CN102285756A - 通过注塑制造玻璃模制件的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种通过注塑制造玻璃模制件的方法和装置(1)。熔融玻璃(4)在浇注筒(2)的外部提供。然后，所述熔融玻璃(4)传送到所述浇注筒(2)中。所述玻璃(4)在所述浇注筒(2)中进行加热。所述熔融玻璃(4)借助于施加的压力通过喷嘴通道(12)输送到模具(26)中。所述熔融玻璃(4)借助于施加最大为10巴的低压输送到所述模具(26)中。所述熔融玻璃(4)加热成使得所述熔融玻璃(4)在离开喷嘴通道(12)时具有至少所述熔融玻璃(4)的工作点上的温度和最大为10³Pa·s的粘度。在将所述熔融玻璃(4)输送到模具(26)中的步骤结束后，立即对包括在所述模具(26)中的玻璃模制件进行退火。

Description

通过注塑制造玻璃模制件的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种用于通过注塑制造玻璃模制件的方法。

玻璃模制件可能涉及玻璃制成的任意物体，其中，尤其涉及具有比较复杂几何结构的家具、首饰、礼品、办公用品、汽车工程、光学、电气工程及电脑外设等领域的创新的装饰性玻璃模制件，例如壳体。

背景技术

由德国专利申请DE 33 06 253 A1公知一种用于通过注塑制造玻璃模制件的方法和装置。具有大约1250℃的熔融玻璃被引入到浇注筒中。浇注筒具有半模，例如对钙钠玻璃预热到500℃。作为借助于施加压力而将熔融玻璃从浇注筒通过喷嘴通道输送到模具中的输送装置，设置成具有压力活塞的活塞/汽缸单元。通过操作压力活塞，利用50和1000巴之间，优选250和750巴之间的压力将熔融玻璃压入到模具中。当熔融玻璃的晶粒渐渐固化在模具中时增加后压力，这表示浇注压力下降并且下降到25到0％。一旦玻璃物质在模具中最大程度地固化，玻璃物质充分降压，并且能够在模具中无压地充分凝固。随后，将玻璃模制件从模具中取出，移除浇注残留物，并且玻璃模制件在冷却炉中冷却到大约100℃。

根据本专利申请的申请人的认识，由于密度差异而在玻璃中因此产生应力，根据现有技术的注塑法制造的玻璃模制件是非常难以塑造的，并且不具有足够的机械强度和温度变化稳定性。应用活塞将熔融玻璃从浇注筒输送到模具中感觉是不利的，因为利用这种装置不允许因此完成更多完全相同的产品。由于熔融玻璃和/或模具的温度不是恒定的，也很容易造成未充满模具。

由美国专利US3,814,593已知一种通过注塑制造玻璃模制件的方法和装置。根据一个实例，熔融玻璃在这里加热到1471℃，并且输送到温度为482℃的模具中。在这里，在125巴的压力下进行输送。然后，熔融玻璃在90秒内在模具中达到约610℃。随后，模具缓慢地冷却，其中，温度下降约16℃/小时。然后，从模具中取出玻璃模制件。

发明内容

本发明的目的在于提供一种成本合适的通过注塑制造玻璃模制件的方法和装置，利用该方法和装置能够经济地制造其所制造的玻璃模制件，该玻璃模制件尤其是例如家具和首饰领域的创新的装饰性玻璃模制件，并且所制造的玻璃模制件同时具有提高的机械强度、温度变化稳定性和表面质量。

