CN102284840B - 一种刺毛辊生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种刺毛辊生产工艺，所述工艺利用组合机床和车床对刺毛辊的辊体进行加工，利用车床和磨床对辊轴进行加工，利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，利用数控机床和铣床对斜套进行加工，利用组装线进行组合安装，本发明大大提高了刺毛辊的平整度、光洁度和耐磨度，提高了刺毛辊的成品率，成品率在98-99％之间。

Description

一种刺毛辊生产工艺
技术领域
本发明属于纺织机械制造技术领域，具体涉及一种刺毛辊生产工艺。
背景技术
刺毛辊包括封堵装置、辊体以及镶板等部件，其中，刺毛辊的生产工艺是提升产品质量的重要环节，如果没有先进的生产工艺，刺毛辊生产将面临效率低，成本高，成品率低的窘境，产品成品率在55-60％之间徘徊，并且刺毛辊的筒体的均匀度和光泽度以及刺毛辊的整体质量都不能达到理想的要求。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提出了一种刺毛辊生产工艺，所述工艺大大提高了刺毛辊的成品率，成品率在98-99％之间，生产出的筒体的平整度好、光洁度高和耐磨度强，刺毛辊整体品质好。
本发明的技术方案为：一种刺毛辊生产工艺，所述工艺利用组合机床和车床对刺毛辊的辊体进行加工，利用车床和磨床对辊轴进行加工，利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，利用数控机床和铣床对斜套进行加工，利用组装线进行组合安装，所述工艺包括以下步骤：
第一步：辊体加工
1)把辊体毛坯放入普通车床进行切割，割总长到1013.8-1014.5mm，形成辊体段；
2)利用组合机床对辊体段进行挖孔操作，辊体段的体长范围为1012±0.5mm；
3)利用普通车床进行精车割勾操作，形成辊体；
4)在升温室加温，升温至750-800℃，持续35-40小时；
5)温度降至150-160℃，持续时间12-18小时；
6)温度降至50-60℃，持续时间100小时；
7)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.0，形成辊体；
第二步：辊轴加工
1)利用车床和磨床对辊轴进行加工，使得轴颈部分Φ35mm，长281mm，粗糙度1.6；
2)在升温室加温，升温至500-600℃，持续5-10小时；
3)温度降至50-60℃，持续时间10-15小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.1，形成辊轴；
第三步：封堵装置加工
1)利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，抛光处理后粗糙度为1.6；
2)在升温室加温，升温至500-600℃，持续5-10小时；
3)温度降至50-60℃，持续时间10-15小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.0；形成封堵装置；
第四步：斜套加工
1)利用数控机床和铣床对斜套进行加工，抛光处理后粗糙度为1.6；
2)在升温室加温，升温至300-400℃，持续5-10小时；
3)温度降至50-60℃，持续时间10-15小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.3；形成斜套；
第五步：组装
用组装线进行组合安装，形成刺毛辊。
本发明具有如下有益效果：
1)本发明大大提高了刺毛辊的平整度、光洁度和耐磨度。
2)本发明大大提高了刺毛辊的成品率，成品率在98-99％之间。
3)本发明利用自我研制的工艺流程，工作效率大大提高。
具体实施方式
实施例1：
第一步：辊体加工
1)把辊体毛坯放入普通车床进行切割，割总长到1013.8-1014.5mm，形成辊体段；
2)利用组合机床对辊体段进行挖孔操作，辊体段的体长为1012mm；
3)利用普通车床进行精车割勾操作，形成辊体；
4)在升温室加温，升温至750℃，持续35小时；
5)温度降至150℃，持续时间12小时；
6)温度降至50℃，持续时间100小时；
7)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.0，形成辊体；
第二步：辊轴加工
1)利用车床和磨床对辊轴进行加工，使得轴颈部分Φ35mm，长281mm，粗糙度1.6；
2)在升温室加温，升温至500℃，持续5小时；
3)温度降至50℃，持续时间10小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.1，形成辊轴；
第三步：封堵装置加工
1)利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，抛光处理后粗糙度为1.6；
2)在升温室加温，升温至500℃，持续5小时；
3)温度降至50℃，持续时间10小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.0；形成封堵装置；
第四步：斜套加工
1)利用数控机床和铣床对斜套进行加工，抛光处理后粗糙度为1.6；
2)在升温室加温，升温至300℃，持续5小时；
3)温度降至50℃，持续时间10小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.3；形成斜套；
第五步：组装
用组装线进行组合安装，形成刺毛辊。
本批次产品平整度好、光洁度和耐磨度强，工作效率高。
实施例2：
第一步：辊体加工
1)把辊体毛坯放入普通车床进行切割，割总长到1013.8-1014.5mm，形成辊体段；
2)利用组合机床对辊体段进行挖孔操作，辊体段的体长范围为1012mm；
3)利用普通车床进行精车割勾操作，形成辊体；
4)在升温室加温，升温至800℃，持续40小时；
5)温度降至150℃，持续时间18小时；
6)温度降至60℃，持续时间100小时；
7)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.0，形成辊体；
第二步：辊轴加工
1)利用车床和磨床对辊轴进行加工，使得轴颈部分Φ35mm，长281mm，粗糙度1.6；
2)在升温室加温，升温至600℃，持续10小时；
3)温度降至60℃，持续时间15小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.1，形成辊轴；
第三步：封堵装置加工
1)利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，抛光处理后粗糙度为1.6；
2)在升温室加温，升温至600℃，持续10小时；
3)温度降至60℃，持续时间15小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.0；形成封堵装置；
第四步：斜套加工
1)利用数控机床和铣床对斜套进行加工，抛光处理后粗糙度为1.6；
2)在升温室加温，升温至400℃，持续10小时；
3)温度降至60℃，持续时间15小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.3；形成斜套；
第五步：组装
用组装线进行组合安装，形成刺毛辊。
本批产品平整度好、光洁度和耐磨度强，工作效率高。
实施例3：
第一步：辊体加工
1)把辊体毛坯放入普通车床进行切割，割总长到1013.8-1014.5mm，形成辊体段；
2)利用组合机床对辊体段进行挖孔操作，辊体段的体长范围为1012mm；
3)利用普通车床进行精车割勾操作，形成辊体；
4)在升温室加温，升温至780℃，持续39小时；
5)温度降至156℃，持续时间18小时；
6)温度降至56℃，持续时间100小时；
7)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.0，形成辊体；
第二步：辊轴加工
1)利用车床和磨床对辊轴进行加工，使得轴颈部分Φ35mm，长281mm，粗糙度1.6；
2)在升温室加温，升温至560℃，持续9小时；
3)温度降至56℃，持续时间12小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.1，形成辊轴；
第三步：封堵装置加工
1)利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，抛光处理后粗糙度为1.6；
2)在升温室加温，升温至560℃，持续8小时；
3)温度降至59℃，持续时间14小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.0；形成封堵装置；
第四步：斜套加工
1)利用数控机床和铣床对斜套进行加工，抛光处理后粗糙度为1.6；
2)在升温室加温，升温至340℃，持续9小时；
3)温度降至56℃，持续时间14小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.3；形成斜套；
第五步：组装
用组装线进行组合安装，形成刺毛辊。
本批产品平整度好、光洁度和耐磨度强，二作效率高。

