CN102305210B - 耐磨眼镜板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种耐磨眼镜板及其制造方法。它主要是解决现有耐磨眼镜板因大都采用硬质合金不能承受超强的冲击力等技术问题。其技术方案要点是：它包括眼镜板本体(1)、堆焊内环(4)和眼镜状整体环(5)，眼镜板本体(1)的工作面上沿堆焊内环(4)外周及2个堆焊内环(4)之间堆焊眼镜状整体环(5)，眼镜状整体环(5)外表凸出眼镜板本体(1)工作面，并使眼镜状整体环(5)外表与堆焊内环(4)外端平齐，或使眼镜状整体环(5)外表高于堆焊内环(4)外端。它通过将耐磨堆焊内套、和眼镜板本体的工作面上的眼镜状整体环在加工设备上一次堆焊成型，既满足混凝土输送泵的工艺要求，而且整体结构性好，可成倍地延长切割环的使用寿命。它可广泛应用于混凝土输送泵等工艺设备上。
Description
技术领域
本发明涉及一种切割环，特别是一种用于混凝土输送泵用的眼镜板及其制造方法。
背景技术
高层建筑、水坝、机场、隧道等工程的施工，现在早已摆脱了肩挑、车吊运送混凝土的方法，而采用混凝土输送泵进行输送，自1999年人们对输送泵的磨损件切割环采用铁基硬质合金材料之后，其使用寿命提高了8-10倍。但随着建筑业的发展，特别是100米以上的高层建筑的施工和水泥标号从30-50提高到100-120，使磨损件切割环的磨损加快，平均使用一、两天就要更换，切割环使用寿命的缩短，有可能造成上百米输送管道的混凝土的赌塞，其拆卸维修工作难度可想而知，大大增加了劳动强度，直接影响施工进度和工作效率。目前，高层建筑的混凝土输送泵需要增强推进压力这一技术难题，由于泵王的发明与制造，已获得解决，但磨损件泵口切割环的快速损耗却成了高层建筑混凝土输送泵正常工作的技术难题，而且这种技术难题在国内外普遍存在。
眼镜板和切割环是混凝土输送泵(砼泵)上使用的一对紧密配合且具有相对运动的部件，在泵送混凝土时摆动的切割环对混凝土起着切割作用。由于眼镜板和切割环的输料孔中通过的是混凝土，因此对眼镜板和切割环输料孔内壁以及眼镜板和切割环的配合面即切割面要进行耐磨处理。
目前，一种常用的硬质合金眼镜板，其结构如图1所示，它包括眼镜板基体和装在眼镜板基体切割面上的硬质合金环，其所述的硬质合金环在环向上由若干块硬质合金块拼成，硬质合金块内边缘折转沿眼镜板基体上的输料孔内壁向输料孔内延伸，在眼镜板基体的输料孔内拼成贴在输料孔内壁的硬质合金圆环，在切割面处和输料孔内的相邻的硬质合金块之间留有一条直线状间隙；所述的硬质合金块与所述的眼镜板基体的邻接面焊接在一起，相邻硬质合金块之间的直线状间隙内充满焊剂。因硬质合金虽然硬度高，但承受不了超强的冲击力，特别是由于输送泵的输送压力成十倍的增加，冲击力更大，与切割环作剪切作用时极易将硬质合金环切断而掉块，特别是眼镜板的鼻梁部位，会发生断裂和掉块现象，结果是硬质合金的脆性就更加突出，导致眼镜板寿命锐减。目前，也有许多改进的方法，但效果均不够理想。
如湖南省长沙市长沙经济技术开发区的三一重工股份有限公司于2007年11月16日申请发明专利的“混凝土输送泵用眼镜板和切割环”(申请/专利号：200710187135.3，公开/公告号：CN101158347，公开/公告日：2008年4月9日)，本发明公开了一种混凝土输送泵用眼镜板及切割环，包括基体和装在基体切割面上的硬质合金环，所述的硬质合金环在环向上由若干块硬质合金块拼成，硬质合金块内边缘折转沿基体上的输料孔内壁向输料孔内延伸，在基体的输料孔内拼成贴在输料孔内壁的硬质合金圆环，在切割面处和输料孔内相邻的硬质合金块之间留有一条直线状间隙；所述的硬质合金块与所述的基体的邻接面焊接在一起，相邻的硬质合金块之间的直线状间隙内充满焊剂。它是通过在环向上由若干块硬质合金块拼成硬质合金环，并在与基体的邻接面将其焊接在一起，以使之达到耐磨和抗冲击的效果，此种方式结构的切割环其加工工艺复杂，且仍未解决硬质合金不能承受超强的冲击力的问题，从而使生产成本和使用成本增加。
