CN102287445A - 滑动轴承 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种轴瓦(2)形式的滑动轴承(1)，包括支承层(3)、轴承金属层(18)和/或滑动层(4)，其中支承层(3)由多个相互连接的区段(5)组成，在这些区段之间分别构成连接区域(6)。

Description

滑动轴承
技术领域
本发明涉及一种轴瓦形式的滑动轴承，包括支承层、轴承金属层和/或滑动层，还涉及一种用于制造所述滑动轴承的方法，其中支承层由平坦的基材通过成形为滑动轴承轴瓦而形成，并且在支承层上涂覆至少一个外的层，以及涉及所述滑动轴承的一种应用。
背景技术
为了能够满足对滑动轴承、特别是在强度和摩擦特性方面的不同的、部分彼此矛盾的要求，在现有技术中常见的是，在钢制的支撑瓦上涂覆轴承金属层和/或滑动层，从而通过轴承金属层或滑动层确定滑动特性，而通过支承层确定强度特性。
为了实现用于避免接触腐蚀的稳定的位置和支承的必要的轮廓，轴承周长相对于轴承座必须设计成，使得通过挤压过程建立足够高的应力。在几何形状上，这通过超出轴承座的扩张量(Aufspreizung)并且主要是借助于所谓的轴承凸量出来实现。
由于变高的载荷，这种应力通过在现代的发动机中热膨胀和动态的轴载荷的叠加而提高。因此在常用的钢瓦材料中，但也在轴承金属中或在用于滑动层的合金中出现塑性的和伪弹性的效应，其最终导致轴瓦本身的几何形状改变。这种几何形状改变最终一方面引起了扩张量的损失，另一方面引起了轴承凸出的减小。结果是支承不再稳定，因此能够发生微小运动，其导致了摩擦腐蚀或者甚至引起滑动轴承轴瓦或轴承的跟随转动。
为了解决这个问题，理论上存在这样的可能性，即使用具有较高的形状稳定性的钢。但此时不利的是，更高的变形阻力对通常用于制造滑动轴承复合材料的方法、例如滚压包层法或复式铸造法的可用性起限制作用。特别是在作为在经济上特别有利的连接技术的滚压包层法中，由于为此所需要的变形力而存在尺寸方面的限制。在复式铸造法中，在离心铸造较大的部件时过于不利的冷却条件对于钢的结构产生不利的影响并因此使其仅能困难地或不再能经济成形地加工。
由现有技术已知，通过向钢制的支承层上进行爆炸复合(Sprengplattieren)而将轴承金属施加到用于具有较大的轴承宽度的滑动轴承的钢制的支承层上。但这同样也导致极高的成本，从而这种方法在经济上很难应用到批量生产中。此外但根据这种方法还限制了夹层结构的最大可用宽度。
为了满足载荷能力和嵌入能力/异物容纳能力()1方面的不同的要求，在GB 549 433 A中提出了一种用于内燃机的具有轴承轴瓦的滑动轴承，其在连贯的、钢制的支撑壳上具有由单个的在圆周方向上依次设置的、具有不同材料特性的部段所组成的轴承金属层，从而可以为在轴瓦确定的角度范围中出现的最大的载荷设置较硬的轴承金属部段，而较软的轴承金属部段带来良好的适配和嵌入能力。
为了这个目的，根据本申请人的WO 2009/059344A2已知，施加在支承层上的工作层由两个分工作层组成，其中一个分工作层确保对于异物颗粒的更好的嵌入能力和第二个分工作层确保滑动轴承的耐磨损性和载荷能力。
通常在滑动轴承中使用两个不同的滑动轴承轴瓦，这是因为下面的滑动轴承轴瓦的机械和摩擦学的要求或载荷不同于滑动轴承的上面的滑动轴承轴瓦。
在此通常对于下面的滑动轴承轴瓦使用比用于上面的滑动轴承轴瓦的材料强度大的轴承材料。这特别是因为，特别在启动阶段或在载荷变换运行中，在这种滑动轴承中润滑缝隙几何结构在轴承圆周上不是恒定的，特别在液力的滑动轴承中在滑动轴承的这种载荷阶段中在下面的滑动轴承轴瓦的轴承材料的区域中要求比用于上面的滑动轴承轴瓦的材料好的摩擦学特性。在此还已知，这种滑动轴承轴瓦相互焊接，这例如在DE 24 39 096A中为了构成轴承套而描述的那样。对此将轴承材料施加在平坦的钢条上，并通过挤压将这种夹层结构成形为滑动轴承轴瓦，然后两个滑动轴承轴瓦通过电子焊接相互连接。
DD 42 189 B也记载了轴承套，其类似于那个上面提到的DE 24 39096 A的轴承套，这里轴承套也由两个轴瓦组成，其通过熔焊或硬钎焊相互连接，其中对于高载荷的轴瓦使用比载荷较小的上面的轴瓦材料的高等级的轴承材料。
发明内容
本发明的目的在于，提出一种用于内燃机的改进的滑动轴承。
本发明的这个目的分别独立地通过一种开头所述的轴瓦形式的滑动轴承、用于制造所述滑动轴承轴瓦的方法、以及通过所述滑动轴承轴瓦的一种应用来实现，其中在该滑动轴承中支承层由多个相互连接的区段组成，在这些区段之间分别构成连接区域，根据所述方法支承层由多个区段组装而成，这些区段材料锁合地和/或形锁合地和/或通过压接连接相互连接，以及该目的还通过所述滑动轴承在机动车辆的传动系中的应用来实现。
尽管从制造技术和经济的角度来看通过将支承层分成多个单个的必须相互连接的区段无论如何相对于传统的滑动轴承轴瓦存在缺点，这一方面是由于，需要多个制造步骤，而另一方面连接单个的区段无论如何都是存在问题的，特别是当各区段彼此焊接时，这是因为由此将热量引入到连接区域中，由此会引起组织结构变化，特别是对于较厚的支承层，在单个的区段之间在端侧区域中的全表面的连接是存在问题的，然而这种新的滑动轴承类型的优点是主要的。一方面因此可以实现制造具有较大宽度的滑动轴承轴瓦。根据本发明，宽的滑动轴承轴瓦是指这样的轴瓦，该轴瓦的总壁厚与宽度之间的比例至少为1∶10、特别是至少为1∶20或至少1∶25。因此可能的是，在滑动轴承轴瓦的制造商的批量制造中无需复杂的改装即可制造这种大的滑动轴承轴瓦，这是因为由于各个区段较小的尺寸，现有的机械设备可以继续用于将轴承金属层或滑动层设置在支承层上。特别是可以将滚压包层法继续用于这种大的滑动轴承轴瓦，这是因为，与滑动轴承尺寸相同的连贯的支承层相比，可以降低单个区段所需的成形力，特别是因为各区段不必成形成为至少接近完整的半圆。