KR20080070318A - 액정 표시 패널 절단 장치 및 이를 이용한 절단 방법 - Google Patents

액정 표시 패널 절단 장치 및 이를 이용한 절단 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 스크라이빙 휠을 사용하는 액정 표시 패널 절단 장치 및 이를 이용한 절단 방법에 관한 것이다. 이를 위하여 본 발명의 액정 표시 패널 절단 장치는, 합착 공정이 완료된 액정 표시 패널 모기판을 탑재하기 위한 베이스, 베이스와 소정 간격으로 이격되어 설치되는 가이드 바, 가이드 바의 하단부에 슬라이딩 가능하게 설치되는 헤드부, 헤드부를 슬라이딩 시키는 모터, 헤드부의 하단부에 승강 이동 가능하게 설치되는 홀더부, 홀더부의 하단부에 회전 가능하게 설치되는 스크라이빙 휠, 그리고 액정 표시 패널 모기판의 두께를 측정하는 거리 감지부를 포함하며, 거리 감지부는 레이져를 사용한 비접촉식으로 액정 표시 패널 모기판의 깊이를 측정하는 것을 특징으로 한다.
스크라이빙 휠, 거리 감지부, 액정 표시 패널 절단 장치

Description

액정 표시 패널 절단 장치 및 이를 이용한 절단 방법{LIQUID CRYSTAL DISPLAY PANEL CUTTING APPARATUS AND CUTTING METHOD USING THE SAME}
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 장치를 제작하는 과정을 도시한 개념도이고,
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치의 주요부의 사시도이고,
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 거리 감지부의 기능을 도시한 개념도이고,
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 장치의 제조 공정을 도시한 흐름도이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
10: 베이스 30: 액정 표시 패널 절단 장치
31: 가이드 바 32: 헤드부
33: 거리 감지부 34: 모터
35: 홀더부 36: 스크라이빙 휠
100: 제1 기판 110: 박막 트랜지스터 기판부
115: 실 패턴 120: 제 2 기판
130: 컬러 필터 기판부 140: 액정 표시 패널 모기판
150: 액정 표시 장치 단위셀 160: 크랙
170: 액정 표시 패널 180: 액정 표시 패널 어셈블리
190: 구동부 191: 연성 회로 기판
193: 인쇄 회로 기판
본 발명은 액정 표시 패널 절단 장치 및 이를 이용한 절단 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 스크라이빙 휠을 사용하는 액정 표시 패널 절단 장치 및 이를 이용한 절단 방법에 관한 것이다.
유리 재질의 기판은 CRT 방식의 디스플레이 장치(Cathode Ray Tube type display device)에 비하여 무게 및 부피가 획기적으로 감소되는 장점을 가지면서, 디스플레이 품질은 보다 향상된 액정 표시 장치의 기판 재료로 널리 사용된다.
최근에는 제품 생산성을 극대화하기 위하여 이와 같은 유리 재질의 기판 상에 복수 개의 제품을 동시에 형성한 후 이들 제품을 절단하여 개별화하는 방법이 주로 사용되고 있다.
예를 들면, 유리 재질의 기판에 공통적인 제조 공정에 의하여 복수 개의 표시 패널을 형성하고, 유리 재질의 기판에 제작된 표시 패널들을 어셈블리 한 후 후속 공정을 거쳐 액정 표시 패널을 제작함으로써 액정 표시 패널의 생산 효율을 극 대화할 수 있다.
이때, 유리 재질의 기판 절단 공정은 매우 중요하다. 이는 유리 재질의 기판에 형성된 복수 개의 제품을 개별화하는 공정이 제품 생산의 거의 마지막 단계이기 때문이다.
유리 재질 기판으로부터 제품을 개별화하기 위해서 접촉-충격식 절단 방법이 주로 사용된다.
접촉-충격식 절단 방법은 먼저 유리 재질의 기판의 표면에 스크라이빙 휠에 의한 크랙을 형성한다. 이어서, 크랙에 물리적 충격을 가하여 유리 재질의 기판을 절단한다.
그런데, 종래의 기판 절단 장치에서 하나의 스크라이빙 휠만 존재하는 경우, 기판 상에 크랙을 형성하는 공정에 장시간이 소요된다. 또한 유리 재질 기판의 두께의 차이를 고려하지 않고 기판을 절단하는 경우에는 불필요하게 스크라이빙 휠을 사용하여 스크라이빙 휠의 수명을 단축시키거나 기판에 절단되지 않고 남는 부분이 발생하는 문제가 있다.
본 발명의 기술적 과제는, 스크라이빙 휠을 사용하는 액정 표시 패널 절단 장치 및 이를 이용한 절단 방법을 제공하는 것이다.
