传火剂或气体发生剂的组合。
圆筒形元件的外径小于圆筒形外壳的内径，并且由于内径与外径之差，圆筒形间隙形成于圆筒形外壳的内壁表面与圆筒形元件的外壁表面之间。
圆筒形元件的长度小于圆筒形外壳的长度，并且可以等于或者小于除了设置于圆筒形外壳的各个端部处的点火装置与扩散器部分之外的圆筒形外壳的剩余长度。
对设置与固定圆筒形元件的方法无特殊限定。因此，可以应用如下的方法，通过该方法，在圆筒形元件的两端或一端处的开口中形成具有扩大外径的直径扩张部分，并且直径扩张部分压配入圆筒形外壳的内壁表面，或者通过该方法，将任意一端相对于用于装配与固定的其他元件而一边挤压，一边配入。
圆筒形元件的内部空间或由圆筒形元件与圆筒形外壳形成的空间填充有气体发生剂，并且用作燃烧室。为了减少尺寸与重量，根据本发明的气体发生器优选地不使用冷却与过滤燃烧气体用的冷却器/过滤器，但如果需要，也可以使用冷却器/过滤器。
阻挡物设置于圆筒形外壳与圆筒形元件之间的间隙中。该阻挡物用于扰乱轴向流经间隙的平滑气流。因为阻挡物仅扰乱轴向分开的间隙之间的平滑气流，夹在间隙之中的阻挡物将间隙在轴向分离成两个，但并非是阻断的，而所述的两个间隙在轴向彼此连通。
如果限制间隙中轴向平滑气流，可以使用任何阻挡物。因此，阻挡物可以是从圆筒形外壳的外部向内部形成的凹部，或从圆筒形元件的内部向外部形成的凸部。
在这种情况中，从圆筒形外壳的外部到内部形成的凹部可以是这样的，凹部的远端邻接抵靠(abut against)圆筒形元件的外壁表面，或者是这样的，该远端靠近圆筒形元件的外壁表面。同样地，从圆筒形元件的内部向外部形成的凸部可以是这样的，凸部的远端邻接抵靠圆筒形外壳的内壁表面，或者是这样的，该远端靠近圆筒形外壳的内壁表面。而且，连通气体路径形成于凹部的远端与圆筒形元件的外壁表面之间，凸部的远端与圆筒形外壳的内壁表面之间，凹部之间，或者凸部之间。
第一气体通道孔与第二气体通道孔，以及第三气体通道孔分别形成于圆筒形元件中的阻挡物的两侧上。
在点火装置侧上的圆筒形元件的壁表面中，相对于阻挡物彼此分离地形成第一气体通道孔与第二气体通道孔。第一气体通道孔形成于点火装置侧的壁表面上，并且第二气体通道孔形成于比第一气体通道孔更靠近阻挡物的壁表面上。第一气体通道孔与第二气体通道孔可以分别设置成多种形式。
多个第三气体通道孔可以相对于阻挡物形成于扩散器部分侧中的圆筒形元件的壁表面中。
在第一、第二以及第三气体通道孔中，第一气体通道孔最靠近点火装置，第二气体通道孔最靠近阻挡物，并且第三气体通道孔最靠近扩散器部分。因此，当通过点火装置的触发而点燃并燃烧气体发生剂，并且产生气体时，至少一部分气体流经第一气体通道孔进入圆筒形间隙。然而，在阻挡物的作用下，扰乱圆筒形间隙中沿轴向运动的部分气体的平滑流动，并且该气体部分地穿过第二气体通道孔再次流入圆筒形元件中，并且辅助气体发生剂的燃烧。
于是，已从圆筒形元件(燃烧室)的内部流入外部的部分气体再次在远离点火装置的位置处流入燃烧室。因此，位于远离点火装置位置处的气体发生剂的点燃和燃烧能力得到改善。
进一步，因为改善了位于远离点火装置位置处的气体发生剂的点燃和燃烧能力，还改善了全部气体发生剂的点燃和燃烧能力，由气体发生剂的燃烧产生的气体再次流经第三气体通道孔进入间隙，并且最终从气体排放口排出。
如上所述，因为燃烧气体流入并流出圆筒形间隙，所以气体在该过程中反复与圆筒形元件或圆筒形外壳相接触。最终效果是，由于这种接触，燃烧气体温度降低，并且来源于包含在燃烧气体中的金属成分(metal component)的燃烧残余物附着至壁表面，并且保持在壁表面上。
进一步，在间隙中流动的部分气体由于阻挡物而返回至燃烧室中，但剩余气体继续沿间隙轴向流经阻挡物处的连通气体路径，并且到达气体排放口。因为不阻止该剩余气体流到气体排放口，所以气体排放时机(gasdischarge timing)可以提前。
