CN102275016A - 包络环面蜗杆齿面的双面精确磨削方法及设备 - Google Patents

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CN102275016A CN2011102065810A CN201110206581A CN102275016A CN 102275016 A CN102275016 A CN 102275016A CN 2011102065810 A CN2011102065810 A CN 2011102065810A CN 201110206581 A CN201110206581 A CN 201110206581A CN 102275016 A CN102275016 A CN 102275016A
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Abstract

本发明涉及一种机械磨削或抛光的加工方法及其设备，特别涉及一种用砂带或抛光带作工具对包络环面蜗杆齿面进行磨削或抛光的方法及其设备。该方法按仿形法以包络展成磨削原理实现包络环面蜗杆齿面的双面磨削加工；以该方法实现包络环面蜗杆齿面磨削的设备由砂带或抛光带、驱动轮和压模块组成；其中砂带或抛光带由驱动轮带动并绕与被磨包络环面蜗杆齿面相对应的压模块运动以形成连续磨削主运动；包络环面蜗杆与砂带磨头之间的相对运动关系与被加工的蜗杆类型相适应。与现有技术相比，本发明具备能实现双面磨削、有效控制蜗杆齿厚、精确铲磨蜗轮滚刀后角、高效率磨削等优点，是提高包络环面蜗杆加工精度和磨削效率的有效方法。

Description

包络环面蜗杆齿面的双面精确磨削方法及设备
技术领域
本发明涉及一种机械磨削或抛光的加工方法及其设备，特别涉及一种用砂带或抛光带作工具对包络环面蜗杆齿面进行磨削或抛光的方法及其设备。
背景技术
包络环面蜗杆传动具备多齿接触、重合度大、承载能力高、使用寿命长等优点，为当前动力蜗杆传动的主要发展方向，在航空航天、船舶航海、矿山冶金、煤矿化工等领域应用广泛。目前，包络环面蜗杆传动副在加工过程中存在以下问题：① 包络环面蜗杆在磨削加工时，机床及磨头在布局上受限制，一侧齿面磨削完毕后需翻转磨头或将蜗杆调头才能对另一侧齿面进行磨削，因此易产生调整误差和增加调整辅助工时，降低蜗杆的加工精度和磨削效率；② 包络环面蜗杆属于变齿厚蜗杆，在齿厚控制方面目前还沿用齿厚卡尺测量喉部齿厚，其精度完全依赖于操作者的技术水平，在生产过程中需要多次重复检测修整直至传动副侧隙达要求，从而大大地增加了操作工时和劳动强度，且废品率高、相互之间基本不具备互换性；③ 对于二次包络环面蜗杆传动副的蜗轮滚刀，现有加工方法无法精确铲磨后角，使得蜗轮滚刀的精度不高且刃口数受限，从而所滚切出的蜗轮与蜗杆之间的共轭性差。
专利号为CN86107189A公开的一种封闭曲面包络环面蜗杆的加工方法，提出了一种以球台面或椭球面作为工具母面磨削包络环面蜗杆，但这种磨削方法同样存在翻转磨头或蜗杆调头的不足之处。专利号为CN1248504A公开的一种平面包络环面蜗杆的近似磨削方法，专利号为CN1970208A公开的一种双回转曲面二次包络环面蜗杆副及其制造方法，这两种磨削方法能实现双面磨削，但砂轮修整后无法复原，故其加工精度不高。
发明内容