又如湖南省株洲市茨菇塘红卫村16栋406的戴汉臣于2001年1月6日申请发明专利的“一种用于混凝土输送泵上的眼镜板和切割环及其制作工艺”(申请/专利号：CN01106822.1，公开/公告号：CN1304812，公开/公告日：2001年7月25日)。它是在原有的眼镜板和切割环的表面镶上一层采用硬质合金制成的合金体。也是最原始的方法，也未解决硬质合金不能承受超强的冲击力的问题。
发明内容
为解决上述现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种经久耐磨、抗冲击、可提高设备技术性能和生产效率的耐磨眼镜板。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：它包括眼镜板本体1、堆焊内环4和眼镜状整体环5，眼镜板本体1的工作面上沿堆焊内环4外周及2个堆焊内环4之间堆焊眼镜状整体环5，眼镜状整体环5外表凸出眼镜板本体1工作面，并使眼镜状整体环5外表与堆焊内环4外端平齐，或使眼镜状整体环5外表高于堆焊内环4外端。
本发明的第2种解决方案是：它包括眼镜板本体1、堆焊内环4和眼镜状整体环5，眼镜板本体1的工作面上沿堆焊内环4外周及2个堆焊内环4之间设置眼镜状环形眼镜凹槽，在眼镜凹槽内堆焊眼镜状整体环5，眼镜状整体环5外表凸出眼镜板本体1工作面，并使眼镜状整体环5外表与堆焊内环4外端平齐，或使眼镜状整体环5外表高于堆焊内环4外端。
本发明的第3种解决方案是：它包括眼镜板本体1、堆焊内环4和眼镜状整体环5，在眼镜板本体1的2个筒状内壁和工作面上一次性堆焊耐磨层从而使2个堆焊内环4和眼镜状整体环5成为一个整体，在眼镜板本体1的工作面上沿2个堆焊内环4外周及相邻之间形成堆焊眼镜状整体环5，眼镜状整体环5外表凸出眼镜板本体1工作面。
本发明的第4种解决方案是：它包括眼镜板本体1、堆焊内环4和眼镜状整体环5，在眼镜板本体1的工作面上沿2个筒状圆通孔外周及2个圆通孔之间设置眼镜状环形眼镜凹槽，在2个筒状圆通孔内壁及眼镜凹槽内一次性堆焊耐磨层从而使2个堆焊内环4和眼镜状整体环5成为一个整体，眼镜状整体环5外表凸出眼镜板本体1工作面。
本发明上述堆焊内环4的厚度为4-5mm，眼镜状整体环5的厚度为大于5mm，小于8mm。眼镜状整体环5的优选厚度为5.5-6.5mm。
本发明的另一个目的是提供一种用于耐磨眼镜板的制造方法，其工艺步骤包括：①用中碳钢或低碳钢加工出眼镜板本体1；②将眼镜板本体1安装在变位机上；③采用耐磨堆焊药芯焊丝连续对眼镜板本体1的2个圆通孔内壁和工作面上整体堆焊出整体耐磨层，或先后依次堆焊2个堆焊内环4和眼镜状整体环5；④对眼镜状整体环进行磨光，而形成产品。
另一种工艺步骤包括：①用中碳钢或低碳钢加工出眼镜板本体(1)，在眼镜板本体(1)的工作面上沿堆焊内环(4)外周及2个堆焊内环(4)之间设置眼镜状环形眼镜凹槽；②将眼镜板本体(1)安装在变位机上；③采用耐磨堆焊药芯焊丝连续对眼镜板本体(1)的2个圆通孔内壁和工作面上的眼镜凹槽内整体堆焊出整体耐磨层，或先后依次堆焊2个堆焊内环(4)和眼镜状整体环(5)；④对眼镜状整体环进行磨光，而形成产品。
