CN102294440B - 铸造大型机体的深长管道芯固定方法 - Google Patents

铸造大型机体的深长管道芯固定方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102294440B
CN102294440B CN2011102521705A CN201110252170A CN102294440B CN 102294440 B CN102294440 B CN 102294440B CN 2011102521705 A CN2011102521705 A CN 2011102521705A CN 201110252170 A CN201110252170 A CN 201110252170A CN 102294440 B CN102294440 B CN 102294440B
Authority
CN
China
Prior art keywords
core
stud
pipe core
pressing plate
casting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN2011102521705A
Other languages
English (en)
Other versions
CN102294440A (zh
Inventor
胡华林
浦永康
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CRRC Qishuyan Co Ltd
Original Assignee
CSR Qishuyan Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by CSR Qishuyan Co Ltd filed Critical CSR Qishuyan Co Ltd
Priority to CN2011102521705A priority Critical patent/CN102294440B/zh
Publication of CN102294440A publication Critical patent/CN102294440A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102294440B publication Critical patent/CN102294440B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

本发明涉及机械铸造技术领域，尤其是一种铸造大型机体的深长管道芯固定方法。其包括以下步骤：a．制芯前，在深长管道芯芯骨上焊一只固定螺母；b．制芯时，在V形芯内预埋一块方形压板；c．配模时，将深长管道芯吊紧在V形芯上；d．调整时，控制深长管道芯的高度；e．下完芯后，将两端固定在端头箱上，并留出芯骨受热膨胀时所需的间隙；f．铸造完成后，将双头螺栓顶部突出部分切除；g．机加工钻注油道时，将双头螺栓加工去除。采用该方法可确保深长管道芯在机体浇注时不会产生移动，减少报废率，大大的节约了成本。

Description

铸造大型机体的深长管道芯固定方法
技术领域
本发明涉及机械铸造技术领域，尤其是一种铸造大型机体的深长管道芯固定方法。
背景技术
大型柴油机机体铸造时深长管道采用砂芯制作，下芯时该芯常用芯撑进行固定，但采用芯撑容易产生熔合不良或气孔等缺陷而导致渗漏问题的产生，从而引起铸件的报废。
发明内容
为了克服现有的深长管道芯采用芯撑固定法产生熔合不良或气孔等缺陷的不足，本发明提供了一种铸造大型机体的深长管道芯固定方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铸造大型机体的深长管道芯固定方法，包括以下步骤：
a．制芯前，在深长管道芯芯骨中央位置焊一只固定螺母；
b．制芯时，在中间一只V形芯内预埋一块用于吊芯的方形压板；
c．配模时，下中间一只V形芯时，通过一根双头螺栓，将深长管道芯吊紧在V形芯上；
d．调整时，通过调节双头螺栓的区间长度来控制深长管道芯的高度，并防止其在浇注时上浮；
e．下完芯后，将深长管道芯的两端通过圆形压板固定在端头箱上，并留出芯骨受热膨胀时所需的间隙；
f．铸造完成后，将双头螺栓顶部突出部分切除；
g．机加工时，由于双头螺栓正好处于注油道部位，利用注油道钻孔的机会，将双头螺栓加工去除。
根据本发明的另一个实施例，进一步包括在c步骤中，双头螺栓的下端连接在固定螺母上，上端通过两只夹紧螺母连接在方形压板上，两只夹紧螺母分别位于方形压板的顶部和底部。
根据本发明的另一个实施例，进一步包括在d步骤中，通过巧妙利用方形压板上下部的夹紧螺母来调节双头螺栓的区间长度。
本发明的有益效果是，采用该方法可确保深长管道芯在机体浇注时不会产生移动，也避免了因采用芯撑固定而引起的熔合不良或气孔等问题的产生，从而保证了产品的质量，而且操作又比较简单，减少报废率，大大节约了成本。
具体实施方式
一种铸造大型机体的深长管道芯固定方法，包括以下步骤：
a．制芯前，在深长管道芯芯骨中央的预定位置焊一只固定螺母，将固定螺母焊在芯骨上，用于悬挂深长管道芯，可避免深长管道芯悬挂后脱落、下垂，预定位置为机体最中间一档主轴承孔（即16V机体的第5档主轴承孔、12V机体的第4档主轴承孔）的注油道对应位置；
b．制芯时，在最中间一只V形芯内预埋一块用于吊芯的方形压板，最中间一只V形芯为16V机体的第4只V形芯、12V机体的第3只V形芯，预埋方形压板，用于悬挂深长管道芯，可确保压板牢靠地固定在砂芯中，不会产生移动、偏移等不良现象。
c．配模时，下最中间一只V形芯时，通过一根双头螺栓，将深长管道芯吊紧在V形芯上，利用最中间一只V形芯从中部悬挂深长管道芯，以避免深长管道芯因重力作用下垂，可保证深长管道芯附近的铸件壁厚均匀；
d．调整时，通过调节双头螺栓的区间长度来控制深长管道芯的高度，即通过调节双头螺栓在深长管道芯与方形压板间的区间长度来控制深长管道芯的高度，以确保砂芯的位置正确。通过两只夹紧螺母的紧固可防止砂芯在浇注时上浮。具体调节：当深长管道芯的高度不够时，将上夹紧螺母和下夹紧螺母往下旋，而当深长管道芯的高度偏高时，则将上夹紧螺母和下夹紧螺母往上旋；
e．下完芯后，将深长管道芯的两端通过圆形压板固定在端头箱上，并留出芯骨受热膨胀时所需的间隙；深长管道芯两端所需间隙为15~20mm，在深长管道芯中部已固定的情况下，再将两端固定，可确保该砂芯浇注时不会产生移动。
f．铸造完成后，将双头螺栓顶部突出部分切除，以便于后续的机加工； 
g．机加工时，由于双头螺栓正好处于注油道部位，利用注油道钻孔的机会，将双头螺栓加工去除，双头螺栓为碳钢制作，加工去除后，可保证产品全为铸铁组织，性能比较均匀。
在c步骤中，双头螺栓的下端连接在固定螺母上，上端通过两只夹紧螺母连接在方形压板上，两只夹紧螺母分别位于方形压板的顶部和底部。
在d步骤中，通过巧妙利用方形压板上下部的夹紧螺母来调节双头螺栓的区间长度，将上夹紧螺母和下夹紧螺母往下旋可缩短双头螺栓的区间长度，以提高深长管道芯的高度，而将上夹紧螺母和下夹紧螺母往上旋则可增加双头螺栓的区间长度，以降低深长管道芯的高度。
采用该方法可确保深长管道芯在机体浇注时不会产生移动，也避免了因采用芯撑固定而引起的熔合不良或气孔等问题的产生，从而保证了产品的质量，而且操作又比较简单，减少报废率，大大节约了成本。