但除了特别是在经济角度上有利于滑动轴承轴瓦的制造的滚压包层法之外，也还可以采用其他的涂层方法、例如PVD法或CVD法，在此特别有利的是，已知的涂层室、例如溅射设备的几何形状可以用于这种大型的滑动轴承轴瓦的批量制造，从而可以避免复杂的几何形状，如对于大型的滑动轴承轴瓦的涂覆在沉积(Abscheidung)期间根据已知的效果例如通过遮掩等实现的几何形状，因此可以以所涂覆的层的层厚度的非常高的精度制造各个区段。此外由此也可以将用于制造支承层的不同的材料相互组合，由此不仅能够实现对于滑动轴承轴瓦的要求的更好的匹配，而且也因此可以提供迄今为止不是已知的、用于滑动轴承轴瓦的新的特性配置(Eigenschaftsprofil)。除了实现较大的轴承宽度之外，也有利的是，利用所提出的滑动轴承或在用于制造滑动轴承的方法中也可以较简单地实现用于支承层的更大的层厚度，例如至少为10mm的层厚度、特别是至少为15mm，优选为至少30mm，这是因为与完整的滑动轴承轴瓦相比可以以更小的能量投入实现各个区段的必要的成形。因此也可以实现经济的存储，这是因为仅需存储小宽度的支承层条作为半成品材料。
轴承金属层和/或滑动层也可以由多个区段组成，或者至少一个另外的层同样由多个区段组成。滑动轴承也就可以以“拼装式轴承(Patchworklager)”的形式构成，由此，通过有目的地将确定的材料用于滑动轴承轴瓦的不同载荷的区域，可以与对滑动轴承的不同要求更好地匹配。此外由此可以使滑动轴承的一个区段内部的各材料的特性更好地相互协调，从而例如可以改进各个层彼此之间的粘附强度。但由此也可以由这样的材料制造滑动轴承轴瓦，这些材料由于材料不兼容性以传统方法仅能困难地制造。
在滑动层和轴承金属层之间或轴承金属层和支承层之间或者在支承层的背面上可以设置至少一个另外的层，在这种情况下滑动轴承轴瓦的所有层都由多个区段组成，因此在该实施变型中，在各个区段之间的连接区域也就从滑动层的表面直到支承层的背面或直到设置支承层的背面上的另外的层连续地延伸。由此可以在组装成完成的滑动轴承轴瓦之前制造完成滑动轴承轴瓦的各个区段，并在最后的制造步骤中仅仅还必须将各个区段连接起来或必要时通过精密镗孔等、如由现有技术已知地那样，进行表面加工。由此可以在已预制的情况下存放各个区段，或者可以在较短的时间内由在材料特性方面不同的、所存放的区段组装成滑动轴承，由此可以简化滑动轴承轴瓦的批量生产。
如上所述，一个优选的实施方案是，支承层或轴承金属层或滑动层或所述至少一个另外的层的至少一个区段由具有与同一个层的另一个区段的材料不同的特性的材料制成。因此在滑动轴承轴瓦中能实现特性组合，迄今为止这在由现有技术已知的滑动轴承轴瓦中没有公开。
这些不同的特性特别是区段的硬度和/或固有应力。因此这种滑动轴承轴瓦可以更好地与具有高压的新结构类型的可高载荷的内燃机或在特种轴承领域中与对滑动轴承轴瓦的机械可载荷性的特殊要求相适配。另一方面通过各个区段的不同的固有应力分布曲线可以在滑动轴承的较长的(使用)时间段中保持前述的扩张量或轴承凸出量，因此可以更好地避免滑动轴承轴瓦的背面区域中的摩擦腐蚀问题，从而使得滑动轴承具有更长的使用寿命。同样可以通过应用具有不同特性的材料来更好地控制轴承的易于出现气蚀的位置，特别是在具有油输送结构的区域中、即用于将润滑油输送到工作面的区域中的油孔。
在固有应力方面需要注意的是，通过将平坦的条成形为滑动轴承轴瓦，在轴承背面上形成拉应力，而在滑动轴承的内侧上形成压应力。通常这些应力相互平衡。但由于滑动轴承轴瓦在成形之后还要进一步加工，例如通过对滑动面进行精密镗孔，在制成的滑动轴承中拉应力占优势，由此这种滑动轴承有继续向内变形的趋势，即主要存在这样的危险，即滑动轴承发生“下沉”。其后果是，即滑动轴承轴瓦在轴承座中的配合变差。根据本发明制成的、由多个区段组成的滑动轴承轴瓦可以有效地抑制这种现象，即改进滑动轴承轴瓦的固有应力分布。
至少支承层或轴承金属层或滑动层或所述至少一个另外的层的至少一个区段可以由这样的材料制成，该材料具有和同一个层的另一个区段的材料不同的组成成分，以便因此可以掌控对于滑动轴承轴瓦的不同的要求。因此滑动轴承可以更好地适配于在中型到大型的2和4冲程的内燃机中的技术要求，对于其驱动器与环境相关更低的排放值和更高的效率是优先考虑的，例如较高的燃烧压力、较高的运行温度、替代燃料和润滑剂以及较长的维护时间间隔，这是利用根据目前现有技术的滑动轴承不能实现的，这是因为这些滑动轴承受限于其功率性能上的极限。与可选的方案不同，为了解决这个问题，即对应用的合金进行优化，在本发明中有利的是，已知和得到验证的合金可以继续使用，当然专门用在轴承中相应的载荷位置处。与具有连续的层的滑动轴承相比，利用尺寸较小的可简单制造的轴承区段可以继续使用和组合常见的钢制背面成分，其中强度更高的轴瓦件用在两个构成轴承的滑动轴承轴瓦的分隔区域中，在这里在安装状态下出现最大的应力。因此同样可以在变形技术上将提高强度的区段和不具有该特性的区段相组合。
在滑动轴承轴瓦的优选的实施方式中，至少支承层的区段在轴瓦的圆周方向上并排设置，以便由此针对在滑动轴承轴瓦的不同的角度范围中的不同的载荷实现对滑动轴承的机械特性的改进。
各区段特别是材料锁合和/或形锁合和/或通过压接连接而相互连接。这里特别优选材料锁合的连接，这是因为其在方法技术上需要比形锁合的连接以及压接连接更少的耗费，其中后面两个连接方法有利地在以下情况下应用，即可以预期，由于到材料锁合的连接部的热量输入，在连接区域中产生易碎的混合结晶，其可能导致滑动轴承轴瓦在连接区域中失效，从而整个滑动轴承轴瓦的疲劳强度由于从易碎的金属间相出现的裂纹而降低。
各区段可以部分重叠地并且无台阶部地彼此邻接设置，因此在连接区域中可以提供较大的表面用于建立连接。此外这里有利的是，在各个区段材料锁合地连接时，焊缝在区段的前面和后面的表面的区域中在滑动轴承轴瓦的径向方向上略微彼此错开地设置，从而考虑到在连接区域中向支承层或区段中的热量输入，材料锁合的方法形式可以更为有利地实现。
所述或各所述连接区域也可以在轴瓦的圆周方向上倾斜地延伸，从而在圆周方向上可以提供从一个到下一个区段的“平滑的”过渡部，这可以实现提高滑动轴承轴瓦的机械载荷能力。
