CN102290131A - 直焊型矩形高频利兹线及其生产方法 - Google Patents

Abstract

直焊型矩形高频利兹线及其生产方法，涉及电线电缆生产技术领域。本发明包括两个平行布置的、断面分别为方形的绕组线，在两个绕组线外设置总绝缘层。本发明弯曲柔软度好，易于成型，绕制体积小，重量轻，方便运输和拆装，使产品最终自身承受超高压的同时，对外界无影响，又不会被外界干扰，本发明能适应大型风电的特殊环境和条件，特别适合于1兆瓦以上风电电机的绕组线。

Description

直焊型矩形高频利兹线及其生产方法

技术领域

本发明涉及电线电缆生产技术领域。

背景技术

近年来风力发电取得了长足的发展，但是大部分厂家以做小型风力发电装置为主，电磁线也主要使用烧结线和云母带包线。由于烧结线和云母带包线都为单根粗导体，产品的柔性差、绕制体积大，安装时需占用的空间多，还易出现折断等破坏性损伤。

发明内容

本发明目的在于设计一种弯曲柔软度好的耐用型直焊型矩形高频利兹线。

本发明包括两个平行布置的、断面分别为方形的绕组线，在所述两个绕组线外设置总绝缘层，其特征在于各绕组线分别设置耐电晕复合薄膜，在所述耐电晕复合薄膜内设置聚酰亚胺薄膜，在所述聚酰亚胺薄膜内设置至少九股相互绞合的漆包线，每股漆包线由至少相互绞合的四根单线组成，每根单线由铜丝和包裹在铜丝外的绝缘漆组成。

本发明弯曲柔软度好，易于成型，绕制体积小，重量轻，方便运输和拆装，使产品最终自身承受超高压的同时，对外界无影响，又不会被外界干扰，本发明能适应大型风电的特殊环境和条件，特别适合于1兆瓦以上风电电机的绕组线。经3兆瓦及以上大型风电试用，本发明产品完全能适应大型风电的特殊环境和条件，且使用寿命长。

具体特点如下： 

1、降低集肤效应和临近效应：普通电磁线最大承载6安培电流，否则温升过高，引起电阻发热，产生功率损耗，长时间使用导致变压器、电抗器、发电设备烧坏现象。本发明减少了涡流电场，降低了电流集肤效应和临近效应，使单位面积内载流能力提高了20倍。