上述堆焊采用包括硬质合金药芯焊丝或高铬铸铁药芯焊丝一次堆焊成型。
本发明的有益效果是：它通过将耐磨堆焊内套、和眼镜板本体的工作面上的眼镜状整体环在加工设备上一次堆焊成型，既满足混凝土输送泵的工艺要求，而且整体结构性好，可成倍地延长切割环的使用寿命。它可广泛应用于混凝土输送泵等工艺设备上。
附图说明
图1是现有眼镜板的剖面结构示意图；
图2是实施例2的剖面结构示意图；
图3是实施例4的剖面结构示意图；
图4是图1的B-B向剖视结构示意图；
图5是图1的A-A向剖视结构示意图；
图6是图2的D-D向剖视结构示意图；
图7是图2的C-C向剖视结构示意图；
图8是图3的E-E向剖视结构示意图；
图9是图3的F-F向剖视结构示意图；
附图标注说明：1-眼镜板本体，2-合金衬板，3-镶嵌硬质合金环，4-堆焊内环，5-堆焊眼镜状整体环。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1，本发明包括眼镜板本体1、堆焊内环4和眼镜状整体环5，眼镜板本体1的工作面上沿堆焊内环4外周及2个堆焊内环4之间堆焊眼镜状整体环5，眼镜状整体环5外表凸出眼镜板本体1工作面，并使眼镜状整体环5外表与堆焊内环4外端平齐，也可以使眼镜状整体环5外表高于堆焊内环4外端。同时，将堆焊内环4的厚度控制在4-5mm之间，优选4mm，眼镜状整体环5的厚度应大于5mm，一般控制在大于5mm，小于8mm之间，眼镜状整体环5的最好控制在5.5-6.5mm之间，并优选6mm。它通过将耐磨堆焊内套和眼镜状整体环在加工设备上一次堆焊成型，既满足混凝土输送泵的工艺要求，而且整体结构性好，可成倍地延长切割环的使用寿命。它可广泛应用于混凝土输送泵等工艺设备上。参阅图2、图6和图7。
实施例2，本发明包括眼镜板本体1、堆焊内环4和眼镜状整体环5，眼镜板本体1的工作面上沿堆焊内环4外周及2个堆焊内环4之间设置眼镜状环形眼镜凹槽，在眼镜凹槽内堆焊眼镜状整体环5，眼镜状整体环5外表凸出眼镜板本体1工作面，并使眼镜状整体环5外表与堆焊内环4外端平齐，也可以使眼镜状整体环5外表高于堆焊内环4外端。同时，将堆焊内环4的厚度控制在4-5mm之间，优选4mm，眼镜状整体环5的厚度应大于5mm，一般控制在大于5mm，小于8mm之间，眼镜状整体环5的最好控制在5.5-6.5mm之间，并优选6mm。参阅图2、图6和图7，其余同实施例1。
实施例3，本发明包括眼镜板本体1、堆焊内环4和眼镜状整体环5，在眼镜板本体1的2个筒状内壁和工作面上一次性堆焊耐磨层从而使2个堆焊内环4和眼镜状整体环5成为一个整体，在眼镜板本体1的工作面上沿2个堆焊内环4外周及相邻之间形成堆焊眼镜状整体环5，眼镜状整体环5外表凸出眼镜板本体1工作面。同时，将堆焊内环4的厚度控制在4-5mm之间，优选4mm，眼镜状整体环5的厚度应大于5mm，一般控制在大于5mm，小于8mm之间，眼镜状整体环5的最好控制在5.5-6.5mm之间，并优选6mm。参阅图3、图8和图9，其余同上述实施例。
实施例4，本发明包括眼镜板本体1、堆焊内环4和眼镜状整体环5，在眼镜板本体1的工作面上沿2个筒状圆通孔外周及2个圆通孔之间设置眼镜状环形眼镜凹槽，在2个筒状圆通孔内壁及眼镜凹槽内一次性堆焊耐磨层从而使2个堆焊内环4和眼镜状整体环5成为一个整体，眼镜状整体环5外表凸出眼镜板本体1工作面。同时，将堆焊内环4的厚度控制在4-5mm之间，优选4mm，眼镜状整体环5的厚度应大于5mm，一般控制在大于5mm，小于8mm之间，眼镜状整体环5的最好控制在5.5-6.5mm之间，并优选6mm。参阅图3、图8和图9，其余同上述实施例。