为了匹配于对滑动轴承轴瓦在轴瓦不同的角度范围中不同的机械和摩擦方面的要求而存在这种可能性，即轴瓦的至少两个区段具有不同数量的彼此叠置设置的层，以便例如进一步改进在高载荷区域中的层的粘附强度，或者以便在滑动轴承轴瓦的摩擦载荷特别大的区域中在滑动层上构成附加的磨合层。
但这里有利的是，轴瓦在径向方向上的总层厚度即使在上下重叠设置的层的数量不同的情况下也至少接近是恒定的，这是因为因此可以实现润滑缝隙几何结构的更好的构型。
但可以有利的是，轴瓦的至少两个区段具有不同的总层厚度，从而构成一种“有槽的滑动轴承”，如根据现有技术已知的那样，或者由此也可以根据各区段在滑动轴承轴瓦中的布置形式，即各在圆周方向上还是在径向方向上并排设置，实现了在润滑油引导方面的改进，特别是当滑动轴承轴瓦的中间的区段在圆周方向上构造成具有较小的层厚度时，由此形成一种凹槽用于引导润滑油。
此外支承层的至少一个区段也可以具有轴承金属层和/或滑动层的多个区段或部段，由此虽然明显提高了滑动轴承轴瓦的制造投入，然而由此也可以实现这样的优点，即支承层的区段的固有应力分布(Eigenspannungsverlauf)分配到轴承金属层或滑动层的多个区段或部段上，从而一方面通过现有的固有应力分布可以实现在支承层的背面上在抗摩擦腐蚀特性方面的改进，另一方面也可以提供滑动轴承的改进的摩擦学特性，这是因为这种固有应力分布因此不是完全传递到朝待支承的部件的方向设置在支承层上面的所述另外的层的一个单个区段中。
在优选的实施方式中，在两个区段之间的连接区域由区段的材料构成，从而可以放弃用于各区段的材料锁合的连接的焊接填料(Zusatzwerkstoff)，由此在连接区域中也实现了各个区段的特性的更好的连续性，这意味着，由此可以更好地避免在连接区域中跳跃式的特性变化。
根据所述方法的一个实施方案设定，在支承层的各区段相互连接之前施加所述至少一个另外的层。就是说，在连接成整体之前各区段相应地实现了层结构，由此可能在通过材料锁合地连接各个区段期间出现问题，因为由于热量输入相互叠置的层同时以熔液的形式存在，因此可能在滑动轴承轴瓦的径向方向上形成混合相，这样可能削弱连接区域，但由此实现这样的优点，即如前面所述，在滑动轴承轴瓦的这个实施方式中作为“拼装式轴承”可以简化这种滑动轴承轴瓦的批量生产，因为根据需求的不同，只需根据对滑动轴承的要求将已经制成的区段按不同的组合相互连接。
可以在施加所述至少一个另外的层之后才实现将区段成形为滑动轴承轴瓦。换而言之这意味着，所述至少一个另外的层涂覆在平面的、即平坦的支承层上，由此可以简化涂覆操作本身，因为例如对于通过溅射技术或PVD法涂覆滑动轴承轴瓦不需要实施复杂的运动模式，由此也可以改进层质量本身。但由此也可以对于各个层构造较大的层厚度并由此提供整体上具有延长的使用寿命的滑动轴承轴瓦。此外对于平坦的基材，可以使用有利的剪切或铣削工艺以用于在轴瓦成型之前对轴承条进行尺寸构造。在此还有利的是，即在平坦的基材中可以实现更好的导热，由此可以更好地避免在层的区域中的硬度损失。
在此可以有利的是，在成形为滑动轴承轴瓦之前进行支承层的各区段的连接，因为在这种情况下在成形中引发的应力也会到达连接区域中，由此特性配置不具有或具有很小的、在区段之间的特性的跳跃式的过渡。
支承层的各区段的连接优选通过激光焊接实现，因为利用该方法在滑动轴承轴瓦的圆周方向上观察可以将向待连接的区段中的热量输入限制在很小的、即狭窄的区域中，由此特别可以在圆周方向上实现特性的连续的变化进程。通过降低热作用，例如冷作硬化的、滚压包层的铝合金在连接区域中可以不损失硬度。特别是当制造厚壁的滑动轴承轴瓦时，这也是有利的。此外但也可以更好地控制非常不同的由制造引起的残余应力状态，所述残余应力状态例如可能和轴承区段共同作用地源自铸造法或用所述至少另一个层进行的滚压包层并会导致不可接受的误差。因此作为结果也可以更好地避免在凸出处在扩张部中的不期望的剧烈变化，由此滑动轴承不容易发生失效。使用如在现有技术中常见的热预处理来降低这种残余应力状态是不符合目的的，因为由此会出现特别是轴承金属的硬度损失。
在此有利的是，使用射束强度为至少2MW/cm2、特别是至少3MW/cm2的激光束，因为由此可以实现将能量输入到各个区段的深的层中，由此特别是在强度的均匀性上，可以提高连接质量、即焊接质量。
如前所述，各区段优选没有焊接填料地相互焊接。
也可以有利的是，在滑动轴承轴瓦的径向方向上观察，各区段不仅从背面而且也从正面相互焊接，因为由此可以实现更短的加工时间，特别是由此也可以避免，即在外部的边缘区域中由于在较长的时间段上的能量输入而产生不希望的混合相。就是说，通过从两个侧面进行焊接可以缩短焊接时间，因为可以缩短到达区段的核心区域，即在径向方向上观察的中间区域的持续时间。
如前面所述，出于上述的原因有利的是，对于支承层的至少两个区段采用具有不同特性的金属或金属合金，或根据另一个实施方案采用不同的金属或金属合金。
根据本发明还可以利用不同的涂层方法制造所述至少一个另外的层的至少两个区段，就是说由此例如可以提供这样的滑动轴承，其具有通过溅射或PVD技术涂覆的区段和经过滚压包层的区段，从而，根据由现有技术已知的那样，借助于PVD或溅射法可以提供用于轴承金属或用于滑动层的非常高质量的层，特别是高强度的层，这些层可以设置在滑动轴承轴瓦的高载荷的区域中。
附图说明
为了更好地理解本发明，根据下面的附图详细说明本发明。
图中分别示出非常示意性简化的视图：
图1用侧视图示出具有分成区段的支承层的滑动轴承轴瓦；
图2用侧视图示出在所有层都分成区段的滑动轴承轴瓦的一个实施例；
图3用俯视图示出具有沿径向方向设置的区段的滑动轴承轴瓦的另一个实施例；
图4用侧视图示出两个区段之间的连接区域的一个实施例；
图5用侧视图示出具有在各区段中的不同数量的层的滑动轴承轴瓦的另一个实施例；
图6用正视图示出具有区段的不同层厚度的滑动轴承轴瓦的一个实施例；
图7用侧视图示出在成形为滑动轴承轴瓦之前的、由多个区段组成的已涂层的平坦的基材的局部；
图8用俯视图示出具有区段之间的在轴向方向上延伸的连接区域的滑动轴承轴瓦；
图9用俯视图示出具有在区段之间的倾斜于轴向方向延伸的连接区域的滑动轴承轴瓦。
