CN102262311B - 隔垫物高度测量方法、液晶显示玻璃板以及印刷板 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种隔垫物高度测量方法、液晶显示玻璃板以及印刷板。隔垫物高度测量方法包括在液晶显示玻璃板上非有效区域加工出第一测试区和第二测试区，所述第一测试区和所述第二测试区的结构与所述有效区域的结构相同，所述第一测试区和第二测试区分别设置有与所述有效区域上的隔垫物相同的隔垫物；对所述有效区域和所述第一测试区涂敷配向液，进行配向处理；测量所述第一测试区的隔垫物和所述第二测试区的隔垫物的高度，以确定所述有效区域中隔垫物的实际高度。通过设置第一测试区和第二测试区，并根据测量第一测试区的隔垫物和第二测试区的隔垫物的高度值，确定有效区域中的隔垫物的高度，能够提高液晶显示器的质量。
Description
技术领域
本发明涉及液晶显示技术，尤其涉及一种隔垫物高度测量方法、液晶显示玻璃板以及印刷板。
背景技术
目前，液晶显示器是常用的平板显示器，其中薄膜晶体管液晶显示器（Thin Film Transistor Liquid Crystal Display，简称TFT-LCD）是液晶显示器中的主流产品。TFT-LCD通常包括对盒设置的阵列基板和彩膜基板，在阵列基板和彩膜基板之间填充有液晶层。其中，在阵列基板和彩膜基板之间设置有隔垫物，隔垫物将对阵列基板和彩膜基板起到支撑盒厚的作用。
隔垫物是液晶显示器的重要部件，隔垫物的高度决定了对盒后的阵列基板和彩膜基板需注入液晶的数量。其中，是在彩膜玻璃基板/阵列玻璃基板上形成隔垫物后，在对上述基板进行涂敷、配向等工艺；然后，再通过光学测量的方法测量隔垫物的高度，并根据该高度确定注入液晶的数量。
上述工艺中会在隔垫物上述形成一层透明的配向膜，而由于配向膜对光的折射作用，通常使通过光学测量方法测量出的隔垫物的高度值不够准确，造成注入的液晶的数量不准确，最终导致液晶显示器的质量较差。
发明内容
本发明提供一种隔垫物高度测量方法、液晶显示玻璃板以及印刷板，以实现提高测量隔垫物高度值的准确度，以提高液晶显示器的质量。
本发明提供一种隔垫物高度测量方法，包括：
在液晶显示玻璃板上非有效区域加工出第一测试区和第二测试区，所述第一测试区和所述第二测试区的结构与所述有效区域的结构相同，所述第一测试区和第二测试区分别设置有与所述有效区域上的隔垫物相同的隔垫物；
对所述有效区域和所述第一测试区涂敷配向液，进行配向处理；
测量所述第一测试区的隔垫物和所述第二测试区的隔垫物的高度，以确定所述有效区域中隔垫物的实际高度。
本发明提供一种液晶显示玻璃板，包括有效区域和非有效区域，所述有效区域包括至少一块液晶面板区域，其特征在于，还包括：第一测试区和第二测试区；所述第一测试区和所述第二测试区位于非有效区域中，所述第一测试区和所述第二测试区的结构与所述有效区域的结构相同，所述第一测试区和第二测试区分别设置有与所述有效区域上的隔垫物相同的隔垫物，所述第一测试区的隔垫物和所述第二测试区的隔垫物用于确定所述有效区域中隔垫物的实际高度。
本发明实施例还提供了一种印刷板，包括第一凸起部、第二凸起部和第一凹陷部，所述第一凸起部用于在对液晶显示玻璃板配向液涂敷时，对液晶显示玻璃板上的有效区域涂敷配向液；所述第二凸起部用于在对液晶显示玻璃板配向液涂敷时，对液晶显示玻璃板上的第一测试区涂敷配向液；所述第一凹陷部对应液晶显示玻璃板上的第二测试区。
