CN102310320B - 热交换器的制造方法以及制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供不产生散热片的变形、散热片间距不齐等的问题、而且可以用低廉的制造成本迅速地制造的热交换器的制造方法以及制造装置。本发明为相对于应安装的散热片、使管在其长度方向以规定速度连续地或以规定间距间歇性地相对移动而安装散热片的热交换器的制造方法，以及热交换器的制造装置。该热交换器的制造装置使保持在散热片保持部的散热片的管插入槽与管嵌合，把散热片安装在管的外周面，并且对应于管和散热片保持部的相对移动依次进行散热片的安装，从而把多片散热片以规定间隔安装在管的外周面。

Description

热交换器的制造方法以及制造装置

技术领域

本发明涉及在内部流通制冷剂等流体的管的外周面安装板状的多片散热片的热交换器的制造方法以及制造装置。

背景技术

公知用于空调机等的热交换器具有作为制冷剂管的管和安装在该管的外周面的多片板状的热交换用的散热片，其中，该管，其截面形成为扁平状，并在内部流通制冷剂等流体。这样的热交换器，通常称为翅片管式热交换器，在以下的说明中只称为热交换器。以往，作为热交换器的制造方法，使用把设有插通孔的多片板状的热交换用散热片隔开适当间隔地层积后，把截面为扁平状的管插入上述管的插通孔内的方法（例如，参照专利文献1、2）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-89870号公报

专利文献2：日本实开平5-90173号公报

发明内容

在上述以往的热交换器的制造方法以及制造设备中，预先把多片板状的散热片确保为规定间距地排列，在设于散热片的插通孔内插入截面形成为扁平状的管。而这需要把多片散热片确保为规定间距地排列，为此制造时间增加。另外，在把管插入散热片的插通孔时由施加在散热片的力使散热片变形或者使排列的多片散热片间距不齐，从而通风阻力增大而造成热交换器的性能降低。

因此，为防止上述散热片的变形和散热片的间距不齐，需要在散热片相互之间使用间隔夹具，此时，因热交换器机种不同，存在由于在一片热交换器中使用的散热片的片数不同等而造成散热片的间距不同的情况。因此，为了制造不同的散热片间距的热交换器，部件数量增大，制造的换产调整作业时间增大，进而存在用于对应不同散热片间距的间隔夹具的维护成本等增加的课题。

本发明是为了解决上述的以往的热交换器的制造方法以及制造装置中的课题而做出的，其目的是提供不产生散热片的变形、散热片间距不齐等问题的、而且可以用低廉的制造成本且迅速地制造的热交换器的制造方法以及制造装置。

本发明的热交换器的制造方法，其中，该热交换器设置为在内部流通流体的管的外周面，在上述管的长度方向隔开规定间隔地安装多片散热片，相对于上述应安装的散热片，使上述管在上述管的长度方向以规定速度连续地相对移动，在上述移动的上述管的外周面，隔开规定的时间间隔地依次安装上述应安装的多片散热片。

另外，本发明的热交换器的制造方法，其中，该热交换器设置为在内部流通流体的管的外周面，在上述管的长度方向隔开规定间隔地安装多片散热片，相对于上述应安装的散热片，使上述管在上述管的长度方向以规定速度连续地相对移动，使保持上述应安装的散热片的散热片保持部移动，从而在上述移动的上述管的外周面，隔开规定的时间间隔地依次安装由上述散热片保持部保持的上述散热片，每一次进行上述依次安装时，通过散热片安装维持部将上述已安装的上述散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置。

进而，本发明的热交换器的制造方法，其中，该热交换器设置为在内部流通流体的管的外周面，在上述管的长度方向隔开规定间隔地安装多片散热片，相对于上述应安装的散热片，使上述管在上述管的长度方向以对应于上述规定的间隔的间距间歇性地相对移动，每当上述管间歇性地移动期间的停止时，把上述应安装的多片散热片依次安装在上述管的外周面。

另外，本发明的热交换器的制造方法，其中，该热交换器设置为在内部流通流体的管的外周面，在上述管的长度方向隔开规定间隔地安装多片散热片，相对于上述应安装的散热片，使上述管在上述管的长度方向以对应于上述规定的间隔的间距间歇性地相对移动，使保持上述应安装的散热片的散热片保持部移动，从而在上述移动的上述管的外周面，隔开规定的时间间隔地依次安装由上述散热片保持部保持的上述散热片，每一次进行上述依次安装时，通过散热片安装维持部将上述已安装的上述散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置。

另外，本发明的热交换器的制造装置，该热交换器具有在内部流通流体的管和使管插入槽与上述管的外周面嵌合并安装在上述管的散热片，其中，该制造装置具有：散热片保持部，该散热片保持部可保持应安装在上述管的散热片；管保持部，该管保持部可保持应安装上述散热片的上述管；驱动部，该驱动部使上述散热片保持部和上述管保持部在上述保持的管的长度方向相对移动；上述散热片保持部通过保持上述散热片并使散热片的管插入槽与上述管嵌合而把上述散热片安装在上述管的外周面，并且，通过对应于上述移动地依次进行上述安装而把多片散热片以规定间隔安装在上述管的外周面。

进而，本发明的热交换器的制造装置，该热交换器具有在内部流通流体的管和使管插入槽与上述管的外周面嵌合并安装在上述管的散热片，其中，该制造装置具有：散热片保持部，该散热片保持部可保持应安装在上述管的散热片；管保持部，该管保持部可保持应安装上述散热片的上述管；驱动部，该驱动部使上述散热片保持部和上述管保持部在上述保持的管的长度方向相对移动；散热片安装维持部，该散热片安装维持部将安装于上述管的外周面的上述散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置，上述散热片保持部通过保持上述散热片并使散热片的管插入槽与上述管嵌合而把上述散热片安装在上述管的外周面，并且，通过对应于上述移动地依次进行上述安装而把多片散热片以规定间隔安装在上述管的外周面，上述散热片安装维持部与利用上述散热片保持部进行的上述散热片的安装同步，每当将上述散热片依次安装在上述管的外周面时，将上述安装的散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置。

根据本发明的热交换器的制造方法，相对于应安装的散热片，使管在其长度方向以规定速度连续地相对移动，在上述移动的管的外周面以规定的时间间隔安装上述应安装的散热片。所以，不产生散热片的变形、散热片间距不齐等问题，而且可以用低廉的制造成本迅速地制造热交换器。

另外，根据本发明的热交换器的制造方法，相对于应安装的散热片，使管在其长度方向以规定速度连续地相对移动，使保持上述应安装的散热片的散热片保持部移动，从而在上述移动的上述管的外周面隔开规定的时间间隔依次安装由上述散热片保持部保持的上述散热片，每一次进行上述依次安装时，通过散热片安装维持部将上述已安装的上述散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置。所以，可使散热片的安装位置稳定，防止散热片的变形或散热片间距不齐，而且可以用廉价的制造成本迅速地制造热交换器。