具体实施方式
首先应确定，在不同描述的实施方式中相同的部件具有相同的附图标记或相同的部件名称，其中在整个说明书中包含的公开内容可以适合地转用于具有相同的附图标记或相同的部件名称的相同的部件。在说明书中选择的位置说明，例如上、下、侧等，涉及当前说明的以及示出的附图，并且在位置变化时可合理地转移到新位置上。此外来自所示和所述的不同的实施例的单个特征或特征组合也可以构成本身独立的解决方案。
图1示出了轴瓦2形式的滑动轴承1，所述轴瓦包括支承层3和通常也称为工作层的滑动层4。在滑动轴承1的这个实施例中支承层3由三个彼此分开制成的区段5组成，这些区段在分别形成一个连接区域6的情况下相互连接。相反，滑动层4在这个实施例中在支承层3的内表面7上连续地延伸并与该内表面连接。
轴瓦2围成一个至少为180°的角度范围。表达方式“至少接近180°”根据本发明是指，这种轴瓦2也可以具有比180°稍小的角度范围，例如最多小5°的角度范围，这是因为这种轴瓦2配合安装到轴承位置和180°的角度范围的构型中，并在形成应力的情况下保持在轴承位置、即轴承座中，如由现有技术已知的那样。就是说，由此轴瓦2可以具有(相对于安装状态的)扩张量，以便实现通过压入过程而形成的、足够高的应力或压紧力。但所述应力或压紧力也可以这样来实现，即轴瓦2具有所谓的轴承凸出量、即在圆周方向上具有大于相应的轴承座在相同方向上的长度的长度，例如大了一个根据公式(轴承的直径+轴承的直径/F)计算出的值，其中F是一个系数，其值为1000、特别是800、优选是650。
尽管在图1中仅示出三个区段5，在本发明的范围内存在这样的可能性，即对于支承层3采用多于三个的区段5，例如四个、五个、六个、七个、八个、九个、十个等的区段5，相应地也可以在支承层3的各个区段5之间采用更多数量的连接区域6。此外但也存在这样的可能性，即仅采用两个区段5以用于制造支承层3。
可以这样来制造这种滑动轴承1、即轴瓦2，即将各个区段5相互连接。各区段5之间的连接可以形锁合和/或材料锁合地和/或通过压接连接来实现。此外各个区段5的连接在其成形之后、即从平坦的材料条成形为具有滑动轴承轴瓦的相应的曲率半径的各个区段5之后实现，或者各个区段可以在成形之前相互连接并在后续步骤中通过挤压过程由所述总的复合体成形为轴瓦2。
在这个实施例中，在各区段5相互连接之后，将滑动层4施加在已预成形的、轴瓦形的支承层3上，例如按照由用于制造滑动轴承轴瓦的现有技术已知的方法，例如电镀地、通过滚压包层法、通过PVD法，例如溅射技术，或者通过CVD法来施加。由于这些方法如上所述属于现有技术，因此为了避免重复，技术人员可参考所引用的文献。
图2示出轴瓦2形式的滑动轴承1。和根据图1的实施例中相同，在这个实施例中支承层3也由多个区段5构成，其中在根据图2的视图中支承层3也由三个区段5构成，但在这个实施例中也适用的是，可以将多于或少于三个的相互连接的区段5用于支承层3。在支承层3上，滑动层4和支承层3相连接地设置。与根据图1的实施例不同的是，在滑动轴承1的这个实施例中，滑动层4也由区段9构成。支承层3的区段5之间的连接区域6在此位于滑动层4相应的两个区段9之间的另一个连接区域10的下方。当然也存在这样的可能性，即连接区域6、10在圆周方向11上相互错开地构成。此外存在这样的可能性，即滑动层4也由数量与支承层3的区段5的数量不同的区段9组成，例如在支承层3有三个区段5的同时滑动轴承1仅包括两个区段9或包括四个或五个或六个等的滑动层4的区段9。
虚线示出，在滑动层4上可以设置一个附加的层12。该附加的层12例如可以构造成磨合层。该附加的层12同样可以由滑动层4构成，在这种情况下，在图2中带有附图标记4的滑动层可以构造成所谓的轴承金属层。同样地存在这样的可能性，即替代轴承金属层，在图2中用附图标记4表示的滑动层是粘合层，因此存在这样一种层结构：支承层3-粘合层-滑动层4。
同样在图2中以虚线示出，在支承层3的背面13上，即与内表面7相对的后面的表面上可以设置有抗摩擦腐蚀层14，以用于避免在支承层3的背面上的摩擦腐蚀现象或摩擦腐蚀问题。
总体上需要指出，在图1和2中示出的层结构对于本发明不是限制性的。可以根据需要在单独示出的层之间设置另外的层，如粘合层或防扩散层，也就是说例如在滑动层4和支承层3之间的粘合层，或在支承层3和抗摩擦腐蚀层14之间的粘合层，或在滑动层4和轴承金属层之间的防扩散层，或在轴承金属层和支承层3之间的防扩散层等等。原理上这种滑动轴承设计是根据现有技术已知的，从而可以参考现有技术。
如在图2中同样以虚线示出的那样，存在这样的可能性或本发明的优选实施例，即所有层由各个区段5、9组成，在这些区段之间分别构成一个连接区域6、10。在此这些连接区域6、10特别是可以在轴瓦2的径向方向上相互叠置地设置，从而轴瓦可以由多个区段5、9组装成，其中这些区段5、9可以是预制的。但存在这样的可能性，如上所述，在至少两个在径向方向上相互叠置地设置的层的各个区段5、9之间的连接区域6在圆周方向11上彼此错开地设置。
在这种轴瓦2的制造方面可以参考前面的实施方式，特别是存在这样的可能性，即各个区段5材料锁合地和/或形锁合地和/或通过压接连接而相互连接。此外存在这样的可能性，即区段5的成形在其他位于其上的层、例如滑动层4或轴承金属层和滑动层4或一种其它形式的前述的层复合体沉积之前或之后进行，或者也存在这样的可能性，即，如果对平坦的基材进行涂覆，各基材在涂覆之后和成形为轴瓦2之前相互连接。
还存在这样的可能性，即支承层3和可能存在的轴承金属层由单个区段5组成，如根据图1的实施例中那样，在半成品成形为轴瓦2之后使滑动层4沉积到在这种层复合体上，从而滑动层4也就在这种情况下连续地在轴承金属层的区段的内表面上延伸。
在根据图1和2的实施例中，各个层的各个区段5、9在圆周方向11上并排相互连接地设置。区段5、9的布置形式的该实施方案在本发明的范围内是优选的。
但如图3所示，也存在这样的可能性，即各区段5、9在轴向方向15上并排设置，其中各区段5、9在圆周方向11上连续地延伸。