本发明提供的隔垫物高度测量方法、液晶显示玻璃板以及印刷板，通过设置第一测试区和第二测试区，并在第一测试区和第二测试区分别设置与所述液晶面板区域上的隔垫物相同的隔垫物，在配向处理前，不在第二测试区上涂敷配向液，从而可以通过测量第一测试区中的隔垫物和第二测试区中的隔垫物的高度值，确定有效区域中的隔垫物的高度，解决了配向膜对液晶面板区域中的隔垫物高度测量的影响，能够提高测量隔垫物高度值的准确度，并进一步提高了液晶显示器的质量。
附图说明
图1本发明隔垫物高度测量方法实施例一的流程图；
图2本发明隔垫物高度测量方法实施例二的流程图；
图3本发明隔垫物高度测量方法实施例二中步骤203的流程图；
图4本发明液晶显示玻璃板实施例一的结构示意图；
图5本发明液晶显示玻璃板实施例二的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1本发明隔垫物高度测量方法实施例一的流程图。如图1所示，本实施例提供的隔垫物高度测量方法包括：
步骤101、在液晶显示玻璃板上非有效区域加工出第一测试区和第二测试区，第一测试区和第二测试区的结构与有效区域的结构相同，所述第一测试区和第二测试区分别设置有与所述有效区域上的隔垫物相同的隔垫物。
具体的，液晶显示玻璃板分为有效区域和非有效区域，有效区域内包括至少一块液晶面板区域。本发明实施例中，即在步骤101中在液晶显示玻璃板非有效区域上还加工出第一测试区和第二测试区，其中，第一测试区和第二测试区的结构与有效区域的结构相同，并且是在与上述的有效区域同步的制作工艺中制成。
步骤102、对有效区域和第一测试区涂敷配向液，形成配向膜，然后进行配向处理。
具体的本步骤是对液晶显示玻璃板的有效区域和第一测试区涂敷配向液，而第二测试区不涂敷配向液，然后对有效区域、第一测试区和第二测试区进行配向等工艺处理。因此，在进行本工艺后，在有效区域以及第一测试区中隔垫物表面均覆盖有配向膜，而第二测试区的隔垫物表面并没有覆盖配向膜。本步骤中进行配向处理，具体的可以是指摩擦配向。
步骤103、测量有效区域、第一测试区、和第二测试区的隔垫物的高度，以确定有效区域中的隔垫物的实际高度。
通过光学测量方法对第一测试区的隔垫物和第二测试区的隔垫物的高度进行测量。由于第一测试区上有配向膜，而第二测试区没有配向膜，从而可以根据测量到的第一测试区和第二测试区的隔垫物的高度差，获知配向膜对光学高度测量产生的影响。最后，将该高度差与光学测量到的有效区域中隔垫物的高度相加，便可以获得更加准确的有效区域中隔垫物的准确高度，从而可以根据最终计算得出的实际高度，准确的计算出需要注入的液晶量。具体的，本实施例中的步骤103具体包括如下步骤：
步骤1031、分别测量有效区域中的隔垫物的高度值、第一测试区的隔垫物高度值和第二测试区的隔垫物的高度值。
具体的，通过步骤1031对有效区域中的隔垫物以及第一测试区和第二测试区的隔垫物进行测量，从而得到有效区域的隔垫物的高度值、第一测试区的隔垫物的高度值和第二测试区的隔垫物的高度值。
步骤1032、有效区域中隔垫物的实际高度等于测量的液晶面板区域中的隔垫物的高度值加补正量；上述补正量l=p1-p2-m，其中l为补正量，p1为第一测试区的隔垫物的高度值，p2为第二测试区的隔垫物的高度值，m为配向膜的高度值，其中配向膜的高度值m为一确定值，可根据使用的配向液的不同而有所不同。