Claims (3)

1.一种铸造大型机体的深长管道芯固定方法，其特征是，包括以下步骤：
a．制芯前，在深长管道芯芯骨中央位置焊一只固定螺母；
b．制芯时，在中间一只V形芯内预埋一块用于吊芯的方形压板；
c．配模时，下中间一只V形芯时，通过一根双头螺栓，将深长管道芯吊紧在V形芯上；
d．调整时，通过调节双头螺栓的区间长度来控制深长管道芯的高度，并防止其在浇注时上浮；
e．下完芯后，将深长管道芯的两端通过圆形压板固定在端头箱上，并留出芯骨受热膨胀时所需的间隙；
f．铸造完成后，将双头螺栓顶部突出部分切除；
g．机加工时，由于双头螺栓正好处于注油道部位，利用注油道钻孔的机会，将双头螺栓加工去除。
2.根据权利要求1所述的铸造大型机体的深长管道芯固定方法，其特征是，在c步骤中，双头螺栓的下端连接在固定螺母上，上端通过两只夹紧螺母连接在方形压板上，两只夹紧螺母分别位于方形压板的顶部和底部。
3.根据权利要求1所述的铸造大型机体的深长管道芯固定方法，其特征是，在d步骤中，通过巧妙利用方形压板上下部的夹紧螺母来调节双头螺栓的区间长度。
CN2011102521705A 2011-08-30 2011-08-30 铸造大型机体的深长管道芯固定方法 Active CN102294440B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2011102521705A CN102294440B (zh) 2011-08-30 2011-08-30 铸造大型机体的深长管道芯固定方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2011102521705A CN102294440B (zh) 2011-08-30 2011-08-30 铸造大型机体的深长管道芯固定方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102294440A CN102294440A (zh) 2011-12-28
CN102294440B true CN102294440B (zh) 2012-11-21