还存在这样的可能性，即在根据图3的实施例中各个区段5、9在圆周方向11上也由多个区段5、9组成，因此也就可以实现根据图1或2的实施例和根据图3的实施例之间的组合方案。
在滑动轴承1中的可单独设置的层方面，在根据图3的实施例中可以参考前面的实施方式。
为了连接各个区段5、9，可以将其相互对接地、必要时相互隔开地设置，其中在各个区段5、9相互隔开的情况下连接区域6、10填充有焊接填料、如在焊接中是常见的那样。必要时各个区段5、9可以在连接区域6、10中斜切，以便由此构成例如具有V形横截面的焊接凹槽。另一方面存在这样的可能性，如图4所示，支承层3的各区段5或一般性地滑动轴承1的各个层的区段5、9部分搭接地设置在连接区域6中并且因此相互连接，其中在这种情况下各个区段5或滑动轴承1的另外的各区段9在并排设置的区段5的彼此面对的端面16、17的区域中构造成台阶形的，其中分别在内侧表面7的区域中有一个区段以及在背面13的区域中有两个待相互连接的区段5中的一个区段大小相同方向相反地形成台阶，从而两个区段5可以相互叠置地设置，如图4示出的那样。在这个连接方式的优选的实施例中，台阶部的尺寸这样选择，使得区段无台阶地在内侧表面7或背面13的区域中相互过渡地并排设置，即在区段5、9之间在表面上没有构成台阶。
在图5中示出滑动轴承1的一个实施例，其中支承层3的区段5是不同数量的另外的层的载体。在支承层3的各个区段5上设置轴承金属层18和滑动层4。支承层3的两个外部的区段5在工作面19上分别具有一个附加的层，它在这种情况下构造成磨合层20或磨损层。连接区域6或10在此也在径向方向上相互叠置地设置，从而滑动轴承1也如在根据图2的实施例中那样由三个彼此分开制成的总区段组成。一个总区段在此理解为滑动轴承轴瓦的一个区段的完整的层结构。
所述磨合层20或磨损层这里从滑动轴承端面21、22延伸至中间区域23，中间区域本身没有所述磨合层20。在滑动轴承1的侧面区域中设置这种附加的磨合层20或磨损层是有利的，因为在这种具有磨合层20的区域中的至少一个上随润滑油发生的异物进入是最多的，通过这种附加的磨合层20实现了滑动轴承1的更好的适应能力。
当然，总区段也可以具有另一种层结构，如已经在前面说明的那样，特别是替代磨合层20也可以设置另一个层，在这种情况下，各个总区段、即所有总区段的至少两个总区段也具有不同数量的单个层。还存在这样的可能性，没有任何总区段具有相同数量的相互叠置设置的层。
在这个实施例中总层厚度24在整体轴瓦2上也是恒定的，从而在具有较多数量的单个层的总区段中，其中至少一个层与在滑动轴承轴瓦的中间区域23中的同一个层相比具有减小的层厚度。
开始于端面21、22的、设置有磨合层20或一个附加的、径向在最内侧的层的角度范围可以在开始于相应端面21、22的最大45°、特别是最大30°的范围延伸，在该角度范围内的最内侧的层也可以具有比中间区域23中的径向最内侧的层高的强度。这里也可以在滑动轴承1的两个外部区域中的一个区域中设置有一个附加的层，在这种情况下有利的是，轴瓦2的安装位置在其制造之前就是已知的。
一般来说在本发明的所有实施例中都可以在滑动轴承轴瓦的顶点区域中轴瓦2的顶点开始测量在±25°、特别是±15°的角度范围中设置一个区段5，该区段和其他区段5相比具有更高的强度，特别是更高强度的滑动层4和/或更高强度的支承层3。因此可以更好地满足由于燃烧压力引起的较高的载荷。
与此不同，图6示出本发明的一个实施例，它在滑动轴承1沿轴向方向15的分布走向上具有不同的总层厚度24，为了简单起见仅示出两个层、即支承层3和滑动层4，然而在这个实施例中当然也可以设置多于两个的单个层。支承层3或滑动层4的各区段5或9在此也在轴向方向14上并排设置，如也在根据图3的实施例中示出的那样。因此区段5或9之间的连接区域6或10同样在径向方向上依次设置。
支承层3在这个实施例中构造成在径向方向15上在整个分布走向上具有相同的层厚度。与此不同，滑动层4在轴向方向15上具有厚度不同的区域，即两个较厚的、就是说构造成具有较大层厚度的边缘区域25、26和具有与之相比较小层厚度的中间区域27。特别是由此可以更好地承受滑动轴承1的边缘载荷，当与中间区域相比在边缘区域25、26中至少在径向最内侧的层中设置强度较高的材料时，也可以实现这一点。
然而滑动层4也可以构造成具有在轴向方向15上的保持不变的层厚度，为此，支承层3在背面13的区域中具有一种这样的层厚度分布，即在中间区域27中较小的层厚度，在边缘区域25、26中具有较大的层厚度。
此外在本发明的这个实施例中，也存在这样的可能性，即各个区域、即边缘区域25、26或中间区域27具有不同数量的单个层，即各区段5、9相应地具有不同数量的层。
支承层3的至少一个区段5还可以具有轴承金属层18和/或滑动层4的多个区段或部段，从而至少在两个相互叠置设置的层之间一个层内部的区段的数量从背面13朝摩擦面19的方向是增加的。通过这种设计方案可以实现针对相应使用条件对滑动轴承1相应的期望的、机械的和摩擦学的特性的更精细的调节。
在图7中示出用于制造滑动轴承1的轴瓦2的半成品28(附图标记的分配：图1)。这种半成品还处于平坦的状态中，就是说在成形为轴瓦2之前的状态。半成品28具有带有两个并排设置的区段5的支承层3和带有两个设置在区段5上方的区段9的滑动层4。如在图1的实施例中示出的那样，各个区段5、9沿滑动轴承1的圆周方向11(图1)设置。在支承层3的区段5之间的连接区域6中，沿径向方向在上方，即在朝工作面19的方向上设置有V形的凹槽29，就是说，滑动层4或其区段9不仅在沿轴向方向15相对置的外部的端面30、31的区域中具有斜切的棱边区域，而且在滑动层4的区段9之间也构成斜切部32、33。因此，在降低滑动层4中由成形引起的应力的情况下简化了以后成形为轴瓦2的操作。如果需要的话，在滑动层4的区段9之间的这个区域在成形之后也可以材料锁合地连接，从而构成连接区域10，如例如针对根据图2的实施例所描述的连接区域。
当然，该凹槽29也可以具有其他可以简化成形的横截面。该凹槽29也不是强制性地必须在滑动层4的总层厚度上一直延伸到支承层3的表面7，相反该凹槽29可以具有小于滑动层4、即其区段9的层厚度的深度。