2、普通电磁线在高频磁场中运行时，产生的高频电流使得输出的电流或信号不稳而影响磁通量分布。本发明更能适应高频磁场变化，输出频率稳定。

3、由于本发明绕制的磁体比普通电磁线形成的磁体小很多，所以，产生的磁场更加集中，场强更强，电磁转化率更高。

4、本发明产品功率大，体积小，具有超强的耐电压能力。

5、本发明产品在大功率使用条件下，减小了涡流损耗，大大提高了材料的利用率，节约了宝贵的资源。

6、本发明产品自身形成高压电场，但不影响外界环境。

本发明的另一目的在于提供直焊型矩形高频利兹线的生产方法；

1）采用液态铜拉丝油将铜条拉制成直径为0.5mm以下的铜丝；

2）漆包单线的制作：将匀速前进的铜丝表面从绝缘漆槽内拖过，然后烘干；

3）束线：将多根单线换位合成一股漆包线；

4）绞合：将至少九股漆包线绞合成绞合线；

5）压方：对绞合线实施压方；

6）覆膜：在压方后的绞合线外依次包裹聚酰亚胺薄膜和耐电晕复合薄膜，形成断面为方形的绕组线；

7）将两个断面为方形的绕组线外包裹绝缘材料。

其中，所述耐电晕复合薄膜为聚酰亚胺复合无纺布。

所述合股的节距约为根数的0.2倍，为确保电阻平衡，节距要确保尽量大些。

所述绞合的节距约为根数的0.75倍，是为了确保电阻平衡和绞合的紧密度。

所述压方是在绞合线的四面通过四面压轮均匀加压，使圆形截面的绞合线形成方形截面。

本发明工艺简单、合理，易于生产控制，能确保每根单线定长按矩阵排列、单线间形成最小距离，减少临近效应，还能确保压方时漆包线承受压力和拉力最小。

附图说明

图1为本发明的一种结构示意图。

具体实施方式

一、生产步骤：

1、采用液态铜拉丝油将铜条拉制成直径为0.5mm以下的铜丝；控制拉制速度为1500～1800米/分钟，拉丝速比为1.20左右。

2、应用25级在线监测技术装备进行检测，将有可能有缺陷的部分铜线去除掉。

3、漆包单线的制作：将匀速前进的铜丝表面从绝缘漆槽内拖过，然后烘干；控制涂漆机的进口温度为200℃、下层温度为300℃、中层温度为400℃、上层温度为460℃。

4、束线：将四根单线换位合成一股漆包线，控制节距35～50mm。

5、绞合：将九股漆包线绞合成绞合线，控制节距22～26mm。

6、压方：在每九股已绞合的漆包线四面通过压轮均匀加压，使圆形截面的绞合线变成方形截面的绞合线。

7、覆膜：在压方后的绞合线外面依次包裹一层聚酰亚胺薄膜和一层聚酰亚胺复合无纺布，制成断面为方形的绕组线。

8、将两个相同的绕组线平行布置后外包裹绝缘材料，形成直焊型矩形高频利兹线。

如图1所示，直焊型矩形高频利兹线由两个平行布置的、断面分别为方形的绕组线1，以及设置在两个绕组线1外的绝缘层8组成。

各绕组线1分别设置耐电晕复合薄膜2，在耐电晕复合薄膜2内设置聚酰亚胺薄膜3，在聚酰亚胺薄膜3内设置九股相互绞合的漆包线4，每股漆包线4由相互绞合的四根单线5组成，每根单线5由铜丝6和包裹在铜丝6外的绝缘漆7组成。

Claims (6)

1.直焊型矩形高频利兹线，包括两个平行布置的、断面分别为方形的绕组线，在所述两个绕组线外设置总绝缘层，其特征在于各绕组线分别设置耐电晕复合薄膜，在所述耐电晕复合薄膜内设置聚酰亚胺薄膜，在所述聚酰亚胺薄膜内设置至少九股相互绞合的漆包线，每股漆包线由至少相互绞合的四根单线组成，每根单线由铜丝和包裹在铜丝外的绝缘漆组成。

2.一种如权利要求1所述直焊型矩形高频利兹线的生产方法，其特征在于包括以下步骤：

1）采用液态铜拉丝油将铜条拉制成直径为0.5mm以下的铜丝；

2）漆包单线的制作：将匀速前进的铜丝表面从绝缘漆槽内拖过，然后烘干；

3）束线：将多根单线换位合成一股漆包线；

4）绞合：将至少九股漆包线绞合成绞合线；

5）压方：对绞合线实施压方；

6）覆膜：在压方后的绞合线外依次包裹聚酰亚胺薄膜和耐电晕复合薄膜，形成断面为方形的绕组线；

7）将两个断面为方形的绕组线外包裹绝缘材料。

3.根据权利要求2所述直焊型矩形高频利兹线的生产方法，其特征在于所述耐电晕复合薄膜为聚酰亚胺复合无纺布。

4.根据权利要求2所述直焊型矩形高频利兹线的生产方法，其特征在于所述束线的节距约为根数的0.2倍。

5.根据权利要求2所述直焊型矩形高频利兹线的生产方法，其特征在于所述绞合的节距约为根数的0.75倍。

6.根据权利要求2所述直焊型矩形高频利兹线的生产方法，其特征在于所述压方是在绞合线的四面通过四面压轮均匀加压，使圆形截面的绞合线形成方形截面。