该目的通过根据本发明的具有独立权利要求的特征的技术方案实现。

进一步优选的根据本发明的设计方案从从属权利要求得知。

从美国专利US 5,904,746以及所属的德国专利申请DE 19742159A1已知一种通过压铸，更确切地说是注塑，制造光学玻璃模制件的方法和装置，该光学玻璃模制件尤其是光学透镜。通过在浇注筒中熔化玻璃棒，在浇注筒自身中产生熔融玻璃。然后，活塞作用于玻璃棒的未熔化部分，使得对玻璃棒和在活塞移开的端部区域中存在的熔融玻璃沿着喷射器和模具的方向施加适度的压力。另外这也意味着玻璃棒的熔化部分喷射到模具中。在熔融玻璃喷射到模具中的第一步中，熔融玻璃能够具有处于熔融玻璃工作点上的温度范围内的温度，因此，熔融玻璃的粘度为10²到10⁵泊之间，即10和10⁴帕斯卡秒(Pa·s)，并且优选为10²到10³泊之间，即10和100Pa·s之间。在注塑步骤之后进行压缩处于模具中的玻璃材料的另一步骤，其中，玻璃材料在压缩步骤中应具有10¹⁰和10¹²泊之间，即10⁹和10¹¹Pa·s之间的粘度。

本发明的描述

本发明涉及一种用于通过注塑制造玻璃模制件的方法。熔融玻璃在浇注筒的外部提供，尤其是在熔化池、熔化锅或玻璃接口中。然后，所述熔融玻璃传送到所述浇注筒中。所述熔融玻璃在所述浇注筒中进行加热。所述熔融玻璃借助于施加的压力通过喷嘴通道输送到模具中。所述熔融玻璃施加最大为10巴的低压输送到模具中。所述熔融玻璃加热成使得所述熔融玻璃在离开喷嘴通道时具有至少所述熔融玻璃工作点上的温度和最大为10³帕斯卡秒(Pa·s)的粘度。自动运走所述已经填充的模具并且向喷嘴通道供给空的模具。在将所述熔融玻璃输送到模具中的步骤结束后立即对包括玻璃模制件的模具进行退火。根据玻璃的种类，玻璃模制件尤其相应地暂时冷却到相变温度(Tg)，以便然后在进一步冷却到相变温度以下以后，将玻璃模制件从模具中取出。

本发明还涉及一种用于通过注塑制造玻璃模制件的装置。所述装置具有一个浇注筒，一个与所述浇注筒相连接的喷嘴通道，一个可与所述喷嘴通道相连接的模具，一个输送装置和一个用于加热熔融玻璃的加热装置，其中，所述浇注筒具有一个用于将熔融玻璃传送到浇注筒中的接口，所述喷嘴通道用于将所述熔融玻璃导出所述浇注筒，所述模具用于由熔融玻璃成型为玻璃模制件，所述输送装置借助于施加的压力通过喷嘴通道将所述熔融玻璃从浇注筒输送到模具中。所述输送装置构造并且布置成所述输送装置对所述熔融玻璃施加最大为10巴的低压以将其输送到模具中。所述加热装置构造并且布置成所述加热装置加热熔融玻璃使得所述熔融玻璃在离开喷嘴通道时具有至少所述熔融玻璃工作点上的温度和最大为10³Pa·s的粘度。一个运送装置设置成自动运走已经填充的模具，并且向所述装置自动供给空的模具。

例如由Winnacker Küchler的″Chemische Technik″的第8卷可得知，应当根据ISO 7884-1将玻璃的工作点(也称为“加工点”或者用英语表示为“working point”)理解为温度值，这时，玻璃具有粘度为10⁴dPa·s，即10³Pa·s。

低粘度应当理解为一个用数字表示的较低粘度值或者另一所谓的高流动性。当熔融玻璃的粘度达到最大为10³Pa·s，这称为粘度的数值为1000或更小。粘度还涉及玻璃的良好可运动性的质量。

利用用于通过注塑制造玻璃模制件的新方法和新装置，由低粘度熔融玻璃制造玻璃模制件，所述玻璃模制件具有提高的机械强度、温度变化稳定性和表面质量。为各自的直接使用性能的使用，所述玻璃模制件因此不用或只进行更少的再加工。该积极性能尤其通过低施加压力和低粘度实现。

因此，与现有技术已知的低粘度时的高施加压力相比，获得具有更低应力的改善的玻璃内部组织。在成型过程中，不对单独的涂层进行不必要的压缩，而是可流动的熔融玻璃在模具中均匀地、经济地扩散。

当使用所谓的“长”玻璃时，即具有大温度范围的玻璃，能够特别好的得到这种效果，其中所述玻璃具有高流动性，这保证良好的加工。在特别实用的未来眼镜应用中-例如硅酸铅、硅酸硼、钾-碱土-铝硅酸盐、玻璃陶瓷以及特种玻璃-该温度范围在大约900℃到1300℃的数量级中。