具体而言，为了更加准确的得到有效区域中的隔垫物的实际高度，本实施例步骤1032中计算补正量，其中，该补正量等于第一测试区中的隔垫物的高度值减去第二测试区中的隔垫物的高度值、然后再减去配向膜的高度值。其中，配向膜的高度值可以根据生产过程中经验常数得到，也可以通过测量得到，将计算得出的补正量与实际测得的有效区域中的隔垫物的高度值相加，从而得出有效区域中的隔垫物的实际高度。通过步骤1032得出的隔垫物的实际高度，将有效地纠正由于配向膜的折射而对光学测量产生的影响，从而使得出的隔垫物的实际高度更加准确。
其中，由于在具体的实施例中，隔垫物既可以是设置在彩膜基板上，又可以设置在阵列基板上，因此本发明各实施例中的液晶显示玻璃板既可以为彩膜玻璃板，也可以是阵列玻璃板。
在本发明的具体实施过程中，优选的可将第一测试区和第二测试区紧邻设计，二者中间间隔的非有效显示区域尽可能的小，形成彩膜或阵列结构的工艺参数尽可能接近，以使得根据第一测试区和第二测试区的高度获得的纠正值更加准确，更能够准确反映因配向膜的影响而产生的误差，提高修正的准确性。
本发明实施例提供的隔垫物高度测量方法，通过设置第一测试区和第二测试区，并在第二测试区上不涂敷配向膜，在进行配向处理后，可以通过测量第一测试区的隔垫物和第二测试区的隔垫物的高度值，对有效区域的隔垫物的高度值进行纠正，以确定有效区域中隔垫物的高度值，解决了配向膜在光学测量过程中对液晶面板区域中隔垫物高度的影响，提高了测量隔垫物高度值的准确度，从而能够准确计算需要填充的液晶量，提高液晶显示器的质量。
在上述实施例的基础上，可以进一步的根据测量以及计算获得的有效区域上隔垫物的实际高度，并根据隔垫物的实际高度计算注入的液晶量，在液晶注入后，涂覆封框胶并进行对盒，然后切割出单个的液晶面板。
图2本发明隔垫物高度测量方法实施例二的流程图。如图2所示，本实施例隔垫物高度测量方法包括：
步骤201、在每块液晶面板区域的一侧加工出第一测试区和第二测试区，第一测试区和第二测试区的像素结构与有效区域的结构的相同，所述第一测试区和第二测试区分别设置有与所述有效区域上的隔垫物相同的隔垫物。
具体的，为了更加准确的获得每块有效区域上的液晶面板区域中隔垫物的高度，本步骤在每块液晶面板区域的一侧的非有效区域加工出与该液晶面板区域相对应的第一测试区和第二测试区，使每个液晶面板区域均有与自身相对的第一测试区和第二测试区，从而在通过光学测量方法进行测量隔垫物的高度时，可以通过液晶面板区域自身对应的第一测试区的隔垫物和第二测试区的隔垫物准确的得知液晶面板区域中隔垫物的准确高度。
步骤202、对包括至少一块液晶面板区域的有效区域和第一测试区涂敷配向液，形成配向膜，然后进行配向处理。
具体的，本实施例中的步骤202与本发明隔垫物高度测量方法实施例一中的步骤102相同，在此不再赘述。
步骤203、测量各液晶面板区域所对应的第一测试区的隔垫物和第二测试区的隔垫物的高度，以确定液晶面板区域中的隔垫物的高度。
具体的，通过光学测量方法对各块液晶面板区域对应的第一测试区的隔垫物和第二测试区的隔垫物进行测量，从而可以根据该液晶面板区域对应的第一测试区的隔垫物和第二测试区的隔垫物的高度差，得知配向膜对光学测量过程中产生的影响。最后，将该高度差与光学测量到的该液晶面板区域中隔垫物的高度相加，便可以准确的获得该液晶面板区域中隔垫物的准确高度，并可以根据最终计算得出的高度值，更加准确的计算出需要注入的液晶量。由于各液晶面板区域的一侧均有与之对应的第一测试区和第二测试区，从而使第一测试区和第二测试区与液晶面板区域的距离较小，使第一测试区和液晶显示面在涂敷配向液和配向的过程中，两者的工艺参数更加接近，从而更有利于提高计算出的该液晶面板区域中隔垫物高度的精确度。