原则上，当滑动轴承1具有多于两层的结构时存在这样的可能性，即一个以上的层可以设有这样的凹槽，其中其侧壁斜切部也可以不同地匹配于相应层的半径。
图8和9分别示出支承层3的区段5的俯视图。所有其它可能设置的层为了更好的显示而没有示出。
在图8中示出本发明的优选的实施方式，它具有在轴向方向15上定向的、区段5之间的连接区域6。
然而也存在这样的可能性，如在图9中所示，两个区段之间的连接区域6相对于轴向方向15倾斜地延伸。这里由于前述的原因，连接区域6和轴向方向15之间的倾斜角34特别是选自下限为2°和上限为30°的范围中。但该倾斜角也可以选自下限为7°和上限为25°的范围中。
原则上，滑动轴承1的各个层可以由对于滑动轴承1相应的层由现有技术已知的材料制成，或者由可用于滑动轴承1的材料制成。滑动轴承1至少大部分由金属或金属合金制成。“至少大部分”是指，滑动轴承1径向最内侧的层，即面对待支撑的部件的层也可以由润滑涂料/润滑漆(Gleitlack)构成。该润滑涂料层也可以多个分层构成。特别当润滑涂料层作为轴瓦2的径向最内侧的层沉积在滑动轴承1上时，在半成品成形之后，例如在半成品28成形为轴瓦2之后，施加该润滑涂料层，从而该润滑涂料层连续地不形成区段地设置在滑动轴承1中。其原因在于，已知可以通过简单地喷涂润滑涂料和事后使润滑涂料的可聚合的组分发生聚合来制造润滑涂料层。但润滑涂料层当然也可以以区段的形式设置在滑动轴承1中。
支承层3或支承层3的至少个别的区段5可以优选地由钢或一种对于这个使用目的本领域技术人员已知的材料制成，例如黄铜。同样也可以应用其它的符合压配合要求的材料。
对于轴承金属层18的各个或至少个别的区段例如可以采用以下合金：
基于铝的轴承金属(部分地根据DIN ISO 4381或4383)：AlSn6CuNi、AlZn5SiCuPbMg、AlSn20Cu、AlSi4Cd、AlCd3CuNi、AlSi11Cu、AlSn6Cu、AlSn40、AlSn25CuMn、AlSi11CuMgNi、AlZn4SiPb；
基于铜的轴承金属(部分地根据DIN ISO 4383)：CuPb10Sn10、CuSn10、CuPb15Sn7、CuPb20Sn4、CuPb22Sn2、CuPb24Sn4、CuPb24Sn、CuSn8P、CuPb5Sn5Zn、CuSn7Pb7Zn3、CuPb10Sn10、CuPb30；
基于铅的轴承金属：PbSb10Sn6、PbSb15Sn10、PbSb15SnAs、PbSb14Sn9CuAs、PbSn10Cu2、PbSn18Cu2、PbSn10TiO2、PbSn9Cd、PbSn10；
基于锡的轴承金属：SnSb8Cu4、SnSb12Cu6Pb。
当然也可以采用不同于上述基于铝、铜、铅或锡的轴承金属，特别是所有的由现有技术已知的轴承金属。
但优选采用不含铅的轴承金属。
对于增粘剂层(粘合层)的各个或至少个别的区段例如可以采用由铝或铝合金制成的层，例如AlSc3、或由Mn、Ni、Fe、Cr、Co、Cu、Ag、Mo、Pd和其合金以及NiSn或CuSn合金等制成，其中这里也可以采用所有的由现有技术已知的用于改进粘附性的材料。
对于防扩散层的各个或至少个别的区段同样可以采用由铝或铝合金制成的层或镍层，或由Mn、Ni、Fe、Cr、Co、Cu、Ag、Mo、Pd和其合金等制成的层。
对于滑动层4的各个或至少个别的区段9可以采用基于铝的合金，例如AlSn20Cu、AlSn40Cu、AlBi15Mo2、AlBi11Cu0、5Ni0.5、AlBi25Cu，基于锡的合金、例如SnSb15Cu5、SnSb4Cu1，基于铜的合金、例如CuBi20，基于铋的合金，基于银的合金，Bi，Ag，Sn，白合金，镍的合金等等。需要说明的是，上述列举的内容仅是示例性的，这是因为对于区段9的滑动层4原理上可以采用所有的由现有技术已知的材料。
原则上一个层内部的各个区段、即例如区段5或9由相同的材料制成，例如以便能够由此实现滑动轴承1的较大的轴承宽度。在本发明的优选的实施例中，在滑动轴承1的一个层内部的区段由相互不同的材料制成，即至少两个区段的材料不同。但也可以对于所有区段应用相同的材料，但一个层内部的至少两个区段的材料具有彼此不同的特性，特别是不同的硬度或不同的固有应力分布。这可以这样来实现，即对材料进行不同的预处理，如由现有技术已知的那样，从而尽管组成相同，这些材料、就是说各区段具有不同的特性配置。就是说，除了支承层3、即支承层3的区段5之外，特别是滑动层4的区段9和/或轴承金属层18的区段或所述至少一个另外的层的区段可以由这样的材料制成，该材料具有与同一个层的另一个区段的材料不同的特性。
在此要说明的是，在本发明的范围内可以实现这样的设计，其除支承层3以外仅具有滑动层4或除支承层3以外仅具有轴承金属层18。
如上所述，滑动轴承1的各个层的各个区段由金属或金属合金制成，即除了前面提到的润滑涂料层之外都不是由塑料制成。此外这些层优选地不是由烧结材料制成。
当在层内采用金属合金时，该层的各区段可以由不同的金属合金制成。
如上所述，为了制造滑动轴承1，在一个层内部的各个区段、即特别是支承层3的区段5和必要时还有其他层的区段、即例如滑动层4和/或轴承金属层18的区段9可以材料锁合地或形锁合地和/或通过压接连接相互连接在一起。这里原则上可以使用任何焊接方法用于制造材料锁合的连接，例如电子束焊接，或钎焊法，特别是由常见的现有技术已知的硬钎焊法。仅需要注意的是焊接填料和各个区段的材料之间的材料相容性。因此可以选择已知的焊接填料。
在所述方法的优选的实施例中，在滑动轴承1的一个层内部的各区段借助于激光束焊接相互连接，从而在这种情况下优选地不必采用添加剂以用于建立焊接连接，而是通过使各区段的材料在连接区域、即例如连接区域6和10中熔化来形成连接。因此实现了这样的优点，即可以无需对在连接区域、特别是连接区域6、9旁边的区域进行过强的加热而实现连接的建立，其中附加地使一个层内部的各个区段至少接近全部在层厚度上相互连接，即产生在层厚度上延伸的焊缝。“至少接近”在这种情况下是指，区段内部的最高可以是相应层的层厚度的5％的核心区域完全可能没有连接。该“缺点”是可以忍受的，因为由此可以实现各区段之间的连接区域旁边的附近区域的温度载荷的进一步降低。然而其前提条件是，滑动轴承轴瓦符合强度要求。