전술한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 액정 표시 패널 절단 장치는, 합착 공정이 완료된 액정 표시 패널 모기판을 탑재하기 위한 베이스, 베이스와 소정 간격으로 이격되어 설치되는 가이드 바, 가이드 바의 하단부에 슬라이딩 가능하게 설치되는 헤드부, 헤드부를 슬라이딩 시키는 모터, 헤드부의 하단부에 승강 이동 가능하게 설치되는 홀더부, 홀더부의 하단부에 회전 가능하게 설치되는 스크라이빙 휠, 그리고 액정 표시 패널 모기판의 두께를 측정하는 거리 감지부를 포함하며, 거리 감지부는 레이져를 사용한 비접촉식으로 액정 표시 패널 모기판의 깊이를 측정한다.
여기서, 스크라이빙 휠은 적어도 두 개가 포함되고, 거리 감지부가 측정한 액정 표시 패널 모기판의 두께를 바탕으로 적어도 두 개의 스크라이빙 휠에 각각 별도의 압력이 가해져 액정 표시 패널 모기판에 형성하는 크랙의 깊이를 일정하게 조절할 수 있다.
또한, 베이스는 액정 표시 패널 모기판을 진공 흡착하여 고정하며, 수평 방향으로 회전 가능하다.
또한, 전술한 또다른 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 액정 표시 패널 절단 방법은 거리 감지부를 포함하는 액정 표시 패널 절단 장치의 적어도 두 개의 스크라이빙 휠을 이용하여 액정 표시 패널 모기판을 절단하는 방법에 있어서, 합착 공정이 완료된 액정 표시 패널 모기판을 베이스 위에 탑재하는 단계, 거리 감지부에서 액정 표시 패널 모기판의 두께를 측정하는 단계, 측정된 액정 표시 패널 모기판의 깊이를 바탕으로 적어도 두 개의 스크라이빙 휠에 각각 소정의 압력을 가하여 액정 표시 패널 모기판에 크랙을 형성하는 단계, 그리고 크랙이 형성된 액정 표시 패널 모기판을 절단하는 단계를 포함하며, 거리 감지부는 레이져를 사용한 비 접촉식으로 액정 표시 패널 모기판의 두께를 측정하며, 거리 감지부에 의해 측정된 액정 표시 패널 모기판의 두께를 바탕으로 액정 표시 패널 모기판에 형성하는 크랙의 깊이가 일정하다.
이하에서는 도 1 내지 도 4를 통하여 본 발명의 실시예를 설명한다. 이러한 본 발명의 실시예는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다.
이하에서는 도 1 및 도 2를 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치를 살펴본다. 도 1은 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 장치를 제작하는 과정을 도시한 개념도이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 장치의 절단 장치의 주요부의 사시도이다.
도 1을 참조하면, 제1 기판(100)에는 적어도 하나 이상의 박막 트랜지스터 기판부(110)가 형성된다. 박막 트랜지스터 기판부(110)는 복수 개의 박막 트랜지스터(Thin Film Transistor), 각 박막 트랜지스터에 연결된 화소 전극을 포함한다. 박막 트랜지스터 기판부(110)는 절단되어 박막 트랜지스터 기판이 된다.
또한, 제2 기판(120)에는 박막 트랜지스터 기판부(110)의 개수와 동일한 개수로 컬러 필터 기판부(130)가 형성된다. 컬러 필터 기판부(130)는 각 화소 전극과 마주보는 곳에 형성된 컬러 필터, 컬러 필터를 덮는 공통 전극(도시하지 않음)을 포함한다. 컬러 필터 기판부(130)는 절단되어 컬러 필터 기판이 된다.
제1 기판(100) 또는 제2 기판(120) 중 어느 하나에는 실 패턴(115)이 형성된다. 실 패턴(115)은 화상이 표현되는 영역의 외곽에 위치하며, 액정 주입을 위한 갭(gap)을 형성하고 주입된 액정의 누설을 방지하는 역할을 한다. 실 패턴(115)은 열경화성 수지를 일정한 패턴으로 형성함으로써 이루어지며, 실 패턴(115)의 형성 방법으로는 스크린 마스크(screen mask)를 이용한 스크린 인쇄 방법과 디스펜서를 이용한 실 디스펜스 인쇄 방법이 있다.
실 패턴(115)으로 둘러싸인 화상이 표현되는 영역에는 액정이 적하 방식으로 주입된다. 액정이 주입된 상태에서, 제1 기판(100)과 제2 기판(120)은 실 패턴(115)을 가압 경화하여 상호 합착한다. 이때, 제1 기판(100)의 박막 트랜지스터 기판부(110) 및 제2 기판(120)의 컬러 필터 기판부(130)의 각 배향막이 마주하며 화소 전극과 컬러 필터가 상호 정밀하게 얼라인된 상태에서 합착된다.