本发明上述实施例的步骤102以及步骤202中，均是在液晶显示玻璃板的有效区域和第一测试区涂敷配向液。在具体的涂敷工艺中，可以使用高分子材料制作的印刷板，例如APR（Asahikasei Photosensitive Resin)板进行印刷涂敷，印刷板由高分子材料制作而成，其表面结构是网格状结构，用于吸附配向液，现有的印刷板的设计是采用与液晶显示玻璃板上液晶面板区域对应的区域表面凸起，其他区域凹陷，这样在进行配向液涂敷工艺时，配向液均匀涂敷在APR板表面，APR板安装在版胴上，当基板通过安装APR板的版胴时，表面凸起部分的配向液会粘附在基板的液晶面板区域上，而凹陷区域的配向液不能和基板的非有效区域接触。在本发明的具体实施例中，由于液晶显示玻璃板的具体设计结构，需要在有效区域和第一测试区均涂敷配向液，因此相对应的APR板设计，要求与有效区域以及第一测试区对应的APR板表面凸起，而第二测试区对应的APR板表面凹陷。
本实施例提供的隔垫物高度测量方法，通过在每块液晶面板区域的一侧设置第一测试区和第二测试区，在光学测量的过程中，能够更加准确获得液晶面板区域的隔垫物的高度，有利于提高液晶显示器的质量。
基于上述技术方案，可选的，如图3所示，为了更加准确的计算出液晶面板区域的隔垫物的高度，本实施例中的步骤203具体包括如下步骤：
步骤2031、分别测量液晶面板区域中的隔垫物的高度值、第一测试区的隔垫物高度值和第二测试区的隔垫物的高度值。
具体的，通过步骤2031对液晶面板区域中的隔垫物以及该液晶面板区域对应的第一测试区和第二测试区的隔垫物进行测量，从而得到液晶面板区域的隔垫物的高度值、第一测试区的隔垫物的高度值和第二测试区的隔垫物的高度值。
步骤2032、液晶面板区域中隔垫物的实际高度等于测量的液晶面板区域中的隔垫物的高度值加补正量；上述补正量l=p1-p2-m，其中l为补正量，p1为第一测试区的隔垫物的高度值，p2为第二测试区的隔垫物的高度值，m为配向膜的高度值，其中配向膜的高度值m为一确定值，可根据使用的配向液的不同而有所不同。
具体而言，为了更加准确的得到该液晶面板区域中的隔垫物的实际高度，本实施例步骤2032中计算补正量，其中，该补正量等于第一测试区中的隔垫物的高度值减去第二测试区中的隔垫物的高度值、然后再减去配向膜的高度值。其中，配向膜的高度值可以根据生产过程中经验常数得到，也可以通过测量得到，将计算得出的补正量与实际测得的该液晶面板区域中的隔垫物的高度值相加，从而得出该液晶面板区域中的隔垫物的实际高度。通过步骤2032得出的隔垫物的实际高度，将有效地纠正由于配向膜的折射而对光学测量产生的影响，从而使得出的隔垫物的实际高度更加准确。
其中，由于在具体的实施例中，隔垫物既可以是设置在彩膜基板上，又可以设置在阵列基板上，因此本发明各实施例中的液晶显示玻璃板既可以为彩膜玻璃板，也可以是阵列玻璃板。
本实施例提供的隔垫物高度测量方法，通过根据第一测试区的隔垫物的高度值、第二测试区的隔垫物的高度值以及配向膜的高度值，得出补正量，通过该补正量能够更加准确地获得液晶面板区域中的隔垫物的最终高度，从而大大提高了测量隔垫物实际高度的准确度，更有利于提高液晶显示器的质量。
与上述的隔垫物高度测量方法相对应的，本发明还提供一种液晶显示玻璃板，图4本发明液晶显示玻璃板实施例一的结构示意图，如图4所示，本实施例液晶显示玻璃板包括有效区域和非有效区域，其中在有效区域中包括至少一块液晶面板区域41，另外上述的液晶显示玻璃板还包括第一测试区42和第二测试区43；第一测试区42和第二测试区43位于非有效区域中，所述第一测试区42和所述第二测试区43的结构与所述有效区域的结构相同，所述第一测试区42和第二测试区43分别设置有与所述有效区域上的隔垫物相同的隔垫物，所述第一测试区的隔垫物和所述第二测试区的隔垫物用于确定所述有效区域中隔垫物的实际高度。