另外，根据本发明的热交换器的制造方法，相对于应安装的散热片，使管在其长度方向以对应于规定间隔的间距间歇性地相对移动，在上述管在间歇性地移动期间的停止时，把上述应安装的散热片安装在上述管的外周面。所以，不产生散热片的变形、散热片间距不齐等问题，而且可以用低廉的制造成本迅速地制造热交换器。

进而，根据本发明的热交换器的制造方法，相对于应安装的散热片，使管在其长度方向以对应于上述规定间隔的间距间歇性地相对移动，使保持上述应安装的散热片的散热片保持部移动，从而在上述移动的上述管的外周面隔开规定的时间间隔地依次安装通过上述散热片保持部保持的上述散热片，每一次进行上述依次安装时，通过散热片安装维持部将上述安装的上述散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置。所以，可使散热片的安装位置稳定，防止散热片的变形或散热片间距不齐，而且可以用低廉的制造成本迅速地制造热交换器。

另外，根据本发明的热交换器的制造装置，其具有：可保持应安装在管的散热片的散热片保持部；可保持上述应安装散热片的上述管的管保持部；使上述散热片保持部和上述管保持部在上述保持的管的长度方向相对移动的驱动部；上述散热片保持部通过保持上述散热片并使散热片的管插入槽与上述管嵌合而把上述散热片安装在上述管的外周面，而且，通过对应于上述移动依次进行上述安装而把多片散热片以规定间隔安装在上述管的外周面。所以，不产生散热片的变形、散热片间距不齐等问题，而且可以用低廉的制造成本迅速地制造热交换器。

进而，根据本发明的热交换器的制造装置，其具有：可保持应安装在管的散热片的散热片保持部；可保持应安装上述散热片的上述管的管保持部；使上述散热片保持部和上述管保持部在上述保持的管的长度方向相对移动的驱动部；将安装在上述管的外周面的上述散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置的散热片安装维持部；上述散热片保持部通过保持上述散热片并使散热片的管插入槽与上述管嵌合而把上述散热片安装在上述管的外周面，而且，通过对应于上述移动依次进行上述安装而把多片散热片以规定间隔安装在上述管的外周面；上述散热片安装维持部与由上述散热片保持部进行的上述散热片的安装同步，每当将上述散热片依次安装在上述管的外周面时，将上述安装的散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置。所以，可使散热片的安装位置稳定，防止散热片的变形或散热片间距不齐，而且可以用低廉的制造成本迅速地制造热交换器。

附图说明

图1是表示由本发明的制造方法以及制造装置制造的使用了扁平状的管的热交换器的立体图。

图2是表示由本发明的热交换器的制造方法以及制造装置制造的热交换器中的散热片的平面图。

图3是表示本发明实施方式1的热交换器的制造方法以及制造装置的概念图。

图4是表示本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的具体结构的说明图。

图5是表示本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的一部分的说明图。

图6是本发明的实施方式1的热交换器的制造装置中的转动接头的说明图。

图7是表示本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的一部分的说明图。

图8是表示本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的一部分的说明图。

图9是说明本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的动作的说明图。

图10是表示本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的动作的说明图。

图11是表示本发明的实施方式3的热交换器的制造方法以及制造装置的一部分的说明图。

图12是表示本发明的实施方式4的热交换器的制造装置的一部分的说明图。

图13是表示本发明的实施方式5的热交换器的制造装置的一部分的说明图。

图14是表示本发明的实施方式7的热交换器的制造装置的一部分的说明图。

图15是表示本发明的实施方式7的热交换器的制造方法以及制造装置的概念图。

图16是表示本发明的实施方式7的热交换器的制造装置的动作的说明图。

图17是表示由本发明的实施方式8的热交换器的制造方法以及制造装置制造的热交换器中的、压力加工中的散热片材料的主视图。

图18是表示本发明的实施方式8的热交换器的制造装置的概略结构图。

图19是说明本发明的实施方式8的热交换器的制造装置的动作的说明图。

图20是表示本发明的实施方式9的热交换器的制造方法以及制造装置的结构图。

符号说明

100，热交换器；1，管；2，散热片；21，管插入槽；22、23，切口；121，散热片保持部；122，滚筒；123，凸轮部件；124，凸轮随动件；174、1741，支撑部；126，轴；127，联轴节；128、143，马达；1241，连结板；129，散热片保持部的转动轴；125，扭转弹簧；156，转动接头；1551、1552，配管；164，第1分隔板；162，第2分隔板；1621、1643，贯通长孔；151，U型槽；1552、1553、1555，接头；154，吸附孔；152，内部通路；157，真空泵；140，载物台部；141，线性导轨；1741，第1支撑部件；1742，第2支撑部件；144，气缸；142，滚珠丝杠；128、143，马达；1232，隆起面；171，伺服马达；172，电磁阀；173，传感器；400，散热片安装维持部；401，散热片按压突起；1700，贯通孔；410，凸轮随动件；300，散热片安装维持部驱动用凸轮；20、200，散热片材料；201，202，导孔；22、23，切起部；220，由管插入槽划分的散热片的面；211、212，管插入槽形成用贯通孔；213，管插入槽形成用切口；214，管插入槽形成用长孔；24，宽度方向切口；25，长度方向切口；500，顺序动作压力装置；600，干燥装置；700，散热片插入装置。

具体实施方式

图1是表示由本发明的制造方法以及制造装置制造的使用了截面形成为扁平状的管的热交换器的立体图。在图1中，热交换器100是翅片管式的热交换器，由管1和散热片2构成，管1插入设于散热片2的管插入槽21并相互接合。散热片2是平板状，以一定的间隔平行地层积多层。截面形成为扁平状的管1多根并列地配置，在各自的内部流过水或制冷剂等流体。

图2是表示由本发明的热交换器的制造方法以及制造装置制造的热交换器中的散热片的平面图。如图2所示，在散热片2以规定的间隔形成大体U字状的管插入槽21，在经由该管插入槽21分别划分的面220，形成各个切口22、23。另外，在散热片2的相同表面侧沿各个管插入槽21的边部垂直立起地形成用于使管1和散热片2贴紧接合的散热片卡圈（未图示）。切口22、23和散热片卡圈相对于散热片2的表面向相同方向突出。

另一方面，如上所述制冷剂等流体在管1内部流动，通过将管1的截面成扁平形状，可以不使通风阻力增大地使制冷剂等流体的量增多，据此，即使在小型化的情况下也可以得到热交换器的充分性能。

散热片2通过跨设在并列设置的多个管1上并分别插入各管插入槽21内，从而安装在多个管1的外周面。如图1所示，形成相同形状的多片散热片2隔开规定的间隔安装在多个管1的外周面。散热片2的片数在用于空调机的热交换器中一般是数百片以上。如上构成的热交换器，通过使在各管1内流动的流体气化，经由管1以及多片散热片2从大气获取蒸发热而冷却大气。

作为用于形成上述散热片2的散热片材料，一般使用厚度为“0.1”～“0.7”［mm］左右的绕卷轴卷成环带状的铝薄板或形成片状的散热片材料。散热片2通过使用顺序动作压力装置从环带状或片状的散热片材料依次切下成形为规定形状的多个散热片，形成每一片。另外，散热片2也可以利用顺序动作压力装置以外的装置来形成每一片。

实施方式1.