所述方法尤其操作成所述熔融玻璃在从喷嘴通道排出时的温度比所述熔融玻璃工作点上的温度高，尤其是高10℃和100℃之间。熔融玻璃的工作点也被专家圈理解为熔融玻璃的粘度值，自此可对熔融玻璃进行良好的加工。工作点在这里位于玻璃的相变温度(Tg)、屈服点和软化点以上。现在根据本发明优选将熔融玻璃加热成使得熔融玻璃在离开喷嘴通道时，更确切地说是在进入模具时，具有最大为10³Pa·s，尤其是10²Pa·s或更小的非常低的粘度。

所述熔融玻璃能够施加最大为5巴，尤其是1巴或更小的压力。与现有技术相比较可以施加小的压力，这是因为熔融玻璃具有良好的流动性。通过该小的施加压力，只对玻璃的单独涂层和相应的更小结构进行小的压缩以免在玻璃模制件中产生不期望的固定不变的应力。

所述熔融玻璃能够借助于被旋转地驱动的输送蜗杆输送到模具中。与应用活塞的现有技术相比，借助于输送蜗杆进行输送的第一基本优点在于通过控制相应的相移角能够简单地调整输送蜗杆输送不同输送量的熔融玻璃，从而能够制造不同几何结构的玻璃模制件而不用变换输送装置。在这里，它还起着这样的作用，即配料或准备好了的玻璃不在装置自身中或浇注筒中，而是位于在前连接的熔化池或诸如此类中更大量地熔化。能够向浇注筒供给确定量的熔融玻璃，所述确定量多于比完成各自的玻璃模制件所需要的量。然后，输送到模具中的熔融玻璃的体积通过调节输送装置，即尤其通过旋转输送蜗杆进行调节。

替代输送蜗杆，所述熔融玻璃也能够借助于气体压力，尤其是利用保护气体而输送到模具中。在这种情况下，浇注筒的内部空间针对大气根据施加在装置中得到所包括的熔融玻璃的压力进行封闭，这些熔融玻璃是通过喷嘴通道进入模具的。能够使用尤其是保护气体，例如氩气来施加压力，以避免不期望地氧化在装置中所使用的材料。喷嘴通道的所有外部区域能够为此环绕保护气体环境，尤其是氩气。当如上所述利用输送蜗杆作为输送装置时，优选使用保护气体。

所述熔融玻璃能够在与喷嘴通道相连接的浇注筒中被加热，使得所述熔融玻璃具有所述熔融玻璃工作点上的温度，并且所述喷嘴通道能进行加热使得所述熔融玻璃在离开喷嘴通道时具有比所述熔融玻璃的工作点上的温度高的温度。在装置外面熔化玻璃或玻璃混合料时，尤其是在熔化池内熔化玻璃或玻璃混合料时，熔融玻璃达到根据各待加工的玻璃种类，例如处于1.400℃的数量级的非常高的温度。然后，熔融玻璃在输送到装置和浇注筒中时进行冷却。现在加热浇注筒使得熔融玻璃不凝固，并且优选具有与熔融玻璃的工作点上的粘度相符的粘度。为了进一步提高流动性，所述喷嘴通道附加地进行加热，其中，所述加热优选是借助于感应加热实现的，并且在这些区域中的所述玻璃的温度比所述熔融玻璃的工作点上的温度高。这样确保熔融玻璃在进入模具时达到期望的流动性。

为了使熔融玻璃在注入时获得这样的低的粘度，模具优选加热成使得模具具有在所述玻璃的相变温度之上至少200℃的温度。通过加热模具以避免熔融玻璃迅速冷却，并且均匀的、无压力地填充模具以保证形成高级玻璃模制件。

为了确保形成玻璃模制件的无应力，在所述熔融玻璃输送到模具中后，所述熔融玻璃优选不经过压缩步骤地进行制造。这种压缩步骤在现有技术中是已知的，并且尤其在德国专利申请DE 197 42 159 A1中描述了该方法的全部主要部分。现在本发明完全不考虑这种压缩步骤。