对于激光焊接优选采用射束强度至少为2MW/cm2的激光束，以便由此以较高的可靠性实现充分的深度加热，即直到滑动轴承1的层的核心层实现材料的熔化。
为了降低各个区段在各区段之间的连接区域旁边的温度载荷，焊接优选地从背侧、即背面13和从前侧、即工作面19进行，当然通常焊接可以从一侧、即例如由朝背面13的方向或由朝工作面19的方向进行。
各个区段的焊接优选在其成形为于轴瓦2之前、即还在半成品、例如半成品28的平坦的状态中进行。也优选的是，在支承层3的各区段5成形之前进行除支承层3以外的滑动轴承1的至少一个外的层的施加或沉积。换句话说这意味着，即优选地对平坦的基材，即支承层3的平面的或平坦的区段5进行涂层。
还优选的是，各个层在支承层3的区段5上的沉积在滑动轴承1各区段的焊接之前进行。本发明的这个实施例的优点还有，对于各个层在支承层3的区段5上的沉积也可以采用不同的沉积方法，即例如在滑动轴承1的一个层内部可以存在电镀层与PVD层或滚压包层的组合。
除了焊接之外或附加于焊接，还存在这样的可能性，这样来通过形锁合来连接各区段，即在朝向另一个区段的端面上具有凹槽，特别是底切的凹槽，所述凹槽例如带有燕尾形的横截面，并且所述另一个区段在相应的端面上具有与凹槽相对应的板条。必要时这种形锁合的连接也可以是压制的，特别是在成形成轴瓦2时。
已经全面地用各种不同的材料组合来测试本发明，其中下面仅摘选地给出几个所进行的实验示例，以便不脱离本说明的范围。
例1：
对不同的预处理的两个钢带用由AlSn40Cu1组成的轴承金属层进行滚压包层，用于宽度为350mm的支承层3，其中在包层的钢带具有相同的15.5mm的端部厚度的情况下，一个钢带的轴承金属层18通过较大的每道次压下量(Stichabnahme)而具有高约10％的较大硬度。从两个包层钢带中为了形成轴瓦2分离出长度为1250mm的区段并且沿其分离线通过激光束焊接相互连接。以这种方式制成的半成品具有三个区段，其中中间的区段由具有较大硬度的轴承金属层18和固有应力较小的钢的带制成，而外部部段的轴承金属层18相应地具有较小的硬度。由这个半成品锯成两个有效宽度为500mm和有效长度为1000mm的轴承坯料并将其成形为轴瓦。具有这种滑动轴承轴瓦的滑动轴承1的测试与具有相同尺寸和在圆周上保持不变的轴承金属层18的特性的滑动轴承相比具有明显更好的功率特性。
例2：
气蚀损伤在滑动轴承中大多出现在完全特定的位置上。为了防止这种气蚀损伤，必须使用特别高强度的轴承材料，但这在传统的轴承中导致了在摩擦学特性和异物嵌入性方面的明显的损失。如果在气蚀敏感的圆周范围中使用具有由AlSn10Cu1合金制成的轴承金属层的轴瓦区段，而对于其余的部段使用由AlSn20Cu1制成的轴承金属层，则可以由于强度较高的轴承金属在有气蚀危险的部段的区域中避免气蚀损伤，而对于滑动轴承1的整体性能不会丧失AlSn20Cu1合金的异物不敏感的性能和摩擦学上有利的性能。
例3：
将三个同样大小的板坯焊接在一起，这些板坯中，中间的板坯具有由AlSn40Cu合金制成的轴承金属层，并且两个外侧的板坯具有由SnSb40Cu3合金制成的轴承金属层，并且分别在一个钢制的支撑瓦上。这种类型的轴瓦用于连杆轴承，并且与传统的连杆轴承相比较，具有统一的轴瓦，所述轴瓦具有钢制的支承瓦和所施加的由AlSn40Cu制成的轴承金属层，以便能够承受主载荷。这种轴承在内燃机中进行250个工作小时测试和检验。传统轴承的运行图像在轴承的整个圆周范围上具有明显的异物颗粒的磨损轨迹，在使用时间较长时，这首先在主载荷区域中导致对可载荷性的干扰。而根据本发明的轴承然而显示了异物颗粒在由SnSb40Cu3组成的软的轴承区域中明显的嵌入，其中在主要载荷区域中由AlSn40Cu组成的轴承金属层几乎是无刮痕的。
例4：
为了避免在滑动轴承1的背面13上的摩擦腐蚀，支承层3由两种不同的钢制成，即两个外部区段5钢C10或类似材料制成，而在支承层的中间区域中的区段5由种类C22的钢或类似材料制成。由于这两种钢的不同的应力，即不同的固有应力分布(曲线)，在滑动轴承轴瓦1向轴承座中的压入过程中能够建立足够高的应力。将这种滑动轴承1与仅具有一个区段、即连续的支承层3的按现有技术的滑动轴承进行比较。这里用逐渐升高直到滑动轴承轴瓦开始跟随旋转的载荷进行试验。这里显示，根据本发明的滑动轴承在5000小时的工作时间之后具有明显更少的摩擦腐蚀轨迹。此外还显示，到滑动轴承轴瓦跟随旋转之前，这种轴承可以承受明显更大的载荷。
就是说，在这个例子中将强度更高的钢材件安装在共同作用的滑动轴承轴瓦的分隔区域的区域中，这里在安装状态中出现最大的应力。
在具有带有摩擦腐蚀的圆周区域的轴承中，也可以在所述区域中使用这种较高强度的区段。同样的情况也适用于轴承易于出现气蚀的位置，特别是具有油孔的区域。
例5：
由于较大轴承的化学的和主要是物理的涂层方法目前在批量生产中是不经济的，由于所设计的设备不具有合适的尺寸，用于较大的滑动轴承1的专用设备的建造由于较少的件数需求而是不经济的，因此轴瓦2通过滑动轴承1制造，其包括在轴瓦2的边缘区域中的具有钢/铅青钢的结构的区段5和在轴瓦2的顶点区域中的具有钢/AlZn5的结构的区段5。附加地在各区段上在滑动层4上施加基于聚酰胺亚胺的具有石墨和MoS2作为固体润滑剂的润滑涂料层。这种轴瓦2在载荷能力和摩擦腐蚀倾向方面都有良好的结果。
例6：
重复例5，其中对于边缘区段选择以下结构：钢/铅青铜/镍/润滑涂料，而对于顶点区段选择以下结构：钢/AlBi11Cu0.5Ni0.5溅射层。由此可以进一步改进例5的结果。
该实施例示出了滑动轴承1的可能的实施方案，在此需要指出的是，本发明并不限于本发明的这些特别示出的实施例，而是也可以采用各个实施例相互间的各种组合，并且这些变型方案由于通过本发明对技术处理的教导是本领域的技术人员能够掌握的。