接着，对本发明的实施方式1的热交换器的制造方法以及制造装置进行说明。图3是表示本发明的实施方式1的热交换器的制造方法以及制造装置的概念图。在图3中，滚筒122绕轴心X在箭头A的方向、即图3中的顺时针方向以规定速度旋转。在该滚筒122的周边部设有在滚筒122的周向隔开规定间隔地设置的8个散热片保持部121。

各散热片保持部121随着滚筒122的旋转以轴126的轴心为中心进行圆运动，在达到垂直方向的最上部时，接收并保持一片散热片2，在达到垂直方向最下部时，将该保持的散热片2安装在管1的外周面。

散热片保持部121对散热片2的保持，如下所述，例如通过利用吸入空气而吸附散热片2的所谓的真空吸附而进行。散热片保持部121与后述的凸轮随动件124连结。

另外，图3中的各散热片保持部121相对于滚筒122的立起角度是示意地表示的角度。

管1被保持使得其截面的长径方向为垂直的，并且以规定的速度向箭头B方向移动。另外，也可以先固定管1，使滚筒122向与箭头B相反的方向移动。

如上所述，滚筒122以规定速度向箭头A的方向旋转，8个散热片保持部121在滚筒122每旋转［1／8］，即，以规定的时间间隔依次到达图3所示的滚筒122的最下部的位置，在箭头B的方向以规定速度移动的管1的外周面安装散热片2。因此，在管1的外周面由散热片保持部121依次安装的散热片2相互之间的间隔总是保持为固定的间隔。

根据本发明的实施方式1的热交换器的制造方法，能够通过改变管1向B方向的移动速度或滚筒122的旋转速度或改变其双方，任意设定散热片2相互之间的间隔。

图4是表示本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的具体结构的说明图。另外，在图4中为了便于说明，只表示上述图3所示的8个散热片保持部121中的1个，其他的7个散热片保持部121分别与图4所示的散热片保持部121的结构相同。

在图4中，隔开间隔地配置的一对滚筒122的中心部被轴126固定，滚筒122随着轴126的旋转而旋转，该轴自由转动地被一对支撑部174支撑。在实施方式1中，轴126以及滚筒122从图4的右方向看是向顺时针方向旋转。轴126经由联轴节127与马达128连结，由马达128驱动并以规定速度旋转。

散热片保持部121的转动轴129经由轴承自由转动地被分别支撑在一对滚筒122。一对凸轮随动件124位于各滚筒122的外侧，经由各连结板1241与散热片保持部121的转动轴129的端部连结。形成相同形状的一对凸轮部件123配置在各滚筒122的外侧，由各支撑部174固定，总是静止。

随着滚筒122的旋转，在散热片保持部121到达大体垂直方向的最下部时，凸轮随动件124与设于凸轮部件123的周面的后述的隆起面接触，之后随着滚筒122的旋转而由该隆起面按压，经由连结板1241使散热片保持部121以转动轴129为中心向从图4的右方向看的逆时针方向转动到规定的角度。

扭转弹簧125的一端固定于滚筒122，另一端固定于散热片保持部121，该扭转弹簧125总是对散热片保持部121向从图4的右方向看为顺时针的方向施力。因此，凸轮随动件124通过扭转弹簧125的作用力被按压在凸轮部件123的隆起面，在滚筒122旋转规定角度期间，凸轮随动件在该隆起面的周面滚动。

通过使用凸轮部件123和凸轮随动件124，散热片保持部121如后述那样使躲开插入到管1的散热片2的动作的定时的偏差变小，所以可得到散热片间距更对齐的高性能的热交换器。

转动接头156对应于滚筒122的旋转角度对由与后述的真空泵连接的配管1551和与散热片保持部121连接的配管1552构成的真空路径的连接或断开进行控制。

图5是表示本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的一部分的说明图，是从图4中只抽出马达128、联轴节127、滚筒122、散热片保持部121、凸轮部件123、凸轮随动件124和扭转弹簧125，为了容易理解这些各部分的相互关系的图。

接着，对上述的转动接头156的结构进行说明。图6是本发明的实施方式1的热交换器的制造装置中的转动接头的说明图，图6（a）是表示转动接头的轴向的截面的说明图，图6（b）是表示后述的第1分隔板的平面的说明图，图6（c）是表示后述的第2分隔板的平面的说明图。

在图6（a）中，转动接头156的固定部163直接或间接固定在上述的支撑部174，截面形成为大体コ字状，具有设于中心部的贯通孔1631和设于垂直方向的下部的贯通孔1633。由马达128驱动的轴126的端部插入于固定部163的贯通孔1631中。另外，贯通孔1633经由接头1553与连接着真空泵的配管1551连接。密封部件1632插入固定部163的贯通孔1631的内周面和轴126的外周面之间，对固定部163的内部和外部进行气密密封。

第1分隔板164的外周面固定于固定部163的内周面，使轴126贯通的贯通孔1641设于第1分隔板164的中央部。密封部件1642插入第1分隔板164的贯通孔1641的内周面和轴126的外周面之间，对固定部163的内部和外部进行气密密封。如图6（b）所示，在第1分隔板164的外周边部的附近形成圆弧状地延伸的贯通长孔1643。该贯通长孔1643从第1分隔板164的垂直方向最下部的位置向逆时针方向延伸大体250度的角度范围。

旋转部161固定在轴126，与轴126一起旋转。设于该固定部161的中央部侧的贯通孔1611经由接头1554与连接着散热片保持部121的配管1552连接。

第2分隔板162固定在旋转部161，与轴126以及旋转部161一体旋转。该第2分隔板162，如图6（c）所示，具有从中央部附近向外周边部附近延伸的8个贯通长孔1621。这些贯通长孔1621等间隔呈放射状地形成，各设置位置与上述图3所示的8个散热片保持部121的设置位置相对应。该第2分隔板162的一个表面与第1分隔板164的一个表面抵接，随着第2分隔板162旋转，这些表面彼此保持气密地滑动。为了缓冲固定部163的内周面以及第1分隔板164的摩擦，由树脂形成第2分隔板162。

在设于第2分隔板162的贯通长孔1621和第1分隔板164的圆弧状的贯通长孔1643处于至少一部分重叠的位置时，与真空泵连接的配管1551经由接头1553、固定部163的内部、第1分隔板164的贯通长孔1643、第2分隔板162的贯通长孔1621以及接头1554，与连接着散热片保持部121的配管1552连接。

另外，在设于第2分隔板162的贯通长孔1621和第1分隔板164的圆弧状的贯通长孔1643处于完全不重叠的位置时，配管1551与配管1552被第1分隔板164遮断。

