CN102296394A - 一种用于细纱机上的自动落纱装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于细纱机上的自动落纱装置，包括：用于夹持细纱管(17)顶端的前夹板(1)和后夹板(4)，前夹板(1)和后夹板(4)在夹持驱动机构的带动下夹持或松开细纱管(17)顶端，用于承载细纱管(17)的落纱车(16)，落纱车(16)上设有前后位置调节机构，前后位置调节机构上设有纵向高度调节机构，所述夹持驱动机构设置在纵向高度调节机构上，前夹板(1)和后夹板(4)在纵向高度调节机构的带动下调节其高度，前夹板(1)和后夹板(4)在前后位置调节机构的带动下调节其前后位置。本发明所述的用于细纱机上的自动落纱装置，通过一系列的技术改进，解决拔细纱机上的细纱管进行升管操作时，对纱线及锭子的损伤问题，取得了有益的效果。

Description

一种用于细纱机上的自动落纱装置

技术领域

本发明涉及细纱机的自动落纱技术领域，具体说是一种用于细纱机上的自动落纱装置。

背景技术

现有的用于细纱机上的自动落纱机装置(自动落纱机，亦称落纱小车)已使用近三十余年，但依然不能大规模推广使用的主要原因是：

1、自动落纱机装置拔细纱机上的细纱管进行升管操作时，需要夹持细纱管上缠有细纱的部位，这样容易破坏纱线、污染纱线，

2、夹持细纱管后在进行升管操作时，因为细纱管的运动方向与自动落纱装置的运动方向相互垂直，即落纱时落纱装置一直是运动的，所以导致细纱管与锭子触碰产生径向冲击，损伤锭子。

由于目前人们对高端产品的追求程度越来越高，现有的自动落纱机装置因解决不了对纱线及锭子的损伤问题，故大部分细纱纺织厂又回归到传统的人工拔纱，人工拔纱不但劳动强度大，且用工成本大大提高，更进一步增加了制造高端产品的生产成本，不利于企业的发展和树立企业的形象。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种用于细纱机上的自动落纱装置，通过一系列的技术改进，解决拔细纱机上的细纱管进行升管操作时，对纱线及锭子的损伤问题，取得了有益的效果。