所述装置的浇注筒能够尤其由耐高温钢和/或钼或钛-钼合金形成，并且为了避免腐蚀，在浇注筒的面向熔融玻璃的内表面上用铂涂覆或以铂作衬里，其中，所述两种材料通过一个陶瓷层彼此分开。输送蜗杆的轴、输送蜗杆自身以及喷嘴通道能够由这种材料构成。也能够使用一种耐腐蚀的镍基合金(例如，Inconel)或钼(更确切地说，钼-钛合金)。陶瓷层优选只有几μm厚，并且主要由刚玉形成。

所述喷嘴通道能够由陶瓷材料形成，在锥形厚涂层的情况下，陶瓷材料被装入由耐热钢或钼，更确切地说，钼-钛合金形成的包封层。所述陶瓷材料由钛酸铝，尤其是由与六边形氮化硼混合的钛酸铝形成。陶瓷材料能够构造成比圆筒厚许多毫米或者由μm-厚度的氮化钛和/或铬的氮化物形成，陶瓷材料直接应用于外壳材料的圆筒形内侧。然而，喷嘴通道的内表面也可以涂覆铂金，其与外壳材料借助于薄的陶瓷层分开。

整个装置能够借助于电阻加热可变色姆(variotherm)地加热，即在输送装置的区域中达到比在浇注筒中的熔融玻璃所传送到的所述装置区域中的温度更高的温度。连接在浇注筒上的喷嘴通道尤其是感应加热的，从而能够达到比输送装置的区域的熔融玻璃更高的温度，以便将低粘度的熔融玻璃尽可能地引入到同样加热的模具中。

所述装置建造成能够自动运走和向所述装置供给模具。为此，在充分填充所述模具后，所述模具通过运送装置，尤其是运送带，在退火炉的方向上被进一步输送。具有轴承衬垫的板主要由具有钛酸铝或铬的氮化物的氮化硼形成在喷嘴通道开口和模具上表面的区域中，从而不仅喷嘴通道而且模具的浇注口是封闭的。该区域短暂地用保护气体吹，尤其是冷却的氩气，以使熔融玻璃冷却，从而防止在模具中处于小的超高压的熔融玻璃逆流。已经填充的模具然后通过炉口运送到能够精确调节的退火炉中，其中，那里的温度优选调节成使得那里的温度处于只比各所应用的玻璃的Tg高几摄氏度。然后所述模具保留在退火炉中，直到玻璃模制件的温度等于退火炉的温度。在下一步骤中，通过炉口从所述退火炉中取出所述模具。在冷却到玻璃的Tg下以后，接着从所述模具中取出模制件，而且不会使玻璃模制件产生不期望的变形。因此，首先断开实际玻璃模制件的浇口，这不会造成损伤实际玻璃模制件。然后，所述玻璃模制件在冷却炉中冷却到室温，并且用这种方式尽可能地是无应力的。根据对玻璃模制件的需求，这可以在需要时进行下列再加工，例如通过锯开、磨光或抛光。

在已经填充的模具离开喷嘴通道后，新的预热过的空模具立即运送到喷嘴通道，从而能够继续进行填充。当放置新模具时，对喷嘴通道区域中的熔融玻璃进行非常快速的可控(尤其是感应式的)加热，使得保证到达浇口的熔融玻璃具有必需的小的粘度。模具的轮流时间和填充时间取决于各玻璃模制件的复杂度和尺寸的需求。通过使用施加气体压力或输送蜗杆以填充模具以及使用前述的用于所述装置的合适材料，能够连续地制造不同尺寸和复杂度的模制件，或者完全充满模具中的更多腔穴。

因此，熔融玻璃能够快速地分布到模具的腔穴中，腔穴的表面优选涂有铬的氮化物PVD以得到更好的滑动效果。然而，也可只使用六边形氮化硼或者与钛酸铝的可变组合。薄膜厚度在这里尤其最大约3μm。