若滚筒122旋转，则配管1552和第2分隔板162的贯通长孔1621向圆周方向移动，而第1分隔板164的贯通长孔1643不移动。因此，这些贯通长孔的位置错开，在某一位相区间遮断贯通长孔1621和贯通长孔1643。通过以在散热片保持部121到达散热片插入位置时遮断真空路径的方式设定贯通长孔1643的位置，在散热片插入管1后防止散热片2在吸附力的作用下从散热片安装位置错开。

图7是表示本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的一部分的说明图，表示从真空泵157经由配管1551、1552到散热片保持部121的真空路径。散热片保持部121具有形成等间隔的作为8个槽部的U型槽151、在各U型槽151之间在散热片保持部121的一个表面开口的7个吸附孔154和形成于散热片保持部121的内部并与上述各吸附孔154和接头1555连通的内部通路152。

如上所述，在处于转动接头156的第1分隔板164的贯通长孔1643和第2分隔板162的贯通长孔1621重叠的位置时，利用真空泵157的动作，经由配管1551、接头1553、转动接头156、配管1552、接头1555以及散热片保持部121的内部通路152，将空气从各吸附孔154吸引到真空泵157。

散热片2利用从散热片保持部121的吸附孔154吸附空气而被保持在散热片保持部121，如上所述在通过转动接头156断开配管1551和配管1552的连接而变成不从吸附孔154吸引空气时，解除利用散热片保持部121的保持。

散热片2以其8个管插入槽21与散热片保持部121的U型槽151重叠的方式被散热片保持部121保持。因为U型槽151的宽度尺寸形成为比散热片2的管插入槽21的宽度尺寸稍大的尺寸，所以在散热片2插入管1时，散热片保持部121的内壁限制形成于散热片2的管插入槽21的周边部的散热片卡圈以使其不离开管1的外周面。

接着，对图4所示的管保持用的载物台部140进行说明。在图4中，第1支撑部件1741自由移动地载置在固定的一对线性导轨141上。第2支撑部件1742经由4个气缸144被支撑于第1支撑部件1741上。在该第2支撑部件1742的上面载置多个管1，使其长度方向与线性导轨141的延伸方向一致。另外，这些管1载置成其截面的长径与垂直方向一致。

滚珠丝杠142与马达143的出力轴连结，由马达驱动而向规定方向以规定速度转动。第1支撑部件1741经由螺母部件1421与滚珠丝杠142连结，通过滚珠丝杠142向规定方向的旋转，该第1支撑部件1741从图的右方向看向左方向以规定速度移动。上述的气缸144调节第2支撑部件1742的垂直方向的高度。图8是表示本发明的实施方式1的热交换器的制造装置一部分的说明图，是从图4中抽出载物台部140而表示的图。

在图4中，载物台部140的第2支撑部件1742的高度被设置成管1不能插入位于垂直方向的最下部的散热片保持部121的U型槽151内的高度，但在热交换器的制造装置动作时，载物台部140的第2支撑部件1742的高度可设定成利用气缸144使管1插入散热片保持部121的U型槽内的高度。

接着，对以上构成的本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的动作进行说明。图9是说明本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的动作的说明图，图9（a）表示刚要把散热片2安装在管1外周面之前的状态，图9（b）表示把散热片2安装在了管1的外周面时的状态，图9（c）表示刚把散热片2安装在管1外周面之后的状态，图9（d）表示从图9（c）的状态再经过一定时间时的状态。另外，为了便于说明，图9只图示8个散热片保持部121中的1个、表示其动作状态。

在散热片保持部121位于滚筒122的垂直方向的最上部时，如上所述，由于对应于该散热片保持部121的第2分隔板162的贯通长孔1621处于与第1分隔板164的贯通长孔1643重叠的状态，所以配管1551和配管1552处于连接状态，该散热片保持部121的吸附孔154吸入空气。

从散热片供给部（未图示）供给的一片散热片2被供给到位于该滚筒122的最上部的散热片保持部121，在散热片2的管插入槽21与散热片保持部的U型槽151重叠的状态下，散热片2被散热片保持部121吸附并保持。随着滚筒的旋转，8个散热片保持部121在规定的时间间隔依次到达滚筒122的最上部，依次一片一片地供给散热片2并对其进行保持，随着滚筒122的旋转，通过顺时针方向的圆运动到达图9（a）所示的位置。

若保持了散热片2的散热片保持部121到达图9（a）所示的位置，则管1的一部分成为嵌合在被散热片保持部121保持的散热片2的管插入槽21以及散热片保持部121的U型槽151内的状态。此时，散热片保持部121的凸轮随动件124处于与凸轮部件123的平坦面1231接触或非接触的位置，成为相对于滚筒122的周面直立的状态。

接着，若散热片保持部121随着滚筒122的旋转而到达图9（b）的位置，则散热片保持部121的凸轮随动件124到达凸轮部件123的隆起面1232，并且被散热片保持部121保持的散热片2成为其宽度方向与垂直方向大体一致的状态，成为管1完全嵌合于该管插入槽21内的状态，散热片2安装在管1的外周面。

此时，转动接头156的第2分隔板162的贯通长孔1621如图6（b）所示成为一部分相对于第1分隔板164的贯通长孔1643重叠的状态，从而配管1551和配管1552连接，而随着滚筒122从该状态进一步向顺时针方向转动，成为该贯通长孔1621与贯通长孔1643不重叠的状态，断开配管1551和配管1552的连接，结束该散热片保持部121对散热片2的保持。

若滚筒122从图9（b）的状态进一步向顺时针方向旋转，则散热片保持部121的凸轮随动件124与凸轮部件123的隆起面1232接触并被推起，散热片保持部121通过以该转动轴129为中心逆时针方向地转动，从而如图9（c）所示地从安装在管1外周面的散热片2离开。

若滚筒122旋转而使得散热片保持部121到达图9（d）所示位置，则散热片保持部121进一步从安装在管1的散热片2离开，其后随着滚筒122的旋转而向滚筒122的顶部移动。另外，若再次到达滚筒122的顶部，则再次由散热片供给部供给新的散热片2并对其进行保持。

图10是表示本发明的实施方式1的热交换器的制造装置的动作的说明图，表示从装置轴方向看到的由凸轮部件123和凸轮随动件124所形成的散热片保持部121的动作曲线。若凸轮随动件124随着滚筒122的旋转在箭头A方向描出凸轮部件123的周面，则按照凸轮部件123的周面的曲线，散热片保持部121相对于滚筒122的角度如图所示沿121a→121b→121c变化。通过逐渐改变凸轮部件123的半径，能以交换插入管1的散热片2的方式使散热片保持部121动作。

如上述图3所示，在该实施方式1中，在滚筒122具有8个散热片保持部121，各散热片保持部121依次进行上述图9所述的动作。另一方面，载物台140如上所述由马达143驱动，以规定速度向箭头B的方向移动。结果，散热片2以规定的间隔依次连续地高速安装在管1的外周面，从而制造图1所示的热交换器。

如以上所述，根据本发明的实施方式1的热交换器的制造方法以及制造装置，相对于应安装的散热片使管在其长度方向以规定速度连续移动，在移动的管的外周面以规定的时间间隔安装应安装的散热片，因此，可将散热片一片一片地在规定的位置插入管，所以可不用间隔夹具而以理想间距来制造没有散热片变形、间距不齐的热交换器。

另外，通过改变载物台的移动量，可容易地制造对应各种散热片间距的热交换器。可提高散热片和制冷剂管的紧密结合度。

进而，将散热片插入散热片保持部后，可不改变动作方向地躲开散热片，可用简单的结构实现热交换器的制造装置。

另外，散热片保持部可以通过真空吸附来把持散热片，由真空路径中的分隔板在散热片插入位置停止真空吸附而使散热片脱离，可以避免在散热片插入后在散热片保持部躲开被安装的散热片时因吸附力而使插入后的散热片位置移动而导致的散热片间距不齐。

实施方式2.