为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：

一种用于细纱机上的自动落纱装置，其特征在于，包括：

用于夹持细纱管17顶端的前夹板1和后夹板4，前后相对平行设置，前夹板1和后夹板4在夹持驱动机构的带动下夹持或松开细纱管17顶端，

用于承载细纱管17的落纱车16，落纱车16上设有前后位置调节机构，前后位置调节机构上设有纵向高度调节机构，所述夹持驱动机构设置在纵向高度调节机构上，

前夹板1和后夹板4在纵向高度调节机构的带动下调节其高度，

前夹板1和后夹板4在前后位置调节机构的带动下调节其前后位置。

在上述技术方案的基础上，所述前后位置调节机构包括：

一至四根水平导轨14，平行的设置在落纱车16上表面且均匀分布，每根导轨上配有一个水平导轨滑块13，

均匀分布的一至四根水平导轨14上设有平移台12，平移台12下端面与水平导轨滑块13固定连接，

落纱车16上安装有水平气缸18，水平气缸18的气缸杆固定在平移台12的下端，

平移台12上固定安装有门字形的支撑架11，支撑架11上安装有纵向高度调节机构。

在上述技术方案的基础上，所述纵向高度调节机构包括：

一至四根纵向导轨10，固定安装在支撑架11侧面，

一至四根纵向导轨10上分别设有能沿着纵向导轨10上下滑动的纵向导轨滑块9，

升降台8固定在各纵向导轨滑块9上，

支撑架11上表面设有升降气缸7，

升降气缸7的气缸杆穿过支撑架11后与升降台8的上端连接，

升降台8的前端与夹持驱动机构连接。

在上述技术方案的基础上，升降气缸正向通气则气缸杆伸出带动升降台8及夹持驱动机构下降，升降气缸反向通气则气缸杆缩回带动升降台8及夹持驱动机构上升。

在上述技术方案的基础上，所述夹持驱动机构包括：

与升降台8固定连接的托板6，托板6向升降台8前方水平延伸，托板6上设有至少一个夹持气缸5，

每个夹持气缸5的活塞杆前端与一个后夹板4通过螺纹连接固定，

所述后夹板4为一平板，后夹板4的夹持面上安装有后橡胶垫3，

所述前夹板1为一平板，其两端通过连接件与升降台8刚性连接，前夹板1的夹持面上安装有前橡胶垫2。

在上述技术方案的基础上，根据一次需要同时夹持的细纱管17的数量，一比一的设置同等数量的夹持气缸5。

在上述技术方案的基础上，多个夹持气缸5应均匀设置于托板6上。

在上述技术方案的基础上，每个夹持气缸5均有一至四根活塞杆，同属于一个夹持气缸5的各活塞杆均与同一个后夹板4通过螺纹连接固定。

本发明所述的用于细纱机上的自动落纱装置，取得的有益效果是：

(1)抓管时夹持纱管顶部无缠绕纱线的部位，对纱线无任何损伤和污染。

(2)垂直拔纱升管时自动落纱装置静止不动纱管相对于锭子在水平方向相对静止，不会对锭子造成任何伤害。

(3)结构简单工作效率高、性能稳定。

附图说明

本发明有如下附图：

图1是本发明实施例一的正视结构示意图。

图2是图1的俯视结构示意图。

图3是图1的左视结构示意图。

图4是本发明实施例二的正视结构示意图。

图5是图4的俯视结构示意图。

图6是图4的左视结构示意图。

附图标记：

1为前夹板，2为前橡胶垫，3后橡胶垫，4为后夹板，5为夹持气缸，6为托板，7为升降气缸，8为升降台，9为纵向导轨滑块，10为纵向导轨，11为支撑架，12为平移台，13为水平导轨滑块，14为水平导轨，16为落纱车，17为细纱管，18为水平气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1、2、3所示实施例一，本发明所述的用于细纱机上的自动落纱装置，包括：

用于夹持细纱管17顶端的前夹板1和后夹板4，前后相对平行设置，前夹板1和后夹板4在夹持驱动机构的带动下夹持或松开细纱管17顶端，

用于承载细纱管17的落纱车16，落纱车16上设有前后位置调节机构，前后位置调节机构上设有纵向高度调节机构，所述夹持驱动机构设置在纵向高度调节机构上，

前夹板1和后夹板4在纵向高度调节机构的带动下调节其高度，

前夹板1和后夹板4在前后位置调节机构的带动下调节其前后位置。

实施例一的工作过程可以按如下步骤操控：

步骤1、前后位置调节机构调节前夹板1与后夹板4的前后位置，使其正对细纱管17顶端；

步骤2、纵向高度调节机构开始下降，降到适当的位置，停止下降；

步骤3、夹持驱动机构带动前夹板1和后夹板4动作夹紧细纱管17顶端(细纱管17顶端的无纱线缠绕部位)，夹持细纱管17顶端的长度为2至30毫米，夹持力达到可以将细纱管拔出时，停止夹紧动作；

步骤4、纵向高度调节机构开始上升，上升至纱锭的高度后停止完成拔管动作；

步骤5、前后位置调节机构调节前夹板1与后夹板4的前后位置，使细纱管17移动到落纱车16的上方；

步骤6、夹持驱动机构带动前夹板1和后夹板4动作松开细纱管17顶端，细纱管17落入落纱车16内。

至此，本发明所述的用于细纱机上的自动落纱装置完成了一个工位上的所有动作，然后进入下一个工位等待动作的发生。如此循环工作，直至生产完成。亦可在完成步骤4后，使落纱车16先行进入下一个工位的同时，执行步骤5、6。

实施例一在使用时，当前夹板1、后夹板4位于细纱管17的正上方，且起始位置高于细纱管17时，具体动作如下：

1)升降气缸7正向通气，升降气缸7的气缸杆伸出带动升降台8及其上连接的各机构在升降气缸7的带动下开始下降，降到一定的位置，由于机械限位或气缸满行程作用停止。

2)水平气缸18带动平移台12向后运动，使前夹板1也向后运动，与此同时，夹持气缸5向前运动，使后夹板4也向前运动，如此就使前夹板1、后夹板4互相靠拢，并且前夹板1与后夹板4一起夹紧细纱管17的无纱线缠绕部位，夹持长度为2至30毫米，一次夹持多个，从而完成夹持动作。之所以让水平气缸18、夹持气缸5如此动作是为了确保对细纱管17的稳定夹持，避免单面气缸动作，导致夹持住细纱管17时却使细纱管17的纵向轴线产生偏移，导致纱线或锭子的损伤。当然，也可以先使前夹板1抵靠住细纱管17，再使后夹板4抵靠住细纱管17，这是显而易见的。