Claims (1)

1.一种刺毛辊生产工艺，其特征是：所述工艺利用组合机床和车床对刺毛辊的辊体进行加工，利用车床和磨床对辊轴进行加工，利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，利用数控机床和铣床对斜套进行加工，利用组装线进行组合安装，所述工艺包括以下步骤：
第一步：辊体加工
1)把辊体毛坯放入普通车床进行切割，割总长到1013.8-1014.5mm，形成辊体段；
2)利用组合机床对辊体段进行挖孔操作，辊体段的体长范围为1012±0.5mm；
3)利用普通车床进行精车割勾操作，形成辊体；
4)在升温室加温，升温至750-800℃，持续35-40小时；
5)温度降至150-160℃，持续时间12-18小时；
6)温度降至50-60℃，持续时间100小时；
7)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.0，形成辊体；
第二步：辊轴加工
1)利用车床和磨床对辊轴进行加工，使得轴颈部分Φ35mm，长281mm，粗糙度1.6；
2)在升温室加温，升温至500-600℃，持续5-10小时；
3)温度降至50-60℃，持续时间10-15小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.1，形成辊轴；
第三步：封堵装置加工
1)利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，抛光处理后粗糙度为1.6；
2)在升温室加温，升温至500-600℃，持续5-10小时；
3)温度降至50-60℃，持续时间10-15小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.0；形成封堵装置；
第四步：斜套加工
1)利用数控机床和铣床对斜套进行加工，抛光处理后粗糙度为1.6；
2)在升温室加温，升温至300-400℃，持续5-10小时；
3)温度降至50-60℃，持续时间10-15小时；
4)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1.3；形成斜套；
第五步：组装
用组装线进行组合安装，形成刺毛辊。
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