本发明的一个目的在于解决目前包络环面蜗杆齿面的磨削需要翻转磨头或蜗杆调头的不足，本发明的另一个目的在于解决包络环面蜗杆的磨削时齿厚控制过程中的不足，本发明还有一个目的在于解决二次包络环面蜗杆传动副的蜗轮滚刀精确磨削及后角铲磨，提供一种基于砂带磨削并以工具齿轮轮齿为压模块的包络环面蜗杆双面精确磨削方法和设备。
本发明通过以下技术方案来实现包络环面蜗杆的双面磨削加工，其步骤为：
1)   按包络环面蜗杆参数精确设计与加工压模块；
2)   按砂带磨头底面定位基准面至砂带磨头主轴中心线的高度值调整滚齿机刀架高度，将工件蜗杆装夹于滚齿机刀架上；并保证包络环面蜗杆的回转轴与滚齿机刀架回转轴同心；以砂带磨头的底面定位基准面及定位心轴为定位基准将磨头固定于滚齿机工作台面上；
3)   调节径向进给旋钮使基准心轴与滚齿机工作台旋转轴同心；
4)   通过倾角调节旋钮和角度尺将磨头主轴偏转至所设计母面倾角位置，拧紧锥度锁紧装置紧定螺钉将磨头主轴锁紧；
5)   依据包络环面蜗杆的分度圆半径及砂带磨头结构尺寸调整活动挡块的位置；
6)   将滚齿机工作台调至包络环面蜗杆理论磨齿中心距                                                位置；调整径向进给旋钮使压磨块及砂带与平面包络环面蜗杆之间位于安全位置；调节磨头旋转旋钮,使压磨块基本位于平面包络环面蜗杆齿槽中间位置，以保证磨削过程中压模块两面受力的均衡性；
7)   开启滚齿机和磨头电机，电机带动驱动轮绕其回转轴旋转，从而带动砂带产生磨削主运动
Figure 304199DEST_PATH_IMAGE002
，滚齿机内联运动产生磨削辅助运动
Figure 2011102065810100002DEST_PATH_IMAGE003
和
Figure 104796DEST_PATH_IMAGE004
,其中
Figure 329103DEST_PATH_IMAGE003
为包络环面蜗杆转动的角速度，为砂带磨头转动的角速度；缓慢旋转径向进给旋钮使母燕尾槽径向移动进而带动磨头主轴径向移动，产生磨削进给运动，直至当活动挡块触及百分表并使之归零；
8)   继续缓慢旋转径向进给旋钮进行砂带磨损补偿，通过用百分表控制径向进给量为所需补偿时磨削完成；
本发明的进一步特征在于，通过以下技术方案实现包络环面蜗杆的精确磨削加工及有效控制齿厚：
1） 压模块在设计时严格按工具齿轮齿廓形状尺寸减去砂带理论厚度来设计；采用配对加工方法加工压模块，利用铰制孔螺栓将压模块固定于磨头主轴上，通过磨头主轴轴心线及锥度锁紧定位面进行机床装夹定位，在具有较高加工精度的加工中心或坐标磨床上加工；
2） 通过控制压模块上工具齿轮齿形分度圆位置处至磨头旋转轴的距离，进而控制理论磨削进给量；磨头主轴的轴向调整量为：
Figure 2011102065810100002DEST_PATH_IMAGE005
上式中
Figure 553247DEST_PATH_IMAGE006
——为包络环面蜗杆的工具齿轮分度圆半径；
 
Figure 2011102065810100002DEST_PATH_IMAGE007
——磨头主轴轴心线上工具齿轮轮齿分度圆至铰制孔中心之间的距离；
Figure 28091DEST_PATH_IMAGE008
——磨头主轴轴心线上铰制孔中心至锥度端定位面之间的距离；
Figure 2011102065810100002DEST_PATH_IMAGE009
——磨头主轴轴心线上基准心轴中心线至锥度锁紧定位面之间的距离；
3）理论磨削到位后，通过继续磨削进给来补偿砂带的磨损，进而到达高精度磨削的目的；其补偿进给量为：