3)升降气缸7反向通气，升降气缸7的气缸杆收缩带动升降台8及其上连接的各机构在升降气缸7的带动下开始上升，升到细纱管下端脱离锭子上端后，由于机械限位或气缸满行程作用停止，拔管动作完成。

4)拔管动作完成后，落纱车16带动该自动落纱机装置沿X向方向运动，运动一段距离至下一个工位后停止。X向是指细纱管17的排列方向，参见图3。

5)与上步动作同时，水平气缸18继续带动平移台12后移，拔出的细纱管17随之后移一定行程后停止，此时细纱管17位于落纱车16上方。

6)水平气缸18不动作(即：前夹板1与平移台12均不动作)，后夹板4在夹持气缸5的带动下开始向后运动，放松细纱管17，细纱管17脱离落入落纱车16内的纱管收纳箱中，完成落纱动作。

7)水平气缸18带动平移台12及前夹板1、后夹板4前移至新的细纱管17的正上方，等待下一动作。

至此，该自动落纱机装置(自动落纱机器人)完成了一个工位上的所有动作并进入了下一个工位等待动作的发生。如此循环工作，直至生产完成。

在上述技术方案的基础上，如图1、2、3所示的实施例一，其中，所述前后位置调节机构包括：

两根水平导轨14，平行的设置在落纱车16上表面左右两侧，每根导轨上配有一个水平导轨滑块13，

两根水平导轨14间设有平移台12，平移台12两端分别与一个水平导轨滑块13固定连接，

落纱车16上安装有水平气缸18，水平气缸18的气缸杆固定在平移台12的下端，

平移台12上固定安装有门字形的支撑架11，支撑架11上安装有纵向高度调节机构。

通过水平气缸18前后伸缩，带动平移台12及安装在平移台12上的纵向高度调节机构前后运动，运动行程可由气缸行程及机械限位作用控制。水平气缸18也可用电机带动丝杆，电动推杆，螺旋升降机或是直线电机代替。

在上述技术方案的基础上，如图1、2、3所示的实施例一，其中，所述纵向高度调节机构包括：

两根纵向导轨10，固定安装在支撑架11侧面，

两根纵向导轨10上分别设有能沿着纵向导轨10上下滑动的纵向导轨滑块9，

升降台8固定在两个纵向导轨滑块9之间，

支撑架11上表面设有升降气缸7，

升降气缸7的气缸杆穿过支撑架11后与升降台8的上端连接，

升降台8的前端与夹持驱动机构连接。

升降气缸正向通气则气缸杆伸出带动升降台8及夹持驱动机构下降，升降气缸反向通气则气缸杆缩回带动升降台8及夹持驱动机构上升。

支撑架11用来固定和承载纵向高度调节机构，纵向导轨10用来防止外力对气缸杆的轴向冲击，及对整个纵向高度调节机构起到支撑作用。升降气缸7也可用电机带动丝杆，电动推杆，螺旋升降机，或是直线电机代替。

在上述技术方案的基础上，如图1、2、3所示的实施例一，其中，所述夹持驱动机构包括：

与升降台8固定连接的托板6，托板6向升降台8前方水平延伸，

托板6上设有至少一个夹持气缸5，图2给出的实施例设置了十个夹持气缸5，具体数量可根据需要增减，例如：根据一次需要同时夹持的细纱管17的数量，一比一的设置同等数量的夹持气缸5，