实施例5，本发明用于耐磨眼镜板的制造工艺步骤包括：①用中碳钢或低碳钢加工出眼镜板本体1；②将眼镜板本体1安装在变位机上；③采用耐磨堆焊药芯焊丝连续对眼镜板本体1的2个圆通孔内壁和工作面上整体堆焊出整体耐磨层，或先后依次堆焊2个堆焊内环4和眼镜状整体环5；④对眼镜状整体环进行磨光，而形成产品。堆焊采用包括硬质合金药芯焊丝或高铬铸铁药芯焊丝一次堆焊成型。
实施例6，本发明用于耐磨眼镜板的制造工艺步骤包括：①用中碳钢或低碳钢加工出眼镜板本体(1)，在眼镜板本体(1)的工作面上沿堆焊内环(4)外周及2个堆焊内环(4)之间设置眼镜状环形眼镜凹槽；②将眼镜板本体(1)安装在变位机上；③采用耐磨堆焊药芯焊丝连续对眼镜板本体(1)的2个圆通孔内壁和工作面上的眼镜凹槽内整体堆焊出整体耐磨层，或先后依次堆焊2个堆焊内环(4)和眼镜状整体环(5)；④对眼镜状整体环进行磨光，而形成产品。堆焊采用包括硬质合金药芯焊丝或高铬铸铁药芯焊丝一次堆焊成型。
Claims (4)
1.一种耐磨眼镜板，具有眼镜板本体（1），其特征是：它包括眼镜板本体（1）、堆焊内环（4）和眼镜状整体环（5），眼镜板本体（1）的工作面上沿堆焊内环（4）外周及2个堆焊内环（4）之间设置眼镜状环形眼镜凹槽，在眼镜凹槽内堆焊眼镜状整体环（5），眼镜状整体环（5）外表凸出眼镜板本体（1）工作面，并使眼镜状整体环（5）外表与堆焊内环（4）外端平齐，或使眼镜状整体环（5）外表高于堆焊内环（4）外端；堆焊内环（4）的厚度为4-5㎜，眼镜状整体环（5）的厚度为大于5㎜，小于8㎜；眼镜状整体环（5）的厚度为5.5-6.5㎜；堆焊采用包括硬质合金药芯焊丝或高铬铸铁药芯焊丝一次堆焊成型；通过将耐磨堆焊内套、和眼镜板本体的工作面上的眼镜状整体环在加工设备上一次堆焊成型，既满足混凝土输送泵的工艺要求，而且整体结构性好，可成倍地延长切割环的使用寿命。
2.一种耐磨眼镜板，具有眼镜板本体（1），其特征是：它包括眼镜板本体（1）、堆焊内环（4）和眼镜状整体环（5），在眼镜板本体（1）的工作面上沿2个筒状圆通孔外周及2个圆通孔之间设置眼镜状环形眼镜凹槽，在2个筒状圆通孔内壁及眼镜凹槽内一次性堆焊耐磨层从而使2个堆焊内环（4）和眼镜状整体环（5）成为一个整体，眼镜状整体环（5）外表凸出眼镜板本体（1）工作面；堆焊内环（4）的厚度为4-5㎜，眼镜状整体环（5）的厚度为大于5㎜，小于8㎜；眼镜状整体环（5）的厚度为5.5-6.5㎜；堆焊采用包括硬质合金药芯焊丝或高铬铸铁药芯焊丝一次堆焊成型；通过将耐磨堆焊内套、和眼镜板本体的工作面上的眼镜状整体环在加工设备上一次堆焊成型，既满足混凝土输送泵的工艺要求，而且整体结构性好，可成倍地延长切割环的使用寿命。
3.一种用于耐磨眼镜板的制造方法，其特征在于其工艺步骤包括：①用中碳钢或低碳钢加工出眼镜板本体（1），在眼镜板本体（1）的工作面上沿堆焊内环（4）外周及2个堆焊内环（4）之间设置眼镜状环形眼镜凹槽；②将眼镜板本体（1）安装在变位机上；③采用耐磨堆焊药芯焊丝连续对眼镜板本体（1）的2个圆通孔内壁和工作面上的眼镜凹槽内整体堆焊出整体耐磨层，或先后依次堆焊2个堆焊内环（4）和眼镜状整体环（5）；④对眼镜状整体环进行磨光，而形成产品。
4.根据权利要求3所述用于耐磨眼镜板的制造方法，其特征是：堆焊采用包括硬质合金药芯焊丝或高铬铸铁药芯焊丝一次堆焊成型。
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