Figure 931456DEST_PATH_IMAGE010
上式中
Figure 2011102065810100002DEST_PATH_IMAGE011
——为此时砂带的磨损厚度，即设计理论厚度与实际厚度的差值；
Figure 926088DEST_PATH_IMAGE012
——为包络环面蜗杆工具齿轮分度圆法向压力角。
本发明的进一步特征还在于，通过以下技术方案实现二次包络环面蜗杆传动副蜗轮滚刀的精确磨削及后角铲磨，其步骤为：
1） 对于小批量生产，蜗轮滚刀和蜗杆使用同一块压模块，且压磨块按滚刀尺寸设计，磨削蜗杆时通过调节磨头旋转旋钮来控制蜗轮副的侧隙；若为大批量生产，则蜗轮滚刀和蜗杆各设计一块相应的压模块；
2）与磨削包络环面蜗杆齿面相同方法磨削滚刀刃口面；
3）将其压模块改为相应的锥度压磨块，并运用锥度张紧轮防止砂带跑偏。手动调整磨削辅助运动
Figure 178078DEST_PATH_IMAGE003
和，使锥度压磨块到达蜗轮滚刀刃口后刀面处停止磨削辅助运动和，缓慢旋转径向进给旋钮进行蜗轮滚刀后角铲磨直至活动挡块接触百分表并使之归零；
4）反向旋转径向进给旋钮退出压磨块，再次手动调整磨削辅助运动
Figure 54056DEST_PATH_IMAGE003
和进行下一个刃口后角的铲磨，直至完成整个蜗轮滚刀的后角铲磨。
包络环面蜗杆齿面的磨削设备，其特征在于：该设备由砂带或抛光带、驱动轮和压模块组成；其中砂带或抛光带由驱动轮带动并绕与被磨包络环面蜗杆齿面相对应的压模块运动以形成连续磨削主运动。
所述砂带磨头机构主要由分度台、燕尾槽运动副、磨头主轴、基准心轴和电机组成；其中由蜗轮蜗杆传动副组成的分度台上装有公燕尾槽；公母燕尾槽运动副上分别安装有抗震百分表、活动挡块及丝杆螺母运动副，母燕尾槽上有前后两支座；磨头主轴通过前支座内孔、锥度锁紧装置及轴向游动圆柱滚子轴承定位于母燕尾槽上；磨头主轴和后支座上分别安装有分度蜗轮蜗杆；后支座上加工有基准心轴；通过调节径向进给旋钮在燕尾槽运动副运动至某一位置处时基准心轴与分度台回转轴同心；压模块通过铰制孔螺栓固定于磨头主轴前端；电机固定于磨头主轴后端，电机输出轴端安装有驱动轮，砂带绕于压模块和驱动轮之间通过张紧螺钉张紧。
其中所述压模块形状为圆柱形，或平面轮齿齿形，还能是渐开线轮齿齿形。
本发明中磨头靠基准心轴定位，通过调节径向进给旋钮使基准心轴与滚齿机工作台旋转轴同心；磨头的倾斜角度调整由倾角调节旋钮、分度蜗轮、分度蜗杆和角度尺实现，通过倾角调节旋钮和角度尺将磨头主轴偏转至所设计母面倾角位置，然后拧紧锥度锁紧装置。整个装置的驱动靠电机带动驱动轮动作，由此带动砂带或抛光带绕与被磨蜗杆齿面相对应的压模块运动以形成连续磨削主运动；磨头的进给由燕尾槽运动副、丝杆螺母运动副、径向进给旋钮共同实现。
本发明的优点在于解决了以下关键技术难题：
1)  以工具齿轮轮齿为压模块的砂带磨削，实现包络环面蜗杆齿面的双面磨削，并同时实现了齿根圆弧面磨削及齿根倒圆磨削，从而提高包络环面蜗杆的加工精度及效率。
2)  通过控制压模块的尺寸公差、砂带的厚度，并运用百分表控制压模块的径向位移，精确补偿砂带的磨损量，从而简单有效地控制包络环面蜗杆的齿厚，进而降低操作工时和劳动强度及废品率、增强包络环面蜗杆之间的互换性。
3)  将压模块改为其相应的锥度压模块，能精确铲磨蜗轮滚刀后角，从而能够增加蜗轮滚刀刃口数和提高蜗轮滚刀精度，进而提高蜗轮齿面精度和传动副精度。
附图说明
图1为本发明所涉及的包络环面蜗杆齿面磨削方法的加工原理图。