多个夹持气缸5应均匀设置于托板6上，

每个夹持气缸5均有两个活塞杆，活塞杆前端与一个后夹板4通过螺纹连接固定，即：夹持气缸5的数量和后夹板4的数量相同，二者为一对一的关系，

所述后夹板4为一平板，后夹板4的夹持面上安装有弹性及摩擦力都较好的后橡胶垫3，

所述前夹板1为一平板，其两端通过连接件与升降台8刚性连接，前夹板1的夹持面上安装有弹性及摩擦力都较好的前橡胶垫2。

实施例一中水平气缸18、升降气缸7，夹持气缸5的固定方式可采用现有公知技术实现，本申请不再详述。

以下是对实施例二给出的技术方案的描述。

如图4、5、6所示的实施例二，其中，所述前后位置调节机构包括：

两根水平导轨14，平行的设置在落纱车16上表面左右两侧，每根导轨上配有一个水平导轨滑块13，

两根水平导轨14间设有平移台12，平移台12两端分别与一个水平导轨滑块13固定连接，

落纱车16上安装有水平气缸18，水平气缸18的气缸杆固定在平移台12的下端，

平移台12上固定安装有门字形的支撑架11，支撑架11上安装有纵向高度调节机构。

通过水平气缸18前后伸缩，带动平移台12及安装在平移台12上的纵向高度调节机构前后运动，运动行程可由气缸行程及机械限位作用控制。水平气缸18也可用电机带动丝杆，或是直线电机代替。

在上述技术方案的基础上，如图4、5、6所示的实施例二，其中，所述纵向高度调节机构包括：

一根纵向导轨10，固定安装在支撑架11侧面，

一根纵向导轨10上设有能沿着纵向导轨10上下滑动的纵向导轨滑块9，

升降台8固定在纵向导轨滑块9上，

支撑架11上表面设有升降气缸7，

升降气缸7的气缸杆穿过支撑架11后与升降台8的上端连接，

升降台8的前端与夹持驱动机构连接。

升降气缸正向通气则气缸杆伸出带动升降台8及夹持驱动机构下降，升降气缸反向通气则气缸杆缩回带动升降台8及夹持驱动机构上升。

支撑架11用来固定和承载纵向高度调节机构，纵向导轨10用来防止外力对气缸杆的轴向冲击，及对整个纵向高度调节机构起到支撑作用。升降气缸7也可用电机带动丝杆电动推杆，螺旋升降机，或是直线电机代替。

在上述技术方案的基础上，如图4、5、6所示的实施例二，其中，所述夹持驱动机构包括：

与升降台8固定连接的托板6，托板6向升降台8前方水平延伸，

托板6上设有至少一个夹持气缸5，图2给出的实施例设置了十个夹持气缸5，具体数量可根据需要增减，例如：根据一次需要同时夹持的细纱管17的数量，一比一的设置同等数量的夹持气缸5，

多个夹持气缸5应均匀设置于托板6上，

每个夹持气缸5上有一个活塞杆，活塞杆前端与一个后夹板4通过螺纹连接固定，即：夹持气缸5的数量和后夹板4的数量相同，二者为一对一的关系，

所述后夹板4为一平板，后夹板4的夹持面上安装有弹性及摩擦力都较好的后橡胶垫3，

所述前夹板1为一平板，其两端通过连接件与升降台8刚性连接，前夹板1的夹持面上安装有弹性及摩擦力都较好的前橡胶垫2。

实施例二中水平气缸18、升降气缸7，夹持气缸5的固定方式可采用现有公知技术实现，本申请不再详述。

实施例二在使用时，当前夹板1、后夹板4位于细纱管17的正上方，且起始位置高于细纱管17时，具体动作如下：

1)升降气缸7正向通气，升降气缸7的气缸杆伸出带动升降台8及其上连接的各机构在升降气缸7的带动下开始下降，降到一定的位置，由于机械限位或气缸满行程作用停止。

2)水平气缸18带动平移台12向后运动，使前夹板1也向后运动，与此同时，夹持气缸5向前运动，使后夹板4也向前运动，如此就使前夹板1、后夹板4互相靠拢，并且前夹板1与后夹板4一起夹紧细纱管17的无纱线缠绕部位，夹持长度为2至30毫米，一次夹持多个，从而完成夹持动作。之所以让水平气缸18、夹持气缸5如此动作是为了确保对细纱管17的稳定夹持，避免单面气缸动作，导致夹持住细纱管17时却使细纱管17的纵向轴线产生偏移，导致纱线或锭子的损伤。当然，也可以先使前夹板1抵靠住细纱管17，再使后夹板4抵靠住细纱管17，这是显而易见的。

3)升降气缸7反向通气，升降气缸7的气缸杆收缩带动升降台8及其上连接的各机构在升降气缸7的带动下开始上升，升到细纱管下端脱离锭子上端后，由于机械限位或气缸满行程作用停止，拔管动作完成。