Family

ID=45355251

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2011102521705A Active CN102294440B (zh) 2011-08-30 2011-08-30 铸造大型机体的深长管道芯固定方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102294440B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102744374A (zh) * 2012-07-25 2012-10-24 南车戚墅堰机车有限公司 柴油机机体铸出支油道的制作方法
CN103624217B (zh) * 2013-12-11 2016-08-17 中船动力有限公司 柴油机前端箱体滑油腔砂芯成型工装及成型方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2281238A (en) * 1993-08-23 1995-03-01 Rolls Royce Plc improvements in investment casting using chaplets
DE29922109U1 (de) * 1999-12-16 2000-03-02 Karl Schmidt Fabrik für Gießereibedarf GmbH & Co., 61389 Schmitten Kernspange mit Fliesskanten
CN1404941A (zh) * 2002-11-04 2003-03-26 沪东重机股份有限公司 具有深长通孔铸钢件的铸造方法
CN201493451U (zh) * 2009-09-24 2010-06-02 上海宝钢铸造有限公司 可调式芯撑

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5070277B2 (ja) * 2007-02-28 2012-11-07 株式会社リケン 薄肉中空鋳物用中子およびそれを用いた製造方法による薄肉中空鋳物

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2281238A (en) * 1993-08-23 1995-03-01 Rolls Royce Plc improvements in investment casting using chaplets
DE29922109U1 (de) * 1999-12-16 2000-03-02 Karl Schmidt Fabrik für Gießereibedarf GmbH & Co., 61389 Schmitten Kernspange mit Fliesskanten
CN1404941A (zh) * 2002-11-04 2003-03-26 沪东重机股份有限公司 具有深长通孔铸钢件的铸造方法
CN201493451U (zh) * 2009-09-24 2010-06-02 上海宝钢铸造有限公司 可调式芯撑

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
林家骝.第5章 砂型、砂芯的烘干、合型及浇注.《造型制芯及工艺基础》.化学工业出版社,2010, *

Also Published As

Publication number Publication date
CN102294440A (zh) 2011-12-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103624218A (zh) 一种泥浆泵用空心曲轴的铸造方法
CN102294440B (zh) 铸造大型机体的深长管道芯固定方法
CN107882344A (zh) 一种预埋件安装螺栓固定方法
CN105033213A (zh) 一种连铸倒角结晶器铸坯模拟装置以及该装置的应用
CN104815965A (zh) 一种环带砂芯芯骨桥式连接防变形方法及结构
CN205437081U (zh) 一种大直径铝合金圆铸锭铸造油气润滑装置
CN206513023U (zh) 混凝土楼板管道预留洞钢套管定位装置
CN102672121A (zh) 一种立式管坯连铸的生产方法
CN104328914B (zh) 楼板预留孔与该孔翻边同时施工的施工方法
CN204912694U (zh) 一种连铸倒角结晶器铸坯模拟装置
CN106011388A (zh) 一种提高浇次第一炉重轨探伤合格率的冶炼方法
CN109277542A (zh) 高碳钢大方坯角部裂纹控制方法
CN204265799U (zh) 大型薄壁回转体类铸钢件热处理工装
CN102527941A (zh) 一种铝合金进气歧管的浇注工艺
CN202447841U (zh) 一种船用吊机固定绞车连接板的工装
CN107097045B (zh) 一种金属马鞍管件精密成型用的工装及加工马鞍的方法
CN102672120A (zh) 一种立式管坯连铸的生产装置
CN203917854U (zh) 一种用于制备同心异径管的立式离心铸造装置
CN201913365U (zh) 水电站压力钢管加劲环埋弧自动焊焊接装置
CN201900400U (zh) 滑移式液压夹紧反变形机构以及焊接装置
CN204353445U (zh) 一种压铸金属型模具的分流锥及模具
CN105057930B (zh) 一种塔脚焊接变形及热浸镀锌应力释放变形的方法
CN204621032U (zh) 一种缸体主体砂芯生产线
CN204770486U (zh) 一种复合辊填芯防冲偏装置
CN204148325U (zh) 螺旋板翻边装置

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
C56 Change in the name or address of the patentee
CP03 Change of name, title or address

Address after: Yanling road 213011 Jiangsu city of Changzhou province No. 358

Patentee after: Qishuyan Zhongche Locomotive Co. Ltd.

Address before: Yanling road 213000 Jiangsu city of Changzhou province No. 358

Patentee before: CHINA NANCHE GROUP QISHUYAN LOCOMOTIVE VEHICLE Co., Ltd.