图2为本发明所涉及的砂带磨头的正二测视图。
图3为砂带磨头的主轴装配示意图。
图4为本发明磨削方法铲磨蜗轮滚刀后角原理图。
具体实施方式
下面结合附图进一步说明本发明在滚齿机上磨削平面包络环面蜗杆及其蜗轮滚刀的实现过程，但本发明不仅局限于此。
实施例中，平面包络环面蜗杆齿面及其蜗轮滚刀的磨削方法，按仿形法以包络展成磨削原理实现包络环面蜗杆齿面的双面精确磨削加工，其步骤为：
1)   按平面包络环面蜗杆参数精确设计与加工压模块2；
2)   按磨头底面定位基准面至砂带磨头主轴中心线的高度值调整滚齿机刀架高度，将平面包络环面蜗杆1装夹于滚齿机刀架上，并保证平面包络环面蜗杆1的回转轴
Figure 2011102065810100002DEST_PATH_IMAGE013
与滚齿机刀架回转轴同心；以磨头的底面定位基准面和定位心轴为定位基准将磨头固定于滚齿机工作台面上；
3)   调节径向进给旋钮14使基准心轴9与滚齿机工作台回转轴同心；
4)   通过倾角调节旋钮7和角度尺10将磨头主轴6偏转至所设计母面倾角位置，拧紧锥度锁紧装置5紧定螺钉20，将磨头主轴6锁紧；
5)   若轴向调整量则直接调整活动挡块16至与百分表17至合适接触位置后固定活动挡块16，并将百分表17调整至零位置；
若轴向调整量
Figure 389988DEST_PATH_IMAGE016
则利用块规，调整活动挡块16至与百分表17之间间隔为
Figure DEST_PATH_IMAGE017
后固定活动挡块16，并将百分表17调整至零位置；
若轴向调整量
Figure 62409DEST_PATH_IMAGE018
则将活动挡块16调整至与百分表17合适接触位置后固定活动挡块16，并将百分表17调整至零位置，然后旋转径向进给旋钮14使燕尾槽滑块后退至活动挡块16与百分表17之间的间隔刚好为
Figure 671245DEST_PATH_IMAGE017
的位置，最后再调整活动挡块16至与百分表17接触并使之归零的位置，固定动挡块16；
6)   将滚齿机工作台调至平面包络环面蜗杆1理论磨齿中心距位置；调整径向进给旋钮14使压磨块2及砂带3与平面包络环面蜗杆1之间位于安全位置；调节磨头旋转旋钮8,使压磨块2基本位于平面包络环面蜗杆1齿槽中间位置，以保证磨削过程中压模块2两面受力的均衡性；
7)   开启滚齿机和磨头电机15，电机15带动驱动轮4绕其回转轴
Figure DEST_PATH_IMAGE019
旋转，从而带动砂带3产生磨削主运动，滚齿机内联运动产生磨削辅助运动
Figure 752268DEST_PATH_IMAGE003
和
Figure 661450DEST_PATH_IMAGE004
，其中
Figure 373054DEST_PATH_IMAGE003
为平面包络环面蜗杆1转动的角速度，
Figure 300559DEST_PATH_IMAGE004
为砂带磨头转动的角速度；缓慢旋转径向进给旋钮14使母燕尾槽径向移动进而带动磨头主轴径向移动，产生磨削进给运动，直至当活动挡块16触及百分表17并使之归零；
8)   继续缓慢旋转径向进给旋钮14进行砂带磨损补偿，通过用百分表控制径向进给量为补偿进给量
Figure 252465DEST_PATH_IMAGE020
时磨削完成；
加工过程中，齿厚的有效控制方法为：