4)拔管动作完成后，落纱车16带动该自动落纱机装置沿X向方向运动，运动一段距离至下一个工位后停止。X向是指细纱管17的排列方向，参见图3。

5)与上步动作同时，水平气缸18继续带动平移台12后移，拔出的细纱管17随之后移一定行程后停止，此时细纱管17位于落纱车16上方。

6)水平气缸18不动作(即：前夹板1与平移台12均不动作)，后夹板4在夹持气缸5的带动下开始向后运动，放松细纱管17，细纱管17脱离落入落纱车16内的纱管收纳箱中，完成落纱动作。

7)水平气缸18带动平移台12及前夹板1、后夹板4前移至新的细纱管17的正上方，等待下一动作。

至此，该自动落纱机装置(自动落纱机器人)完成了一个工位上的所有动作并进入了下一个工位等待动作的发生。如此循环工作，直至生产完成。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (8)

1.一种用于细纱机上的自动落纱装置，其特征在于，包括：

用于夹持细纱管(17)顶端的前夹板(1)和后夹板(4)，前后相对平行设置，前夹板(1)和后夹板(4)在夹持驱动机构的带动下夹持或松开细纱管(17)顶端，

用于承载细纱管(17)的落纱车(16)，落纱车(16)上设有前后位置调节机构，前后位置调节机构上设有纵向高度调节机构，所述夹持驱动机构设置在纵向高度调节机构上，

前夹板(1)和后夹板(4)在纵向高度调节机构的带动下调节其高度，

前夹板(1)和后夹板(4)在前后位置调节机构的带动下调节其前后位置。

2.如权利要求1所述的用于细纱机上的自动落纱装置，其特征在于，所述前后位置调节机构包括：

一至四根水平导轨(14)，平行的设置在落纱车(16)上表面且均匀分布，每根导轨上配有一个水平导轨滑块(13)，

均匀分布的一至四根水平导轨(14)上设有平移台(12)，平移台(12)下端面与水平导轨滑块(13)固定连接，

落纱车(16)上安装有水平气缸(18)，水平气缸(18)的气缸杆固定在平移台(12)的下端，

平移台(12)上固定安装有门字形的支撑架(11)，支撑架(11)上安装有纵向高度调节机构。

3.如权利要求2所述的用于细纱机上的自动落纱装置，其特征在于，所述纵向高度调节机构包括：

一至四根纵向导轨(10)，固定安装在支撑架(11)侧面，

一至四根纵向导轨(10)上分别设有能沿着纵向导轨(10)上下滑动的纵向导轨滑块(9)，

升降台(8)固定在各纵向导轨滑块(9)上，

支撑架(11)上表面设有升降气缸(7)，

升降气缸(7)的气缸杆穿过支撑架(11)后与升降台(8)的上端连接，

升降台(8)的前端与夹持驱动机构连接。

4.如权利要求3所述的用于细纱机上的自动落纱装置，其特征在于：升降气缸正向通气则气缸杆伸出带动升降台(8)及夹持驱动机构下降，升降气缸反向通气则气缸杆缩回带动升降台(8)及夹持驱动机构上升。

5.如权利要求3所述的用于细纱机上的自动落纱装置，其特征在于，所述夹持驱动机构包括：

与升降台(8)固定连接的托板(6)，托板(6)向升降台(8)前方水平延伸，

托板(6)上设有至少一个夹持气缸(5)，

每个夹持气缸(5)的活塞杆前端与一个后夹板(4)通过螺纹连接固定，

所述后夹板(4)为一平板，后夹板(4)的夹持面上安装有后橡胶垫(3)，

所述前夹板(1)为一平板，其两端通过连接件与升降台(8)刚性连接，前夹板(1)的夹持面上安装有前橡胶垫(2)。

6.如权利要求5所述的用于细纱机上的自动落纱装置，其特征在于：根据一次需要同时夹持的细纱管(17)的数量，一比一的设置同等数量的夹持气缸(5)。

7.如权利要求5所述的用于细纱机上的自动落纱装置，其特征在于：多个夹持气缸(5)应均匀设置于托板(6)上。

8.如权利要求5所述的用于细纱机上的自动落纱装置，其特征在于：每个夹持气缸(5)均有一至四根活塞杆，同属于一个夹持气缸(5)的各活塞杆均与同一个后夹板(4)通过螺纹连接固定。

Images