除透明的无色玻璃模制件外，也能够制造例如彩色玻璃模制件，例如在熔融玻璃的装置的内浇口投入彩色玻璃棒，并且这样地熔化彩色玻璃棒。

从权利要求、说明书和附图中得到本发明的有利的进一步构型。在说明书的引言中所述的特征和更多特征组合的优点仅仅是示范性的，并且能够进行替代或增加效果，这些优点绝不用于限制根据本发明的实施例。从附图中得到进一步特征，尤其是所描绘的几何结构和许多元件间的相对大小以及相对布置和作用连接。本发明不同实施例的特征的组合或者不同权利要求的特征的组合同样可能是不规则的权利要求所选择的引用关系，并且就此产生的启发。本发明还涉及这样的特征，即在分离的附图中所描绘的或者在说明书中所描述的特征。这些特征也能够与不同权利要求的特征进行组合。同样，权利要求中所列示的特征落入本发明的进一步实施例中。

权利要求和说明书中所述的特征所涉及的数量应当理解为至少那里所述的数量是可用的，但是需要清楚地应用副词“至少”。同样，示范性的喷嘴通道在这里应当理解为至少喷嘴通道是可用的。提到的例如两个加热装置在这里应当理解为至少两个加热装置是可用的。相反地，特征的精确数量应当说明在各特征的应用前存在形容词“精确的”。在命名该最小数量时，精确数量也被认为是明显显而易见的。

附图说明

下面将根据附图中所描绘的优选实施例进一步阐明和描述本发明。

图1以剖视图的方式示出了用于通过注塑制造玻璃模制件的新装置的示范性实施例的原理。

具体实施方式

图1以剖视图的方式示出了用于通过注塑制造玻璃模制件的装置1的第一实施例。

装置1具有浇注筒2，浇注筒2具有用于供熔融玻璃4通过而进入浇注筒2的接口3。接口3具有进料管5，进料管5与未描绘的熔化池或另一装置直接地或间接地相连接，以产生和提供更大量的熔融玻璃4。进料管5在这里优选地布置成使得从熔化池提供固定进入量的熔融玻璃4进入浇注筒2，其中在熔化池和浇注筒2中的熔融玻璃4的水平面是一致的。熔融玻璃4也可以不是一开始就在浇注筒2中，而是在浇注筒2外部准备的并且能够在那里提供用于快速自动化批量生产玻璃模制件的足够量的熔融玻璃4。熔化池的结构在现有技术中是已知的，因此在下文将不再进行描述。

熔融玻璃4大约完全充满浇注筒2的内部空间6，其中，内部空间6的其余体积优选填充保护气体7，尤其是氩气。为此，内部空间6针对大气以合适的方式密封。

此外，在浇注筒2的内部空间6中布置输送装置8，在本优选实施例中，输送装置8构造成具有轴10和输送螺旋11的输送蜗杆9。输送装置8的轴10向上密封地由浇注筒2中延伸出来，并且与传动装置(未描绘)相连接，通过输送装置8的轴10调节输送蜗杆9的旋转。

在浇注筒2的相反的下端布置喷嘴通道12。喷嘴通道12与浇注筒2的内部空间6相连接，用于从浇注筒2输出熔融玻璃4。下面将描述进一步的细节。

装置1具有在浇注筒2区域中的第一加热装置13。加热装置13在这里构造成电阻加热，并且具有接线14、15和16。第一加热装置13用于加热浇注筒2中的熔融玻璃4，所以熔融玻璃4的温度处于熔融玻璃4的工作点上。喷嘴通道12具有第二加热装置17，第二加热装置17在这里构造成感应式的，并且具有接线18(感应线圈)。浇注筒2具有圆柱形壁19，优选由耐高温钢和/或钼形成，更确切地说由钛-钼合金形成。浇注筒2在朝向熔融玻璃4的内表面上涂覆优选由刚玉形成的陶瓷层以及涂覆铂或者以此作衬里。