具体而言，本实施例液晶显示玻璃板的有效区域设置有至少一块液晶面板区域41。为了能够准确的得知液晶面板区域中隔垫物的高度，本实施例液晶显示玻璃板在非有效区域（即液晶面板区域41外的其他区域）中设置有第一测试区42和第二测试区43。
本实施例中的液晶显示玻璃板，通过设置第一测试区和第二测试区，并在第一测试区和第二测试区中对应加工隔垫物；具体的在液晶显示玻璃板上制造液晶面板区域的过程中，不在第二测试区上涂敷配向液，只在第一测试区和液晶面板区域上涂覆配向液，从而可以通过测量第一测试区中的隔垫物和第二测试区中的隔垫物的高度差值，对测量得到的液晶显示中的隔垫物的高度值进行修正，能够解决配向膜在对液晶面板区域中的隔垫物的高度测量过程中的影响，提高了对隔垫物高度测量的准确度，并能够准确计算出需要注入的液晶量，能够有效提高液晶显示器的质量。
图5本发明液晶显示玻璃板实施例二的结构示意图，如图5所示，本实施例液晶显示玻璃板基于液晶显示玻璃板实施例一，其区别在于：在每块液晶面板区域51的一侧均设置有第一测试区52和第二测试区53。
具体而言，本实施例中的液晶显示玻璃板的有效区域中，每一块液晶面板区域51都对应有第一测试区52和第二测试区53，既在加工生成液晶显示玻璃板的过程中，不仅要加工出液晶显示玻璃板，还要在同步的工艺中对应的加工出第一测试区、第二测试区及在其上的隔垫物。在通过本发明隔垫物高度测量方法实施例中的方法，进行有效区域中隔垫物的高度测量时，使每个液晶面板区域均有与自身相对的第一测试区和第二测试区，从而在通过光学测量方法进行测量隔垫物的高度时，可以通过液晶面板区域自身对应的第一测试区的隔垫物和第二测试区的隔垫物准确的得知液晶面板区域中隔垫物的准确高度。
其中由于在具体的实施例中，隔垫物既可以设置在彩膜基板上，又可以设置在阵列基板上，因此本实施例中的液晶显示玻璃板既可以为彩膜玻璃板，也可以为阵列玻璃板。
本实施例中的液晶显示玻璃板，通过在每块液晶面板区域的一侧设置第一测试区和第二测试区，在光学测量过程中，能够更加准确获得液晶面板区域的隔垫物的高度，更有利于提高液晶显示器的质量。
与上述的液晶显示玻璃相对应的，本发明实施例还提供了一种印刷板，该印刷板包括第一凸起部、第二凸起部和第一凹陷部，其中上述的所述第一凸起部与液晶显示玻璃板上的有效区域对应设置，用于在对液晶显示玻璃板配向液涂敷时，对液晶显示玻璃板上的有效区域涂敷配向液。上述的第二凸起部与液晶显示玻璃板上的第一测试区对应设置，用于在对液晶显示玻璃板配向液涂敷时，对液晶显示玻璃板上的第一测试区涂敷配向液；所述第一凹陷部对应液晶显示玻璃板上的第二测试区。在对液晶显示玻璃板配向液涂敷时，上述的印刷板不会对液晶显示玻璃板上的第二测试区涂敷配向液。上述印刷板，用于与图4和图5所示的实施例配置使用，其中第二凸起部和第一凹陷部的数量也会有所不同，具体的可参照图4和图5所示的液晶显示玻璃板的结构进行调整。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种隔垫物高度测量方法，其特征在于，包括：