1)   压模块2在设计时按工具齿轮齿廓形状尺寸减去砂带3理论厚度来设计；采用配对加工方法加工压模块2，利用铰制孔螺栓将压模块2固定于磨头主轴6上，通过磨头主轴6轴心线及锥度锁紧定位面进行机床装夹定位，在具有较高加工精度的加工中心或坐标磨床上加工；
2)   通过控制压模块2上工具齿轮齿形分度圆位置处至磨头旋转轴的距离，进而控制理论磨削进给量；磨头主轴的轴向调整量为：
Figure 835893DEST_PATH_IMAGE005
上式中
Figure 147926DEST_PATH_IMAGE006
——为平面包络环面蜗杆的工具齿轮分度圆半径；
 
Figure 946249DEST_PATH_IMAGE007
——磨头主轴轴心线上工具齿轮轮齿分度圆至铰制孔中心之间的距离；
Figure 256007DEST_PATH_IMAGE008
——磨头主轴轴心线上铰制孔中心至锥度端定位面之间的距离；
Figure 389048DEST_PATH_IMAGE009
——磨头主轴轴心线上基准心轴中心线至锥度锁紧定位面之间的距离。
3)   理论磨削到位后，通过继续磨削进给来补偿砂带的磨损，其补偿进给量为：
Figure 252575DEST_PATH_IMAGE010
上式中
Figure 92355DEST_PATH_IMAGE011
——为此时砂带的磨损厚度，即设计理论厚度与实际厚度的差值；
——为包络环面蜗杆工具齿轮分度圆法向压力角。
二次包络环面蜗杆传动副蜗轮滚刀24的精确磨削及后角铲磨步骤为：
1）对于小批量生产，蜗轮滚刀24和蜗杆使用同一块压模块2，且压磨块2按滚刀尺寸设计，磨削平面包络环面蜗杆1时通过调节磨头旋转旋钮8来控制平面包络环面蜗杆传动副的侧隙；对于大批量生产，则蜗轮滚刀24和平面包络环面蜗杆1各设计一块相应的压模块2；
2）与磨削平面包络环面蜗杆1齿面相同方法磨削蜗轮滚刀24刃口面；
3）将其压模块2改为相应的锥度压磨块26，并运用锥度张紧轮25防止砂带3跑偏；将平面包络环面蜗杆1换为蜗轮滚刀24，手动调整磨削辅助运动
Figure 740822DEST_PATH_IMAGE003
和
Figure 660236DEST_PATH_IMAGE004
，使锥度压磨块26到达蜗轮滚刀24刃口后刀面处停止磨削辅助运动和
Figure 819133DEST_PATH_IMAGE004
，缓慢旋转径向进给旋钮14进行蜗轮滚刀24后角铲磨直至活动挡块16接触百分表17并使之归零；
4）反向旋转径向进给旋钮14退出压磨块，再次手动调整磨削辅助运动
Figure 864450DEST_PATH_IMAGE003
和
Figure 321976DEST_PATH_IMAGE004
进行下一个刃口后角的铲磨，直至完成整个蜗轮滚刀24的后角铲磨；
包络环面蜗杆的磨削设备，由砂带3、驱动轮4和压模块2组成；其中砂带3由驱动轮4带动并绕与被磨包络环面蜗杆1齿面相对应的压模块2运动以形成连续磨削主运动；包络环面蜗杆1与砂带磨头之间的相对运动关系与被加工的蜗杆类型相适应；所述砂带磨头机构包括由蜗轮蜗杆传动副组成的分度台19、燕尾槽运动副11、磨头主轴6、基准心轴9和电机15组成；分度台19上装有公燕尾槽；公母燕尾槽运动副上分别安装有抗震百分表17、活动挡块16及丝杆螺母运动副13，母燕尾槽上有前后两支座；磨头主轴6通过前支座内孔、锥度锁紧装置5及轴向游动圆柱滚子轴承21定位于母燕尾槽上；磨头主轴6和后支座上分别安装有分度蜗轮23和分度蜗杆22；后支座上加工有基准心轴9；通过调节径向进给旋钮14，在燕尾槽运动副运动至某一位置处时基准心9与分度台回转轴同心；压模块2通过铰制孔螺栓固定于磨头主轴6前端；电机15固定于磨头主轴6后端，电机15输出轴端安装有驱动轮4，砂带3绕于压模块2和驱动轮4之间通过张紧螺钉张紧12。