为了规则的目的，最后需要指出，即为了更好的理解滑动轴承1的结构，滑动轴承或其组件部分不按比例地和/或放大地和/或缩小地示出。
附图标记表
1滑动轴承
2轴瓦
3支承层
4滑动层
5区段
6连接区域
7表面
8
9区段
10连接区域
11圆周方向
12层
13背面
14抗摩擦腐蚀层
15方向
16端面
17端面
18轴承金属层
19工作面
20磨合层
21滑动轴承端面
22滑动轴承端面
23中间区域
24总层厚度
25边缘区域
26边缘区域
27中间区域
28半成品
29凹槽
30端面
31端面
32斜切部
33斜切部
34倾斜角

Claims (28)

1.一种轴瓦(2)形式的滑动轴承(1)，包括支承层(3)、轴承金属层(18)和/或滑动层(4)，其特征在于，所述支承层(3)由多个相互连接的区段(5)组成，在这些区段之间分别构成连接区域(6)。
2.根据权利要求1所述的滑动轴承(1)，其特征在于，所述轴承金属层(18)和/或所述滑动层(4)由多个区段(9)组成。
3.根据权利要求1或2所述的滑动轴承(1)，其特征在于，在滑动层(4)与轴承金属层(18)或支承层(3)之间，或者在轴承金属层(18)与支承层(3)之间，或者在支承层(3)的背面上设置至少一个另外的层，所有的层都由多个区段(5，9)组成。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的滑动轴承(1)，其特征在于，至少支承层(3)或轴承金属层(18)或滑动层(4)或所述至少一个另外的层的至少一个区段(5，9)由具有与同一个层的另一个区段(5，9)的材料不同的特性的材料制成。
5.根据权利要求4所述的滑动轴承(1)，其特征在于，所述不同的特性是区段(5，9)的硬度和/或固有应力。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的滑动轴承(1)，其特征在于，至少支承层(3)或轴承金属层(18)或滑动层(4)或所述至少一个另外的层的至少一个区段(5，9)由具有与同一个层的另一个区段(5，9)的材料不同的组成的材料制成。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的滑动轴承(1)，其特征在于，至少支承层(3)的各区段(5，9)在轴瓦(2)的圆周方向(11)上并排设置。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的滑动轴承(1)，其特征在于，各区段(5，9)材料锁合地和/或形锁合地和/或通过压接连接相互连接。
9.根据权利要求1至3中任一项所述的滑动轴承(1)，其特征在于，各区段(5，9)部分重叠地并且没有台阶地彼此邻接设置。
10.根据权利要求1至3中任一项所述的滑动轴承(1)，其特征在于，各所述连接区域(6，10)在轴瓦(2)的圆周方向(11)上倾斜地延伸。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的滑动轴承(1)，其特征在于，轴瓦(2)的至少两个区段(5，9)具有不同数量的相互重叠设置的层。
12.根据权利要求11所述的滑动轴承(1)，其特征在于，在重叠设置的层的数量不同的情况下，轴瓦(2)在径向方向上的总层厚度至少接近为恒定的。
13.根据权利要求1至11中任一项所述的滑动轴承(1)，其特征在于，轴瓦(2)的至少两个区段(5，9)具有不同的总层厚度。
14.根据权利要求1至13中任一项所述的滑动轴承(1)，其特征在于，支承层(3)的至少一个区段(5)具有轴承金属层(18)和/或滑动层(4)的多个区段(9)。
15.根据权利要求1至14中任一项所述的滑动轴承(1)，其特征在于，在两个区段(5，9)之间的连接区域(6，10)由所述区段(5，9)的材料构成。
16.一种用于制造滑动轴承轴瓦的方法，所述滑动轴承轴瓦包括支承层(3)和至少一个另外的层，所述支承层(3)由平坦的基材通过成形为滑动轴承轴瓦变形而形成，并且在所述支承层(3)上施加至少一个另外的层，其特征在于，所述支承层(3)由多个区段(5)组成，这些区段(5)材料锁合地和/或形锁合地和/或通过压接连接相互连接。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，所述至少一个另外的层同样由多个区段组成。
18.根据权利要求16或17所述的方法，其特征在于，在支承层(3)的各区段(5)相互连接之前施加所述至少一个另外的层。
19.根据权利要求16至18中任一项所述的方法，其特征在于，在施加所述至少一个另外的层之后进行各区段(5)成为滑动轴承轴瓦的成形。
20.根据权利要求16至19中任一项所述的方法，其特征在于，支承层(3)的各区段(5)的连接在将其成形为滑动轴承轴瓦之前进行。
21.根据权利要求16至20中任一项所述的方法，其特征在于，支承层(3)的区段(5)的连接借助于激光焊接进行。
22.根据权利要求21所述的方法，其特征在于，采用射束强度至少为2MW/cm2的激光束。
23.根据权利要求16至22中任一项所述的方法，其特征在于，各区段(5，9)在没有焊接填料的情况下相互焊接。
24.根据权利要求16至23中任一项所述的方法，其特征在于，在滑动轴承轴瓦的径向方向上观察，各区段(5，9)既从背面也从正面焊接。
25.根据权利要求16至24中任一项所述的方法，其特征在于，对于支承层(3)的至少两个区段(5)采用具有不同特性的金属或金属合金。
26.根据权利要求25所述的方法，其特征在于，对于支承层(3)的至少两个区段(5)采用不同的金属或金属合金。
27.根据权利要求16至26中任一项所述的方法，其特征在于，所述至少一个另外的层的至少两个区段用不同的涂层方法制造。
28.根据权利要求1至15中任一项所述的滑动轴承(1)在机动车辆的传动系中的应用。
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