在液晶显示玻璃板上非有效区域加工出第一测试区和第二测试区，所述第一测试区和所述第二测试区的结构与由若干块液晶面板区域构成的有效区域结构相同，所述第一测试区和第二测试区分别设置有与所述有效区域上的隔垫物相同的隔垫物；
对所述有效区域和所述第一测试区涂敷配向液，并进行配向处理；
测量所述第一测试区的隔垫物和所述第二测试区的隔垫物的高度，以确定所述有效区域中隔垫物的实际高度，其具体包括：
分别测量所述液晶面板区域中隔垫物的高度值、所述第一测试区的隔垫物的高度值和所述第二测试区的隔垫物的高度值；
所述液晶面板区域中隔垫物的实际高度等于所述液晶面板区域中隔垫物的高度值以及补正量之和；其中，所述补正量为l=p1-p2-m，其中l为补正量，p1为第一测试区的隔垫物的高度值，p2为第二测试区的隔垫物的高度值，m为配向膜的高度值。
2.根据权利要求1所述的隔垫物高度测量方法，其特征在于，所述在液晶显示玻璃板上非有效区域加工出第一测试区和第二测试区具体包括：
在每块液晶面板区域的一侧加工出所述第一测试区和所述第二测试区；
所述测量所述第一测试区的隔垫物和所述第二测试区的隔垫物的高度，以确定所述有效区域中隔垫物的实际高度具体包括：
测量所述每块液晶面板区域所对应的所述第一测试区的隔垫物和所述第二测试区的隔垫物的高度，以确定所述每块液晶面板区域中的隔垫物的高度。
3.根据权利要求1-2任一所述的隔垫物高度测量方法，其特征在于，所述液晶显示玻璃板为彩膜玻璃板或阵列玻璃板。
4.根据权利要求1-2任一所述的隔垫物高度测量方法，其特征在于，所述第一测试区和所述第二测试区是在与所述有效区域同步的制作工艺中制成。
5.根据权利要求1-2任一所述的隔垫物高度测量方法，其特征在于，所述对所述有效区域和所述第一测试区涂敷配向液包括：
使用与液晶显示玻璃板上的有效区域和第一测试区对应的区域表面凸起的印刷板，在所述液晶显示玻璃板上的有效区域和所述第一测试区涂敷配向液。
6.一种液晶显示玻璃板，包括有效区域和非有效区域，所述有效区域包括至少一块液晶面板区域，其特征在于，还包括：第一测试区和第二测试区；所述第一测试区和所述第二测试区位于非有效区域中，所述第一测试区和所述第二测试区的结构与所述有效区域的结构相同，所述第一测试区和第二测试区分别设置有与所述有效区域上的隔垫物相同的隔垫物，所述第一测试区的隔垫物和所述第二测试区的隔垫物用于确定所述有效区域中隔垫物的实际高度；
其中，所述第一测试区的隔垫物上设置配向膜，所述第二测试区的隔垫物上不设置配向膜。
7.根据权利要求6所述的液晶显示玻璃板，其特征在于，在所述有效区域的每块所述液晶面板的一侧设置有所述第一测试区和所述第二测试区。
8.根据权利要求6或7所述的液晶显示玻璃板，其特征在于，所述液晶显示玻璃板为彩膜玻璃板或阵列玻璃板。
9.根据权利要求6或7所述的液晶显示玻璃板，其特征在于，所述第一测试区以及所述第二测试区与所述有效区域由同步的制作工艺制成。
10.一种印刷板，其特征在于，包括第一凸起部、第二凸起部和第一凹陷部，所述第一凸起部与液晶显示玻璃板上的有效区域对应设置，其用于在对液晶显示玻璃板配向液涂敷时，对液晶显示玻璃板上的有效区域涂敷配向液；所述第二凸起部与液晶显示玻璃板上的第一测试区对应设置，其用于在对液晶显示玻璃板配向液涂敷时，对液晶显示玻璃板上的第一测试区涂敷配向液；所述第一凹陷部对应液晶显示玻璃板上的第二测试区，对液晶显示玻璃板上的第二测试区不涂敷配向液；其中，第一测试区和第二测试区位于液晶显示玻璃板上的非有效区域。
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