在上述的实施方式1的热交换器的制造方法以及制造装置中，相对于应安装的散热片使管以规定速度在其长度方向连续移动，以规定的时间间隔将应安装的散热片安装在移动的管外周面。在实施方式2的热交换器的制造方法以及制造装置中，相对于应安装的散热片使管在其长度方向以对应于规定的间隔的间距间歇性地移动，在管间歇性地移动期间的停止时，把应安装的散热片安装在管的外周面。该实施方式2的热交换器的制造装置的结构，除了上述间歇性地移动的方面之外，与上述实施方式1的热交换器的制造装置相同。

实施方式2的热交换器的制造方法以及制造装置在制造图1所示的热交换器100时，使滚筒122在图3、图9和图10中的顺时针方向旋转，使散热片保持部121向滚筒122的垂直方向的上方移动，在该位置利用真空吸附保持散热片2。接着，使载物台140移动，将管1向第一片散热片的插入位置移动。

其后，使滚筒122旋转1周，将散热片2插入管1的外周面。同时，使载物台移动规定的散热片间距的值。在插入第一片散热片2期间，向后续的散热片保持部121供给第二片散热片2，再次使滚筒旋转，使散热片保持部121向插入位置移动，同时使载物台移动散热片间距的量。以后，反复该工序直到放入规定片数的散热片。

根据本发明的实施方式2的热交换器的制造方法以及制造装置，相对于应安装的散热片，使管在其长度方向以对应于规定的间隔的间距间歇性地移动，在管间歇性地移动的期间的停止时，把应安装的散热片安装在管的外周面。所以与以往相比，可以不产生错位、变形地把散热片2插入管1，从而可以得到散热片间距对齐、散热片卡圈相对于管1的紧密结合性好的高性能的热交换器。另外，通过改变载物台140的水平移动距离可以制造各种散热片间距的热交换器。

实施方式3.

就上述的实施方式1以及2的热交换器的制造装置而言，设置成使载置了管的载物台移动，而在本发明的实施方式3中，设置成固定载物台，使支撑散热片保持部的滚筒一侧移动。

图11是表示本发明的实施方式3的热交换器的制造装置的一部分的说明图。在图11中，一对支撑部1741支撑马达128、联轴节、滚筒122、散热片保持部121、凸轮部件123和凸轮随动件124等，经由气缸1441载置在一对线性导轨1411。该支撑部1741通过未图示的马达以规定的速度连续或间歇性地在线性导轨1411上移动。另一方面，载置管1的工作台140被固定，不能移动地构成。其他的结构与实施方式1或实施方式2相同。

以上这样构成的实施方式3的热交换器的制造装置可以用上述实施方式1或实施方式2的热交换器的制造方法进行动作。

根据本发明的实施方式3的热交换器的制造装置，可将散热片一片一片地在规定的位置插入管，所以可不用间隔夹具而以理想间距来制造没有散热片变形、间距不齐的热交换器。

实施方式4.

图12是表示本发明的实施方式4的热交换器的制造装置的一部分的说明图。在实施方式4中，不使用上述凸轮部件123和凸轮随动件124，而用伺服马达171使散热片保持部121转动。其他的结构与上述的实施方式1到3中的任一个相同。

根据本发明的实施方式4的热交换器的制造装置，可以通过控制伺服马达171而任意地调整散热片保持部121进行躲开如后所述地插入管1的散热片2的动作的定时，并且，由伺服马达171的动作可以得到散热片间距对齐的高性能的热交换器。

实施方式5.

图13是表示本发明的实施方式5的热交换器的制造装置一部分的说明图。如图13所示，进行配管1551和配管1552的连接或断开的机构，不用上述第1分隔板以及第2分隔板，而通过在配管1552的一部分设置电磁阀172，由传感器173感知散热片保持部121到达管的插入位置，然后把电信号送到电磁阀172，从而进行由配管1551和配管1552构成的真空路径的开闭。其他的结构与实施方式1到4中的任一个相同。

根据本发明的实施方式5的热交换器的制造装置，能够容易地微调整由散热片保持部121进行的散热片的开始吸附和吸附解除的定时，所以具有容易进行装置调整的效果。

实施方式6.

本发明的实施方式6的热交换器的制造装置，不用真空吸附来保持散热片，替代真空泵而使用空气栓塞，从散热片保持部的吸附孔喷出空气，产生伯努利效应而把持散热片。根据该结构，不使用高价的真空泵即可保持散热片。

实施方式7.

如上所述，在以往的空调机的热交换器的制造方法以及装置中，作为组装热交换器的方法，预先以适当间隔配置多片散热片，在设于散热片上的插通孔中插入扁平状的管。但是在该方法中，为了确保并配置散热片间距，制造时间增加，另外，在把散热片插入管时，散热片变形或散热片间距不齐，有时导致经由散热片流动的冷却风的通风阻力增大，引起热交换器的性能降低。

若为了防止上述散热片变形和间距不齐而使用间隔夹具，则为了应对在1个热交换器中使用的散热片片数和不同的散热片间距，还存在增加部件数量、增加用于制造的换产调整作业时间、增加夹具的维护成本等问题。进而，若把散热片插入管，则散热片与散热片插入工具紧密结合，存在从管的插入位置错开等的危险，结果，存在由散热片和管的定位精度降低所造成的热交换器的性能降低以及热交换器的外观恶化等问题。

因此，本发明的实施方式7的热交换器的制造方法以及制造装置是为了解决上述这样的问题而做出的，其目的是在使用截面形成为扁平状的管等的热交换器的制造工序中，通过按压向管插入的散热片，抑制散热片的错位，抑制散热片的变形和间距不齐，减少通风阻力，提高热交换器的性能，而且抑制热交换器的外观恶化。

以下，对本发明的实施方式7的热交换器的制造方法以及制造装置进行说明。利用本发明的制造方法以及制造装置制造的热交换器是使用截面形成为扁平状的管的翅片管式的热交换器，其结构与上述图1所示的结构相同，另外，用于该热交换器的散热片与上述图2所示的结构相同。

图14是表示本发明的实施方式7的热交换器的制造装置的一部分的说明图，只表示本发明的实施方式7的热交换器的制造方法以及制造装置的主要部分。在图14中，对与上述的实施方式1的图3到图5相同或相当的部分分别赋予相同的附图标记。