其中所述压模块2形状为一平面齿形。

Claims (7)

1.包络环面蜗杆齿面的磨削方法，其特征在于：砂带(3)或抛光带按仿形法绕压模块(2)运动并以包络展成磨削原理实现包络环面蜗杆(1)齿面的双面精确磨削加工。
2.如权利要求1所述的包络环面蜗杆齿面的磨削方法，其步骤为：
按包络环面蜗杆参数精确设计与加工压模块(2)；
按磨头底面定位基准面至砂带磨头主轴中心线的高度值调整滚齿机刀架高度，将包络环面蜗杆(1)装夹于滚齿机刀架上，并保证包络环面蜗杆(1)的回转轴                                                
Figure 935148DEST_PATH_IMAGE001
与滚齿机刀架回转轴同心；以磨头的底面定位基准面和定位心轴为定位基准将磨头固定于滚齿机工作台面上；
调节径向进给旋钮(14)使基准心轴(9)与滚齿机工作台回转轴
Figure 223697DEST_PATH_IMAGE002
同心；
通过倾角调节旋钮(7)和角度尺(10)将磨头主轴(6)偏转至所设计母面倾角位置，拧紧锥度锁紧装置(5)紧定螺钉(20)将磨头主轴(6)锁紧；
依据包络环面蜗杆(1)的分度圆半径及砂带磨头结构尺寸调整活动挡块(16)的位置；
将滚齿机工作台调至包络环面蜗杆理论磨齿中心距
Figure 133884DEST_PATH_IMAGE003
位置；调整径向进给旋钮(14)使压磨块(2)及砂带(3)与包络环面蜗杆(1)之间位于安全位置；调节磨头旋转旋钮(8)，使压磨块(2)基本位于包络环面蜗杆(1)齿槽中间位置，以保证磨削过程中压模块(2)两面受力的均衡性；
开启滚齿机和磨头电机(15)，电机(15)带动驱动轮(4)绕其回转轴
Figure 59115DEST_PATH_IMAGE004
旋转，从而带动砂带(3)产生磨削主运动，滚齿机内联运动产生磨削辅助运动
Figure 485865DEST_PATH_IMAGE006
和,其中为包络环面蜗杆转动的角速度，
Figure 820528DEST_PATH_IMAGE007
为砂带磨头转动的角速度；缓慢旋转径向进给旋钮(14)使母燕尾槽径向移动进而带动磨头主轴径向移动，产生磨削进给运动，直至当活动挡块(16)触及百分表(17)并使之归零；
继续缓慢旋转径向进给旋钮(14)进行砂带磨损补偿，通过用百分表控制径向进给量为所需补偿时磨削完成。
3.如权利要求1所述的包络环面蜗杆齿面的磨削方法，其有效控制齿厚步骤为：
压模块(2)在设计时按工具齿轮齿廓形状尺寸减去砂带(3)理论厚度来设计；采用配对加工方法加工压模块(2)；利用铰制孔螺栓将压模块(2)固定于磨头主轴(6)上，通过磨头主轴(6)轴心线及锥度锁紧定位面进行机床装夹定位，在具有较高加工精度的加工中心或坐标磨床上加工；
通过控制压模块(2)上工具齿轮齿形分度圆位置处至磨头旋转轴的距离，进而控制理论磨削进给量；磨头主轴的轴向调整量为：
Figure 815160DEST_PATH_IMAGE008
上式中
Figure 332729DEST_PATH_IMAGE009
——为包络环面蜗杆的工具齿轮分度圆半径；
 
Figure 232552DEST_PATH_IMAGE010
——磨头主轴轴心线上工具齿轮轮齿分度圆至铰制孔中心之间的距离；