朝外接着设置有绝缘体20。绝缘体20具有另一圆筒形壁21和绝缘材料22，其中，圆筒形壁21也尤其由耐高温钢或钼形成，更确切地说由钛-钼合金形成，绝缘材料22接收在两个圆筒形壁19、21之间。绝缘材料22尤其涉及由具有双峰晶带，尤其具有最大粒度100μm的石英玻璃粉“熔融石英”形成的足够厚度的涂层。石英玻璃粉捣入或浇注在两个圆筒形壁19、21之间的中间空间中，从而外部的、相对较冷的圆筒形壁21保证浇注筒2的耐压强度，进而保证装置1的耐压强度。石英玻璃粉是均压的，并且通过具有双峰晶粒分布的石英玻璃粉形成热绝缘的空腔结构。

喷嘴通道12能够至少部分地由陶瓷材料制成，尤其是由具有钛酸铝的陶瓷材料制成。这也可能涉及例如钛酸铝与六边形氮化硼的混合物。所应用的陶瓷材料在这里可尤其是锥形的，与由例如铬铁镍合金或钼的金属制成的管件相匹配。金属覆层能够利用钛的氮化物和/或铬的氮化物涂覆，更确切地说，以此作衬里。更进一步地，喷嘴通道12能够在面向熔融玻璃4的内表面上涂覆铂，更确切地说，以此作衬里。喷嘴通道12的内径最大约30mm，并且利用第二加热装置17将处于浇注筒2中的熔融玻璃4加热到更高的温度，以便在浇口区域短期得到非常低粘度的熔融玻璃4。通过第二加热装置17，也能够实现用于模具的下面将进一步详细描述的替换的喷嘴通道12的排空。优选地，喷嘴通道12的所有外部区域通过优选为氩气的保护气体环境的壳体围绕，以便避免所应用的材料被氧化。喷嘴通道12构造和布置成使得如果喷嘴通道12磨损必需进行这种替换，喷嘴通道12是可容易替换的。

向下观察，具有开口24的板23连接在喷嘴通道12上，开口24配置给喷嘴通道12。具有腔穴27的模具26布置成直接连接在板25下面，用熔融玻璃4填充腔穴27以制造玻璃模制件。为此，板25具有开口28。板23、25尤其由例如锆石氧化物、铝-钛酸盐或者优选氮化硼的陶瓷材料制成。这些材料具有这样的特征，即这些材料不被熔融玻璃4润湿，经过板23、25之间的相对运动保证良好的滑动。在这里，喷嘴通道12的密封性在某种意义上保证抑制熔融玻璃4的不必要的惯性运动。在这里，熔融玻璃4的流压的复回路通过输送蜗杆9的小的反扭转而输送的或者在气体压力冲击的情况下因利用氩气冷却，玻璃在制模入口凝固后，通过快速去压而输送的。

示范性描绘的模具26借助于运送装置29，尤其是运送带30，相对于浇注筒2周期性地相继被输送，并且定位成遮盖开口24、28。然后，在这个位置中进行实际浇注过程，在浇注过程中，具有最大粘度10³Pa·s，优选10²Pa·s或者更小，熔融玻璃4通过喷嘴通道12和开口24、28利用最大为10巴的压力引入到模具26的腔穴27中。熔融玻璃4在这里沿着腔穴27的壁扩散，直到完全填满模具。模具26在这里借助于未描绘的第三加热装置进一步加热，其中，模具26在这里优选具有玻璃的相变温度(Tg)以上至少200℃的温度。模具26的内侧，即腔穴27能够设有陶瓷层-尤其是铬的氮化物，以便为熔融玻璃4提供好的滑动效果。尤其涉及具有几μm的小涂层强度的涂层。

模具26在填充过程中能够用小的加持力维持闭合。只有当模具26完全充满并且通过向浇口区域吹送保护气体(例如冷却的氩气)凝固时，稍微提高加持力。在用低粘度熔融玻璃4填充模具26的过程中，浇口区域能够进一步打开，并且在充满后，通过在这个区域中安装的可移动板闭合不可润湿的陶瓷达到几毫米。