在图14中，多个管1以其长度方向与线性导轨（参照图4中的141）的延伸方向一致的方式载置在管保持用的载物台部的第2支撑部件1742的上面。另外，这些管1以其截面长径与垂直方向一致的方式载置。在第2支撑部件1742，对应于载置多个管1的位置，形成贯通孔1700。

在管保持用的载物台部的第2支撑部件1742的背面侧配置散热片安装维持部400。在散热片安装维持部400的前端部隔开规定间隔地配置可以贯通第2支撑部件1742的贯通孔1700的多个散热片按压突起401。这些散热片按压突起401通过散热片安装维持部400如后所述地按压跨过多个管1安装的散热片而防止安装的散热片从管1的安装位置错开。其他的结构与上述实施方式1相同。

图15是表示本发明的实施方式7的热交换器的制造方法以及制造装置的概念图。如图15所示，具有用于把持散热片2并插入管1的散热片保持部121和使散热片保持部121沿圆轨道转动的滚筒122。在该实施方式7中，在滚筒122设置6个散热片保持部121。另外，未图示的其他结构除了上述图14中的第2保持部件1742、散热片安装维持部400以外，与图3到图5相同。

散热片安装维持部400被轴211自由转动地支撑，在散热片按压突起401相反侧的端部安装凸轮随动件410。该凸轮随动件410在散热片安装维持部驱动用凸轮300的周面滑动。如后所述，散热片安装维持部驱动用凸轮300由未图示的驱动装置与散热片保持部121的转动同步地转动。

图16是表示本发明的实施方式7的热交换器的制造装置的动作的说明图，图16（a）表示刚要把散热片2安装在管1的外周面之前的状态，图16（b）表示把散热片2安装在了管1的外周面时的状态，图16（c）表示刚把散热片2安装在管1的外周面之后的状态，图16（d）表示从图16（c）的状态再经过一定时间时的状态。另外，为了便于说明，图16只图示6个散热片保持部121中的1个，表示其动作状态。

在图16中，从散热片供给部（未图示）供给的一片散热片2向该散热片保持部121供给，如上所述在散热片的管插入槽与散热片保持部的U型槽重叠的状态下，散热片2被散热片保持部121吸附并保持。随着滚筒的旋转，6个散热片保持部121在规定的时间间隔依次一片一片地供给散热片2并对其进行保持，随着滚筒122的旋转，通过顺时针方向的圆运动到达图16（a）所示的位置。

若保持了散热片2的散热片保持部121到达图16（a）所示的位置，则管1的一部分成为嵌合于被散热片保持部121保持的散热片2的管插入槽以及散热片保持部121的U型槽内的状态。此时，散热片保持部121的凸轮随动件124处于与凸轮部件123的平坦面1231接触或非接触的位置，相对于滚筒122的周面成直立的状态。另外，此时，散热片安装维持部400位于从管1脱开的位置。

接着，若散热片保持部121随着滚筒122的旋转而到达图16（b）的位置，则散热片保持部121的凸轮随动件124到达凸轮部件123的隆起面，并且被散热片保持部121保持的散热片2成为其宽度方向与垂直方向大体一致的状态，成为管1完全嵌合于该管插入槽内的状态，散热片2安装在管1的外周面。此时，散热片安装维持部400的凸轮随动件410同时从被散热片安装维持部驱动用凸轮300的隆起面推起的位置返回到平坦面，结果，散热片安装维持部400以轴211为中心向图16的逆时针方向转动，散热片按压突起401从图的右方按压刚安装在管1上的散热片2，把散热片2维持在管1的外周面上的安装位置。

若滚筒122从图16（b）的状态进一步顺时针方向旋转，则散热片保持部121的凸轮随动件124与凸轮部件123的隆起面接触而被推起，散热片保持部121通过以该转动轴为中心逆时针方向转动，如图16（c）所示从安装在管1的外周面的散热片2离开。此时，散热片安装维持部400保持按压安装在管1的散热片2的状态。

进而若滚筒122旋转而使得散热片保持部121到达图16（d）所示位置，则散热片保持部121进一步从安装在管1的散热片2离开，其后随着滚筒122的旋转而向滚筒的122顶部移动。另外，若再次到达滚筒122的顶部，则再次由散热片供给部供给新的散热片2并对其进行保持。此时，散热片安装维持部400的凸轮随动件410被散热片安装维持部驱动用凸轮300的隆起面推起，在顺时针方向转动，从安装的散热片2以及管1离开。

如上所述，根据本发明的实施方式7的热交换器的制造方法以及制造装置，通过用散热片保持部121把散热片2安装在管1以后使散热片保持部121避开管1（图16（c）所示的状态），可以制造抑制散热片2的错位、抑制散热片2的变形以及散热片间距不齐、减少通风阻力、提高热交换器的性能、抑制散热片插入位置的外观的形象恶化的热交换器。另外，在后工序中不需要修正散热片的错位的作业，可缩短生产间隔时间。

实施方式8.

接着，对本发明的实施方式8的热交换器的制造方法以及制造装置进行说明。图17是表示由本发明的实施方式1的热交换器的制造方法以及制造装置制造的热交换器的压力加工中的散热片材料的主视图。图17所示的散热片材料20表示绕卷轴（未图示）卷成环带状的铝薄板的前端部分。散热片材料20在图17中以规定的间距间歇性地向左侧移动，依次供给顺序动作压力装置（未图示）。

顺序动作压力装置，在最初的步骤S1中，首先在供给的散热片材料20的长度方向的两侧端部附近打出导孔201、202，在接着的步骤S2中，在散热片材料20形成切起部22、23。接着在步骤S3中形成一对管插入槽形成用贯通孔211、212，在步骤S4中形成跨过这些管插入槽形成用贯通孔211、212的管插入槽形成用切口213。

接着，在步骤S5中，通过从管插入槽形成用切口213把散热片材料20相对于散热片材料20的平面切起成大体直角，形成把一对管插入槽形成用贯通孔211和213形成一体的管插入槽形成用长孔214。接着，在步骤S6中，在散热片材料20形成与管插入槽形成用长孔214的图中的右侧端部连结的宽度方向切口24。

环带状或片状的散热片材料20，在整个面实施从上述步骤S1到步骤S6，以保持相互连结处于未完成状态的多个散热片的状态进行保管。另外，在管1的外周面如图1所示安装散热片2的阶段，从上述保管的环带状或片状的散热片材料20通过步骤S7切下每一片散热片并如后述那样把切下的散热片2依次安装在管1的外周面。

在上述步骤S7中，通过形成从散热片材料20的最前端部的端边到宽度方向切口24的长度方向切口25，从散热片材料20切出每一片散热片2。

根据以往的热交换器的制造方法，在顺序动作压力装置的最终工序通过步骤S7形成长度方向切口25，从而依次切断每一片散热片，暂时保管该切断的多片散热片，将该保管的散热片移送到作为下一工序的管插入工序。而在本发明的实施方式1的热交换器的制造方法中，不实施作为最终切断工序的步骤S7，保管在直到作为最终工序的前一步的步骤S6完成的、切断成一定长度的片状或绕卷轴卷成环带状的散热片材料，并移送到管插入工序。