Figure 608782DEST_PATH_IMAGE011
——磨头主轴轴心线上铰制孔中心至锥度端定位面之间的距离；
Figure 707188DEST_PATH_IMAGE012
——磨头主轴轴心线上基准心轴中心线至锥度锁紧定位面之间的距离。
4.理论磨削到位后，通过继续磨削进给来补偿砂带的磨损，其补偿进给量为：
Figure 333342DEST_PATH_IMAGE013
上式中
Figure 533510DEST_PATH_IMAGE014
——为此时砂带的磨损厚度，即设计理论厚度与实际厚度的差值；
Figure 700049DEST_PATH_IMAGE015
——为包络环面蜗杆工具齿轮分度圆法向压力角。
5.如权利要求1所述的包络环面蜗杆齿面的磨削方法，其二次包络环面蜗杆传动副蜗轮滚刀的精确磨削及后角铲磨步骤为：
对于小批量生产，蜗轮滚刀(24)和蜗杆使用同一块压模块(2)，且压磨块(2)按滚刀尺寸设计，磨削蜗杆时通过调节磨头旋转旋钮(8)来控制蜗轮副的侧隙；对于大批量生产，则蜗轮滚刀和蜗杆各设计一块相应的压模块(2)；
与磨削包络环面蜗杆(1)齿面相同方法磨削蜗轮滚刀(24)刃口面；
将其压模块(2)改为相应的锥度压磨块(26)，并运用锥度张紧轮(25)防止砂带(3)跑偏；将包络环面蜗杆(1)换为蜗轮滚刀(24)，手动调整磨削辅助运动和
Figure 466328DEST_PATH_IMAGE007
，使锥度压磨块(26)到达蜗轮滚刀(24)刃口后刀面处停止磨削辅助运动
Figure 137481DEST_PATH_IMAGE006
和，缓慢旋转径向进给旋钮(14)进行蜗轮滚刀(24)后角铲磨直至活动挡块(16)接触百分表(17)并使之归零；
反向旋转径向进给旋钮(14)退出压磨块，再次手动调整磨削辅助运动
Figure 134704DEST_PATH_IMAGE006
和进行下一个刃口后角的铲磨，直至完成整个蜗轮滚刀(24)的后角铲磨；
包络环面蜗杆齿面磨削设备，其特征在于：所述设备由砂带(3)或抛光带、驱动轮(4)和压模块(2)组成；其中砂带(3)或抛光带由驱动轮(4)带动并绕与被磨包络环面蜗杆(1)齿面相对应的压模块(2)运动以形成连续磨削主运动。
6.如权利要求5所述的包络环面蜗杆齿面磨削设备，其特征在于：所述砂带磨头机构包括由蜗轮蜗杆传动副组成的分度台(19)、燕尾槽运动副(11)、磨头主轴(6)、基准心轴(9)和电机(15)组成；分度台(19)上装有公燕尾槽；公母燕尾槽运动副上分别安装有抗震百分表(17)、活动挡块(16)及丝杆螺母运动副(13)，母燕尾槽上有前后两支座；磨头主轴(6)通过前支座内孔、锥度锁紧装置(5)及轴向游动圆柱滚子轴承(21)定位于母燕尾槽上；磨头主轴(6)和后支座上分别安装有分度蜗轮(23)和分度蜗杆(22)；后支座上加工有基准心轴(9)；通过调节径向进给旋钮(14)，在燕尾槽运动副运动至某一位置处时基准心(9)与磨头回转轴同心；压模块(2)通过铰制孔螺栓固定于磨头主轴(6)前端；电机(15)固定于磨头主轴(6)后端，电机(15)输出轴端安装有驱动轮(4)，砂带(3)绕于压模块(2)和驱动轮(4)之间通过张紧螺钉(12)张紧。
7.如权利要求5所述的包络环面蜗杆齿面磨削设备，其特征在于：压模块(2)形状为一平面轮齿齿形；或压模块(2)形状为一渐开线轮齿齿形；或压模块(2)形状为一圆柱形。
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