为了用熔融玻璃4通过喷嘴通道12计量精确地充满腔穴27，输送蜗杆9借助于电动机(尤其是步进电机)短时间地驱动，以便将期望量的熔融玻璃4通过喷嘴通道12引入到模具26的腔穴27中。在这里，输送蜗杆9能够构造成尤其具有在15∶1到18∶1之间的长径比。在填充模具26以后，轴10能够下沉到喷嘴通道12的入口上，以防止更多的熔融玻璃4不必要地流出。这尤其适用于喷嘴通道12可替换的情况。这种效果同样能够通过输送蜗杆9的小的反扭转实现，其中则不经过感应加热。在结束填充后，运走已经填充的模具26，且供给未进一步填充的模具26。下面从头开始描述上述填充过程。

已经填充的模具26不经过再压成型过程，而是直接通过炉口或者诸如此类装置直接运送到优选高于玻璃相变温度几摄氏度的已校准的退火炉中。在退火炉中，已经填充的模具26停留很长时间直到进行温度补偿。这样就得到了无应力玻璃，这尤其在复杂的和不同厚度的玻璃模制件中是必需的，从而得到期望的使用性能。在退火炉中退火后，模具26的束流引出实现快速的特定玻璃地冷却到Tg下几摄氏度，使得生成的玻璃模制件无变形地自浇口件释放，并能够从模具26中取出。对此，可移动的半模相对于固定的半模移动，即可移动的半模在构造成分开模具26的分型面31处打开。随后玻璃模制件供给到例如紧靠着布置的冷却炉(未描绘)中进行适度的快速冷却。

在从模具26取出玻璃模制件后，模具例如仍具有500℃的温度，并且随后尤其通过感应再次快速加热到约700℃，使得模具26快速地重新填充以进行处理。

替代构造成输送蜗杆9的输送装置8，注塑过程也能够通过施加气体压力进行。在这种情况下，不设置输送蜗杆9，但是装置1在上部区域具有可移除的盖子，通过盖子用熔融玻璃填充浇注筒2的内部空间6。可移除的盖子提供针对大气的内部空间6的密封闭合，使得通过保护气体，例如氩气或其他惰性气体，内部空间6进而熔融玻璃4能够在短时间内处于在超高压下。这样，通过喷嘴通道12进行相应的熔融玻璃4的向外导出或输送以及模具26的相应填充，如上面所描述的那样。

利用装置1和新方法，可能以自动的方式在成本适宜的条件下制造具有比较复杂的几何形状和良好材料性能的玻璃模制体。

附图标记列表                                 19 圆筒形壁

1 装置                                       20 绝缘体

2 浇注筒                                     21 圆筒形壁

3 接口                                       22 绝缘材料

4 熔融玻璃                                   23 覆盖板

5 进料管                                     24 开口

6 内部空间                                   25 闭合板

7 保护气体                                   26 模具

8 输送装置                                   27 腔穴

9 输送蜗杆                                   28 开口

10 轴                                        29 运送装置

11 输送螺旋                                  30 运送带

12 喷嘴通道                                  31 分型面

13 第一加热装置

14 接线

15 接线

16 接线

17 第二加热装置

18 接线

Claims (15)

1.用于通过注塑制造玻璃模制件的方法，具有如下步骤：

在浇注筒(2)的外部提供熔融玻璃(4)，

将所述熔融玻璃(4)传送到所述浇注筒(2)中，

加热在所述浇注筒(2)中的所述熔融玻璃(4)，

借助于施加压力将所述熔融玻璃(4)通过喷嘴通道(12)输送到模具(26)中，其中，

向所述熔融玻璃(4)施加最大为10巴的低压，以将其输送到所述模具(26)中，

所述熔融玻璃(4)被加热到使得所述熔融玻璃(4)在离开所述喷嘴通道(12)时具有至少所述熔融玻璃(4)的工作点上的温度和最大为10³Pa·s的粘度，

自动运走已经填充的所述模具(26)，

紧接在将所述熔融玻璃(4)输送到所述模具(26)中的步骤结束后，对包含在所述模具(26)中的玻璃模制件退火，以及

向所述喷嘴通道(12)自动供给空的模具(26)。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述熔融玻璃(4)在离开所述喷嘴通道(12)时具有比所述熔融玻璃(4)的工作点上的温度高的温度，尤其是高10℃和100℃之间。