另外，在上述的说明中，如图3所示表示了在散热片材料20的宽度方向配置一片散热片的情况，但也可以增加散热片材料20的宽度方向的长度，在散热片材料20的宽度方向配置多片散热片而同时进行加工。

另外，图17所示的步骤S1到S6，也可以不分别地实施而同时实施这些步骤中的多个步骤，进而，从散热片材料切下散热片的最终步骤S7也可以与其他步骤同时实施。

图18是表示本发明的实施方式8的热交换器的制造装置的概略结构图。在图18中，构成散热片材料输送部的散热片材料输送机构9，在箭头A方向以规定的速度或以规定的间距间歇性地输送如上所述地用顺序动作压力装置形成有例如完成到步骤S6而处于未完成状态的多个散热片的散热片材料20。构成散热片切下部的切断机构10从输送的散热片材料20切下每一片散热片2。该散热片2的切下，例如通过实施上述图17所示的步骤S7来进行。

切下了散热片2的散热片材料20只剩下图17所示的具有导孔201、202的两侧端部，使用具有该导孔201、202的两侧端部，由散热片材料输送机构9输送。

散热片安装部100具有绕轴心X在箭头B方向、即顺时针方向以规定速度旋转的滚筒11和在该滚筒11的周边部在滚筒11的周向隔开规定间隔设置的8个散热片插入板12。这些散热片插入板12构成散热片保持部，分别被自由转动地设置在滚筒11的周面的内侧的转动轴（未图示）支撑，如后所述，在到达滚筒11的最顶部时，保持由切断机构10从散热片材料20切下的一片散热片2，在达到滚筒11的最下部时，把保持的散热片2安装在管1的外周面。散热片插入板12对散热片2的保持，例如利用吸入空气吸附散热片2来进行。另外，在散热片插入板12设置在后述的凸轮板110的周面滚动的凸轮随动件121。

如后述的图5所示，随滚筒11的旋转，转动轴121的转动，这样，各散热片插入板12以相对于滚筒11形成规定的转动角度的方式被驱动。

构成管保持部的工作台13在把截面形成为扁平状的管1保持为其截面的长径方向为垂直的状态，在箭头C方向以规定的间距间歇性地移动。工作台13由未图示的伺服马达等驱动移动。在该实施方式8中，工作台13间歇性地移动的间距被设定成与设置上述多个散热片2的间隔相等。另外，在该实施方式8中，工作台13隔开规定的间隔保持如上所述地保持的8个管1。另外，也可以不移动工作台13而移动散热片安装部100。

图19是说明本发明的实施方式8的热交换器制造装置的动作的说明图，图19（a）表示刚要把散热片2安装在管1的外周面之前的状态，图19（b）表示把散热片2安装在了管1的外周面时的状态，图19（c）表示刚把散热片2安装在管1的外周面之后的状态，图19（d）表示从图19（c）的状态进一步经过了时间时的状态。另外，为了便于说明，图19只图示8个散热片插入板12中的1个，表示其动作状态。

如图19所示，若在滚筒11的最顶部的位置保持一片散热片2的散热片插入板12在保持散热片2的同时随滚筒11的旋转而移动，到达图19（a）所示的位置，则成为管1的一部分插入到保持在散热片插入板12的散热片2的管插入槽21内的状态。此时，散热片插入板12的凸轮随动件121位于与凸轮板110的平坦面110a接触的位置。

接着，若滚筒11旋转，散热片插入板12到达图19（b）的位置，则散热片插入板12的转动轴121到达凸轮板110的隆起面110b，并且，保持在散热片插入板12的散热片2成为垂直的状态，成为管1完全插入散热片插入槽21内的状态。此时，完成散热片2向管1的外周面的安装，散热片插入板12停止保持散热片2。

若滚筒11从图19（b）的状态进一步顺时针方向旋转，则散热片插入板12的凸轮随动件121与凸轮板110的隆起面110b接触而被推起，以转动轴为中心逆时针方向转动，这样，如图19（c）所示散热片插入板12从安装在管1的外周面的散热片2离开。若到达图19（d），则散热片插入板12进一步从安装的散热片2离开，其后，随着滚筒11的旋转向滚筒11的顶部移动。另外，若再次到达滚筒11顶部，则如图18在上面所描述地再次保持被切断机构10切断的散热片2，以后，反复图19（a）到图19（d）的动作。

如图18所示，在该实施方式8中，在滚筒11具有8个散热片插入板12，各散热片插入板12依次进行上述图19所述的动作。因此，工作台13把管1向箭头C的方向以与各散热片插入板12依次到达滚筒11的最下部的定时吻合的方式，间歇性地移动散热片设置间隔的量。结果，以规定的间隔依次连续地高速把散热片2安装在管1的外周面，从而制造图1所示的热交换器。

另外，散热片插入板12的旋转角度可基于上述凸轮板110的形状设置成任意理想的角度。

如上所述，根据本发明的实施方式8的热交换器的制造方法以及制造装置，通过从片或环带状的散热片材料一片一片地切下散热片并依次插入管，从而能够将散热片一片一片地在规定的位置插入管，所以不用间隔夹具即可制造以理想的间距没有散热片变形、间距不齐的热交换器。另外，因为能够以片或环带的状态保管散热片，所以可防止由操作差错造成的散热片的变形、散乱，可以以高成品率制造出更高性能、质量稳定的热交换器。

实施方式9.

图20是表示本发明的实施方式9的热交换器的制造方法以及制造装置的结构图。在图20中，卷在卷轴上的散热片材料200由铝薄板构成，由顺序动作压力装置500以规定速度连续或间歇性地输送。顺序动作压力装置500与实施方式1中的说明同样地，对输送的散热片材料200经过多个步骤依次形成散热片。另外，干燥装置也可以根据情况而省略。

在散热片材料200形成的散热片在保持与散热片材料200连结的状态下由干燥装置600进行适度干燥，输送到散热片插入装置700。散热片插入装置700与实施方式1中的图4所示的结构相同，在从散热片材料200一片一片地切下散热片并将该切下的散热片依次安装在管的外周面，制造如图1所示的热交换器。

这样，实施方式9的热交换器的制造方法以及制造装置，不是如实施方式8的情况那样地把由顺序动作压力加工的散热片以片状或环带状的状态保管，而是通过顺序动作压力装置从没形成散热片的散热片材料依次形成散热片，由干燥装置对该散热片材料进行干燥，进而从完成该干燥的散热片材料用散热片插入装置切下散热片并安装在管的外周面。

根据以上所述的本发明的实施方式9的热交换器的制造方法以及制造装置，由于没有工序间的装置，所以不仅不需要保管形成了至少散热片一部分的散热片材料的保管空间，还可以缩短生产准备时间。另外，可更进一步地抑制由操作差错所造成的散热片的变形、散乱。

Claims (20)