在本发明(II)中，阻挡物功能不同于本发明(I)的阻挡物功能。其他特征是相同的。
阻挡物设置于圆筒形外壳与圆筒形元件之间的间隙中，并且阻断轴向经过间隙的气流。因为该阻挡物阻断气流，所以间隙沿轴向完全被阻断，并且阻断的间隙沿轴向彼此不连通。
可以使用能够阻断轴向气体流经间隙的任意阻挡物，并且可以将固定至圆筒形元件的外壁表面的环形元件作为阻挡物。在该情况中，环形元件的外圆周表面邻接抵靠圆锥形外壳的内壁表面。
当通过点火装置的触发而点燃并燃烧气体发生剂，并且产生气体时，一部分气体流经第一气体通道孔进入间隙，并且全部气体在阻挡物的作用下再次经过第二气体通道孔流入圆筒形元件中，并且辅助气体发生剂的燃烧。
于是，已从圆筒形元件(燃烧室)的内部流入外部的全部气体再次在远离点火装置的位置处流入燃烧室。因此，位于远离点火装置位置处的气体发生剂的点燃和燃烧能力得到改善。
进一步，因为改善了位于远离点火装置位置处的气体发生剂的点燃和燃烧能力，还改善了全部气体发生剂的点燃和燃烧能力，由气体发生剂的燃烧产生的气体再次流经第三气体通道孔进入间隙，并且最终从气体排放口排出。
当圆筒形外壳具有轴向细长的形状时，根据本发明的气体发生器尤其有效。本发明的气体发生器具有与气体发生剂相关的好的点火和燃烧能力以及好的气体排放能力，即使在圆筒形外壳的长度(L)与其外径(D)的比(L/D)等于或大于4的情况中。
阻挡物优选地设置为与圆筒形外壳及圆筒形元件分隔开的部件。例如，在圆筒形元件的外部上形成沿周向延续的突出物。作为阻挡物，并且突出物的远端邻接抵靠圆筒形外壳内壁表面。
使用根据本发明的气体发生器，可以提高全部气体发生剂的燃烧能力，并且即使当圆筒形外壳具有轴向细长的形状时，气体排放能力也是好的。
本发明的优选实施方案
(1)图1与图2中所示气体发生器
以下将参照图1与图2说明本发明的实施方案。图1为沿气体发生器1的轴向的剖面图。图2为沿图1中的II-II线切割的剖面图。
包括点火器16与第一气体发生剂91的点火装置安装在圆筒形外壳10的一端处。通过金属点火器卡圈17与树脂18，点火器16固定至圆筒形外壳10的一端。圆筒形外壳10具有长度(L)与外径(D)的比率(L/D)为4-8，但该范围并不受到限制。
将气体发生剂91容纳于由圆筒形保持器40限定的空间中。圆筒形保持器40的一端处的开口邻接抵靠点火器卡圈17，并且另一端处的开口由密封带条45封闭。向内弯曲的部分43形成于圆筒形保持器40的另一端(其以密封带条45封闭)处的开口处，并且圆筒形保持器40在弯曲部分43处通过形成于圆筒形外壳10中的突出物50而固定。
密封带条45用于分隔第一气体发生剂91与第二气体发生剂90，以便防止它们在触发之前混合。因此，替代密封带条45，可以由设置于圆筒形保持器40的开口部分中的打孔元件赋予相同的功能。打孔元件中的每个孔的尺寸不允许第一气体发生剂91穿过。
具有好的点燃能力与持续的燃烧(高燃烧温度)的气体发生剂可以用作第一气体发生剂91。第一气体发生剂91的燃烧温度优选在1700至3000℃的范围中，并且圆柱形结构可以用作第一气体发生剂91，该圆柱形结构具有1.5mm外径与1.5mm厚度，并且包括硝基胍(34重量％)与硝酸锶(56重量％)。
杯状扩散器部分12安装于圆筒形外壳10的另一端上。扩散器部分12通过焊接固定至凸缘部分12a处的圆筒形外壳10，并且具有在其中形成多个气体排放口15的圆周部分12b与底部12c。
杯状元件20设置于扩散器部分12侧中的圆筒形外壳10的端部处的内部。将杯状元件20的开口的圆周端部安装至形成于凸缘部分12a中的切口台阶12d。多个连通孔28形成于杯状元件20的圆周表面26中。杯状元件20的外径设置成小于圆筒形外壳10的内径。
密封带条55连接至杯状元件20的开口。密封带条55用来防止水分(moisture)经气体排放口15进入到第二气体发生剂90与第一气体发生剂91。