3.按照前述权利要求中的至少一项所述的方法，其特征在于，向所述熔融玻璃(4)施加最大5巴，尤其是1巴或更低的压力。

4.按照前述权利要求中的至少一项所述的方法，其特征在于，所述熔融玻璃(4)借助于被旋转地驱动的输送蜗杆(9)输送到所述模具(26)中。

5.按照权利要求1至3中的至少一项所述的方法，其特征在于，所述熔融玻璃(4)借助于气体压力，尤其是在利用保护气体的情况下，输送到所述模具(26)中。

6.按照前述权利要求中的至少一项所述的方法，其特征在于，

所述熔融玻璃(4)在与所述喷嘴通道(12)连接的浇注筒(2)中被加热成使得所述熔融玻璃(4)具有所述熔融玻璃(4)的工作点上的温度，以及

所述喷嘴通道(12)被加热成使得所述熔融玻璃(4)在离开喷嘴通道(12)时具有比所述熔融玻璃(4)的工作点上的温度高的温度。

7.按照前述权利要求中的至少一项所述的方法，其特征在于，所述模具(26)被加热成使得模具具有高于玻璃的相变温度至少200℃的温度。

8.按照前述权利要求中的至少一项所述的方法，其特征在于，所述玻璃模制件是不经过在将熔融玻璃(4)输送到模具(26)中之后的压缩步骤而制造的。

9.按照前述权利要求中的至少一项所述的方法，其特征在于，所述玻璃模制件在处于高于玻璃相变温度几摄氏度的温度时进行退火。

10.用于通过注塑制造玻璃模制件的装置(1)，尤其用于运行按照权利要求1至9中的至少一项所述的方法，所述装置(1)具有

具有接口(3)的浇注筒(2)，所述接口(3)用于将熔融玻璃(4)传送到所述浇注筒(2)中，

与浇注筒(2)相连接的喷嘴通道(12)，用于从所述浇注筒(2)中输出所述熔融玻璃(4)，

可与所述喷嘴通道(12)相连接的模具(26)，用于由熔融玻璃(4)成型出玻璃模制件，

输送装置(8)，用于借助于施加压力将熔融玻璃(4)从所述浇注筒(2)通过所述喷嘴通道(12)输送到所述模具(26)中，

加热装置(13、17)，用于加热所述熔融玻璃(4)，

其特征在于，

所述输送装置(8)被构造并且布置成使得所述输送装置(8)对所述熔融玻璃(4)施加最大为10巴的低压，以将所述熔融玻璃(4)输送到所述模具(26)中，

所述加热装置(13、17)被这样构造并且布置，使得所述熔融玻璃(4)被加热成使得所述熔融玻璃(4)在离开所述喷嘴通道(12)时具有至少所述熔融玻璃(4)的工作点上的温度和最大为10³Pa·s的粘度，以及

运送装置(29)，所述运送装置被设置成自动运走已经填充的模具(26)并且向所述装置(1)自动供给空的模具(26)。

11.按照权利要求10所述的装置，其特征在于，所述输送装置(8)构造成被旋转地驱动的输送蜗杆(9)。

12.按照权利要求10所述的装置，其特征在于，所述输送装置(8)被构造并且布置成使得所述输送装置将所述熔融玻璃(4)借助于气体压力，尤其是在应用保护气体的情况下，输送到所述模具(26)中。

13.按照前述权利要求中的至少一项所述的装置，其特征在于，

第一加热装置(13)，所述第一加热装置(13)被构造并且布置成加热所述浇注筒(2)中的熔融玻璃(4)，

第二加热装置(17)，所述第二加热装置(17)被构造并且布置成加热所述喷嘴通道(12)中的熔融玻璃(4)。

14.按照前述权利要求中的至少一项所述的装置，其特征在于，

所述浇注筒(2)由耐高温钢和/或钛-钼合金形成，并且在所述浇注筒的面向熔融玻璃(4)的内表面上具有一配备有铂的陶瓷层。

15.按照前述权利要求中的至少一项所述的装置，其特征在于，

所述喷嘴通道(12)至少部分地由陶瓷材料形成，尤其由具有钛酸铝的陶瓷材料形成。