1.一种热交换器的制造方法，其中，该热交换器设置为在内部流通流体的管的外周面，在上述管的长度方向隔开规定间隔地安装多片散热片，其特征在于，

相对于上述应安装的散热片，使上述管在上述管的长度方向以规定速度连续地相对移动，

使保持上述应安装的散热片的散热片保持部移动，从而在上述移动的上述管的外周面，隔开规定的时间间隔地依次安装由上述散热片保持部保持的上述散热片，

每一次进行上述依次安装时，通过散热片安装维持部将上述已安装的上述散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置。

2.一种热交换器的制造方法，其中，该热交换器设置为在内部流通流体的管的外周面，在上述管的长度方向隔开规定间隔地安装多片散热片，其特征在于，

相对于上述应安装的散热片，使上述管在上述管的长度方向以对应于上述规定的间隔的间距间歇性地相对移动，

使保持上述应安装的散热片的散热片保持部移动，从而在上述移动的上述管的外周面，隔开规定的时间间隔地依次安装由上述散热片保持部保持的上述散热片，

每一次进行上述依次安装时，通过散热片安装维持部将上述安装的上述散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置。

3.如权利要求1或2所述的热交换器的制造方法，其特征在于，

上述管在其宽度方向隔开规定间隔地并列设置多根，

上述散热片以每一片跨过上述多根管的方式安装在上述并列设置的各管的外周面。

4.如权利要求1或2所述的热交换器的制造方法，其特征在于，

对于上述散热片，从在至少一部分形成上述散热片的至少一部分的散热片材料切下上述散热片，并且把上述切下的散热片依次安装在上述管的外周面。

5.如权利要求4所述的热交换器的制造方法，其特征在于，该热交换器的制造方法具有：

第1工序，该第1工序在用于形成上述散热片的散热片材料形成上述散热片的至少一部分，

第2工序，该第2工序从上述散热片材料上切下上述散热片，

第3工序，该第3工序把上述切下的散热片安装在上述管的外周面，

至少对上述第2工序和上述第3工序进行工序连结。

6.如权利要求5所述的热交换器的制造方法，其特征在于，上述第1工序与上述第2工序是工序连结的。

7.如权利要求5所述的热交换器的制造方法，其特征在于，上述第1工序和上述第2工序由顺序动作压力装置进行。

8.如权利要求1或2所述的热交换器的制造方法，其特征在于，上述散热片材料形成为片状或环带状。

9.如权利要求1或2所述的热交换器的制造方法，其特征在于，上述散热片具有从其侧端部向内侧延伸的槽部，

通过使上述槽部与上述管的外周面嵌合，把上述散热片安装在上述管的外周面。

10.一种热交换器的制造装置，该热交换器具有在内部流通流体的管和使管插入槽与上述管的外周面嵌合并安装在上述管的散热片，其特征在于，该制造装置具有：

散热片保持部，该散热片保持部能保持应安装在上述管的散热片，

管保持部，该管保持部能保持应安装上述散热片的上述管，

驱动部，该驱动部使上述散热片保持部和上述管保持部在上述保持的管的长度方向相对移动，

上述散热片保持部通过保持上述散热片并使散热片的管插入槽与上述管嵌合而把上述散热片安装在上述管的外周面，并且，通过与上述移动相对应地依次进行上述安装而把多片散热片以规定间隔安装在上述管的外周面。

11.如权利要求10所述的热交换器的制造装置，其特征在于，该热交换器的制造装置具有散热片安装维持部，每一次进行上述依次安装时，该散热片安装维持部将上述已安装的上述散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置。

12.一种热交换器的制造装置，该热交换器具有在内部流通流体的管和使管插入槽与上述管的外周面嵌合并安装在上述管的散热片，其特征在于，该制造装置具有：

散热片保持部，该散热片保持部能保持应安装在上述管的散热片，

管保持部，该管保持部能保持应安装上述散热片的上述管，

驱动部，该驱动部使上述散热片保持部和上述管保持部在上述保持的管的长度方向相对移动，

散热片安装维持部，该散热片安装维持部将安装于上述管的外周面的上述散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置，

上述散热片保持部通过保持上述散热片并使散热片的管插入槽与上述管嵌合而把上述散热片安装在上述管的外周面，并且，通过与上述移动相对应地依次进行上述安装而把多片散热片以规定间隔安装在上述管的外周面，

上述散热片安装维持部与利用上述散热片保持部进行的上述散热片的安装同步，每当将上述散热片依次安装在上述管的外周面时，将上述安装的散热片维持在其安装的上述管的外周面上的位置。

13.如权利要求10到12中任一项所述的热交换器的制造装置，其特征在于，上述散热片保持部具有比上述管的宽度尺寸大的宽度尺寸的槽部，在上述散热片的管插入槽与上述槽部重叠的状态下保持一片上述散热片，使上述槽部和上述管插入槽与上述管嵌合，在把上述散热片安装在上述管的外周面后，解除上述散热片保持部对上述散热片的保持，使上述散热片保持部从上述安装的散热片离开。

14.如权利要求10到12中任一项所述的热交换器的制造装置，其特征在于，设置多个上述散热片保持部。

15.如权利要求10到12中任一项所述的热交换器的制造装置，其特征在于，该热交换器的制造装置具有：

滚筒，该滚筒能绕轴心旋转，能转动地支撑上述散热片保持部，

凸轮部件，

凸轮随动件，该凸轮随动件与上述散热片保持部连结，在上述滚筒的规定旋转位置与上述凸轮部件的规定部位抵接，使上述散热片保持部转动，

通过用上述凸轮随动件使上述散热片保持部转动，使上述散热片保持部离开已安装在上述管的上述散热片。

16.如权利要求10到12中任一项所述的热交换器的制造装置，其特征在于，该热交换器的制造装置具有：

滚筒，该滚筒能绕轴心旋转，能转动地支撑上述散热片保持部，

伺服马达，该伺服马达与上述散热片保持部连结，在上述滚筒的规定旋转位置使上述散热片保持部转动，

通过用上述伺服马达使上述散热片保持部转动，使上述散热片保持部离开已安装在上述管的上述散热片。

17.如权利要求10到12中任一项所述的热交换器的制造装置，其特征在于，

上述散热片保持部通过真空吸附来保持上述散热片，

具有设于进行上述真空吸附的路径的途中并能开闭上述路径的分隔板。

18.如权利要求10到12中任一项所述的热交换器的制造装置，其特征在于，

上述散热片保持部通过真空吸附来保持上述散热片，

具有电磁阀，该电磁阀能控制用于进行上述真空吸附的路径的开闭。

19.如权利要求10到12中任一项所述的热交换器的制造装置，其特征在于，上述散热片保持部通过伯努利效应来保持上述散热片。

20.如权利要求10到12中任一项所述的热交换器的制造装置，其特征在于，该热交换器的制造装置具有：

散热片材料输送部，该散热片材料输送部连续输送在至少一部分形成上述散热片的至少一部分的散热片材料，

散热片切下部，该散热片切下部从上述散热片材料切下上述散热片，

上述散热片保持部保持由上述散热片切下部切下的散热片。