圆筒形元件30设置于圆筒形外壳10的内部，该圆筒形元件30的外径比圆筒形外壳10的内径更小。
圆筒形元件30具有点火器16侧中的直径扩张部分31。在安装之前，直径扩张部分31的外径设置为略大于圆筒形外壳10的内径。因此，当圆筒形元件30插入到圆筒形外壳10中时，将直径扩张部分31的外壁表面挤压抵靠于圆筒形外壳10的内壁表面。在图1中，间隙设置于直径扩张部分31与保持器40(密封带条45)之间，但直径扩张部分31与密封带条45可以彼此靠近，或直径扩张部分31的远端可以邻接抵靠突出物50。
设置圆筒形元件30，以使得扩散器部分12侧中的其开口的外围边缘装配入形成于杯状元件20的底部24中的环形台阶部分中。因此，通过以上装配以及由直径扩张部分31产生的挤压力，固定圆筒形元件，并且其相对于圆筒形外壳10定位(也就是说，定位以使得外壳10的中心轴与圆筒形元件30的中心轴彼此重合)。
圆筒形元件30与圆筒形外壳10的内部为填充有单孔圆筒形状的第二气体发生剂90的燃烧室。第二气体发生剂90优选地相关联于第一气体发生剂91而选择，并且为此可以使用具有较低点火能力与较低燃烧温度的气体发生剂。第二气体发生剂90的燃烧温度期望位于1000至1700℃的范围中。可以将单孔圆筒形用作第二气体发生剂90，该单孔圆筒形设计具有1.8mm的外径，0.7mm的内径，以及1.9mm的长度，并且包括硝酸胍(41重量％)，碱式硝酸铜(49重量％)以及粘合剂或添加剂。
圆筒形外壳10的内径设置成大于圆筒形元件30的外径。因此，因为内径与外径之差，等宽的圆筒形间隙35形成于圆筒形外壳10的内壁表面与圆筒形元件30的外壁表面之间。圆筒形间隙35还形成于杯状元件20的外壁表面与圆筒形外壳10的内壁表面之间，并且将间隙的闭塞端设置在扩散器部分的凸缘12a处。圆筒形间隙35的部分成为闭塞端(相比于靠近连通孔28，更加靠近扩散器部分12的部分)用作圆筒形口袋部件36。该口袋部件36还用于保持残余物。
如图1与2所示，从外部向内部凹的四个凹部60设置于圆筒形外壳10中，并且凹部60的远端邻接抵靠圆筒形元件30的外壁表面。因为四个凹部60的存在，减少了圆筒形间隙35的径向横截面积，并且四个凹部60用作阻挡物，用于限制平滑气流轴向流经圆筒形间隙35。
还可以使用通过使圆筒形元件30的圆周壁部分从内部向外部突出而获得的凸部替代凹部60。另一选择是使用如以下描绘的图3与4中所示的环形元件153，形成环形元件153与圆筒形外壳10的内壁表面之间的间隙。
通过增加或者减少凹部60的数量或调整凹部60的尺寸(沿周向的宽度)，可能增加或减少圆筒形间隙35的径向横截面积。通过增加或减少圆筒形间隙35的径向横截面积，可以调节轴向经过圆筒形间隙35的气流(也就是说，流动难度)。
在介于凹部60与点火器16之间的圆筒形元件30的圆周表面中，多个第一气体通道孔37形成为更加靠近点火器16，并且，更加靠近凹部60的圆周表面形成有多个第二气体通道孔38。多个第二气体通道孔38优选地形成于更加靠近凹部60的位置处。
多个第三气体通道孔39形成于介于凹部60与扩散器部分12之间的圆筒形元件30的壁表面中。
由于凹部60的存在，圆筒形间隙35被分隔为点火器16侧上的第一圆筒形间隙35a与扩散器部分12侧上的第二圆筒形间隙35b。在图1所示的实施方案中，第一圆筒形间隙35a与第二圆筒形间隙35b如图2所示彼此连通。
在图1中，四个凹部60仅在沿轴向的一个位置中形成，但其他凹部60还可以在沿轴向的多个位置中分离开地形成。例如，当四个凹部60在沿轴向分离开的两个位置的每一个中形成时(第一组凹部形成于靠近点火器16的位置中，第二组凹部形成于与之相距较远的位置中)，圆筒形间隙35被第一组凹部与第二组凹部沿轴向分割为三个圆筒形间隙。进一步，当形成前述第一组凹部与第二组凹部时，多个第一气体通道孔37与第二气体通道孔38也形成于第一组凹部与第二组凹部之间，如图1所示的实施方案。
以下将说明图1中所示的气体发生器1的操作。第一气体发生剂91由点火器16的触发而燃烧，密封带条45破裂，并且燃烧气体进入圆筒形元件30的内部。
通过燃烧气体引发第二气体发生剂90的燃烧，并且燃烧沿轴向传播。在该过程中，部分燃烧气体穿过多个第一气体通道孔37而流入第一圆筒形间隙35a中(气流f1)。随后，强制在第一圆筒形间隙35a内部轴向传播的部分燃烧气体产生流动，穿过多个第二气体通道孔38，通过与凹部60相碰撞而进入圆筒形元件30(气流f2)，由此辅助第二气体发生剂90的点火和燃烧。因此通过圆筒形元件30内部的第二气体发生剂90的点火和燃烧的轴向进行以及由流经第二气体通道孔38的燃烧气体辅助的第二气体发生剂90的点火和燃烧改善全部第二气体发生剂90的燃烧。
未穿过第二气体通道孔38进入圆筒形元件30的残余气体流经介于凹部60与圆筒形外壳10之间的气体路径，并且随后直接进入第二圆筒形间隙35b。因为该气体更早到达扩散器部分12，缩短了从触发到气体排放的时间。
通过燃烧的传播而产生的气体随后流经多个第三气体通道39进入第二圆筒形间隙35b中(气流f3)，经过杯状元件20的连通孔28，并且最终从扩散器部分12的气体排放口15排出。
如上所述，至少一部分燃烧气体流经第一气体通道孔37进入第一圆筒形间隙35a，并且随后与凹部60相碰撞，至少一部分该气体穿过第二气体通道孔38再次进入圆筒形元件30的内部，并且随后穿过第三气体通道孔39进入第二圆筒形间隙35b的内部(气流f1→f2→f3)。因此，由于气体流出-流入模式，燃烧气体反复与圆筒形外壳10的内壁表面以及圆筒形元件30的外壁表面相接触。最终效果是，由于这种接触，燃烧气体温度降低，并且衍生自包含于燃烧气体中的金属成分的残余物附着至壁表面，且保持于壁表面上。
根据本发明的气体发生器1具有上述结构，并且可以实现上述操作。因此，尽管该气体发生器具有L/D为4-8范围的沿轴向细长的形状，气体发生剂的燃烧可以平滑地进行，并且可以快速触发气体发生器。尤其，与该类型气体发生器相关联的问题在于，形成于圆筒形外壳10内部的燃烧室还具有沿轴向细长的形状，并且燃烧从燃烧室的一端连续传播至相对端需要一定时间。然而，根据本发明的气体发生器解决了该问题。
(2)图3与4中所示气体发生器
参照图3与4，以下将描述本发明的另一实施方案。图3为阐述用于装配气体发生器的方法的说明图。图4为图3所示实施方案的径向剖面图。图3与4中所示的气体发生器在形状、结构以及阻挡物的功能上不同于图1所示的气体发生器1，但其他结构元件均相同。以下仅对不同特征进行描述。
如图3(a)所示，环形槽150形成于圆筒形元件130的圆周表面133的部分中，第二气体通道孔138与第三气体通道孔139不存在于此处。如图3(b)所示，装配由一起形成环的第一元件151与第二元件152形成的环形元件153，并且将其固定于环形凹槽150中。
图4示出了图3(b)所示状态中的环形元件153的径向横截面视图。因为环形元件153的外圆周表面邻接抵靠圆筒形外壳10的内壁表面，图1所示的实施方案中的第一圆筒形间隙35a与第二圆筒形间隙35b沿轴向完全分离开。因此，环形元件153用作阻挡物，用于阻断气流轴向流经圆筒形间隙35。
以下将说明图1所示的气体发生器1的操作，该发生器1包括图3与4所示的实施方案。通过点火器16的触发而燃烧第一气体发生剂91，密封带条45破裂，并且燃烧气体进入圆筒形元件30的内部。
通过燃烧气体引发第二气体发生剂90的燃烧，并且燃烧沿轴向传播。在该过程中，部分燃烧气体穿过多个第一气体通道孔37而流入第一圆筒形间隙35a中(气流f1)。随后，通过环形元件153阻断第一圆筒形间隙35a内部轴向传播的全部燃烧气体，借此，强制气体产生流动，穿过多个第二气体通道孔38，进入圆筒形元件30中(气流f2)，由此辅助第二气体发生剂90的点火和燃烧。因此通过圆筒形元件30内部的第二气体发生剂90的点火和燃烧的轴向进行以及由从第二气体通道孔38流过的燃烧气体辅助的第二气体发生剂90的点火和燃烧改善全部第二气体发生剂90的燃烧。
通过燃烧的传播而产生的气体随后流经多个第三气体通道孔39进入第二圆筒形间隙35b中(气流f3)，经过杯状元件20的连通孔28，并且最终从扩散器部分12的气体排放口15排出。
根据本发明的包括图3与4所示方面的气体发生器1具有上述结构，并且能够完成上述操作。因此，尽管该气体发生器具有L/D为4-8范围的沿轴向细长的形状，气体发生剂的燃烧可以平滑地进行，并且可以快速触发气体发生器。
因此描述了本发明，应该明白的是，本发明能够以许多方式变化。这些变化并不视为背离本发明的精神与范围，并且所有这些对于本领域技术人员而言显而易见的修改旨在包括在以下权利要求的范围中。

Claims (4)

1.一种气体发生器，包括：
圆筒形外壳，其中，将点火装置安装于一个端侧上，并且，将具有气体排放口的扩散器部分安装于另一个端侧上，
圆筒形元件，其设置并且固定于所述圆筒形外壳的内部，以及圆筒形间隙形成于所述圆筒形元件与所述圆筒形外壳的内壁表面之间并通向所述气体排放口，
阻挡物，其设置于所述间隙中，以限制气流轴向流经所述间隙，
第一气体通道孔以及第二气体通道孔，其分别设置于所述点火装置侧与所述阻挡物侧中的所述圆筒形元件的壁表面上，
第三气体通道孔，其设置于所述扩散器部分与所述阻挡物之间的所述圆筒形元件的壁表面上，
气体发生剂，其容纳于包括所述圆筒形元件内部的所述圆筒形外壳的内部，以及
通过所述点火装置的触发而点火并燃烧所述气体发生剂，并且当气体产生时，至少一部分气体流过所述第一气体通道孔进入所述间隙中，一部分穿过所述间隙的气体经过所述第二气体通道孔再次流入所述圆筒形元件中以辅助所述气体发生剂的燃烧，随后与由此产生的气体一起流经所述第三气体通道孔进入所述间隙中，并且最终从所述气体排放口排出。
2.根据权利要求1的气体发生器，其中，所述阻挡物包括凹部或凸部，所述凹部通过使得所述圆筒形外壳的内壁表面向内突出而获得，所述凸部通过使得所述圆筒形元件的外壁表面向外突出而获得，以使得通过所述阻挡物，部分经过所述间隙的气体穿过所述第二气体通道孔再次流入所述圆筒形元件中，并且残余气体沿轴向经过所述间隙，并且从所述气体排放口排出。
3.一种气体发生器，包括：
圆筒形外壳，其中，将点火装置安装于一个端侧上，并且，将具有气体排放口的扩散器部分安装于另一个端侧上；
圆筒形元件，其设置并且固定于所述圆筒形外壳的内部，以及圆筒形间隙形成于所述圆筒形元件与所述圆筒形外壳的内壁表面之间并通向所述气体排放口，
阻挡物，其设置于所述间隙中，以阻断气流轴向流经所述间隙，
第一气体通道孔以及第二气体通道孔，其分别设置于所述点火装置侧与所述阻挡物侧中的所述圆筒形元件的壁表面上，
第三气体通道孔，其设置于所述扩散器部分与所述阻挡物之间的所述圆筒形元件的壁表面上，
气体发生剂，其容纳于包括所述圆筒形元件内部的所述圆筒形外壳的内部，以及
通过所述点火装置的触发而点火并燃烧所述气体发生剂，并且当气体产生时，至少一部分气体流过所述第一气体通道孔进入所述间隙中，全部穿过所述间隙的气体经过所述第二气体通道孔再次流入所述圆筒形元件中以辅助所述气体发生剂的燃烧，随后与由此产生的气体一起流经所述第三气体通道孔进入所述间隙中，并且最终从所述气体排放口排出。
4.根据权利要求3的气体发生器，其中，所述阻挡物包括环形元件，其固定至所述圆筒形元件的外表面。
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