합착된 제1 기판(100) 및 제2 기판(120)은 액정 표시 패널 모기판(140)이라 칭하기로 한다. 또한, 액정 표시 패널 모기판(140) 중 상호 마주보는 박막 트랜지스터 기판부(110) 및 컬러 필터 기판부(130)는 액정 표시 장치 단위셀(150)로, 액정 표시 패널 절단 장치(30)를 사용하여 액정 표시 패널 모기판(140)으로부터 절단된 액정 표시 장치 단위셀(150)은 액정 표시 패널(170)이라 칭하기로 한다.
이어서, 편의상 간략하게 도시된 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치(30)의 스크라이빙 휠(36)을 사용하여 액정 표시 패널(170)을 액정 표시 패널 모기판(140)으로부터 절단하여 분리한다. 일반적으로 액정 표시 장치는 한 장의 액정 표시 패널 모기판(140) 상에 복수 개의 액정 표시 패널(160)을 형성하고, 이를 분리함으로써 제조 효율을 향상시킴과 동시에 제조 비용을 감소시킬 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치(30)는 적어도 두 개의 스크라이빙 휠(36a, 36b)과 액정 표시 패널 모기판(140)의 깊이를 측정하는 거리 감지부(33)를 포함하고 있다. 거리 감지부(33)가 측정한 액정 표시 패널 모기판(140)의 두께를 바탕으로 제1 스크라이빙 휠(36a) 및 제2 스크라이빙 휠(36b)에 각각 별도의 압력이 가해져 액정 표시 패널 모기판(140)에 형성하는 크랙(160)의 깊이를 일정하게 할 수 있다. 액정 표시 패널 모기판(140)에 사용되는 유리 재질의 기판은 일반적으로 두께가 얇기 때문에 소정 깊이의 크랙(160)을 형성한다면 쉽게 절단될 수 있다. 따라서, 액정 표시 패널 모기판(140)이 끝까지 절단되지 않더라도 액정 표시 패널 모기판(140)으로부터 액정 표시 패널(170)을 쉽게 절단할 수 있다.
이때, 액정 표시 패널 모기판(140)으로부터 분리된 액정 표시 패널(170)에는 구동부(190), 예를 들면, 연성 회로 기판(Flexible Printed Circuit, FPC; 191) 또는 인쇄 회로 기판(193)이 결합된다. 구동부(190)가 결합된 액정 표시 패널(170)은 액정 표시 패널 어셈블리(180)라 한다. 액정 표시 패널 어셈블리(180)는 다시 케이스 등에 조립되어, 휴대폰, 모니터, 대형 TV, 휴대용 컴퓨터의 디스플레이 장치에 폭넓게 사용된다.
이하에서는 도 2를 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치의 주요부를 살펴본다.
본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치(30)는 합착 공정이 완료된 액정 표시 패널 모기판(140)을 탑재하기 위한 베이스(10), 베이스(10)와 소정 간격으로 이격되어 설치되는 가이드 바(31), 가이드 바(31)의 하단부에 슬라이딩 가능하게 설치되는 헤드부(32), 헤드부(32)를 슬라이딩 시키는 모터(34), 헤드부(32)의 하단부에 승강 이동 가능하게 설치되는 홀더부(35), 홀더부(35)의 하단부에 회전 가능하게 설치되는 제1 스크라이빙 휠(36a) 및 제2 스크라이빙 휠(36b), 그리고 액정 표시 패널 모기판(140)의 두께를 측정하는 거리 감지부(33)를 포함한다.
베이스(10)는 액정 표시 패널 모기판(140)을 진공 흡착하여 고정하며, 수평 방향으로 회전 가능하여, 액정 표시 패널 모기판(140)을 스크라이빙 휠(36)과 더욱 정확하게 얼라인 할 수 있다.
가이드 바(31)는 베이스(10)와 소정 간격으로 이격되어 설치되며, 하단에 설치되는 헤드부(32), 홀더부(35), 및 스크라이빙 휠(36)을 고정하며 또한 헤드부(32)가 슬라이딩 가능하도록 한다.
헤드부(32)는 가이드 바(31)의 하단부에 슬라이딩 가능하게 설치되며, 헤드부(32)를 슬라이딩 시키는 모터(34) 및 액정 표시 패널 모기판(140)의 두께를 측정하는 거리 감지부(33)를 포함하고 있다. 본 발명의 실시예에서는 헤드부(32)가 모터(34) 및 거리 감지부(33)를 포함하고 있지만, 이에 한정되지 않고 모터(34) 및 거리 감지부(33)는 헤드부(32) 외의 다른 부분에 포함되는 것이 가능하다.
홀더부(35)는 헤드부(32)의 하단부에 승강 이동 가능하게 설치되어 스크라이브 휠의 높낮이를 조절할 수 있도록 구성된다.
스크라이빙 휠(36)은 홀더부(35)의 하단부에 회전 가능하게 설치되며, 액정 표시 패널 모기판(140)과 직접 접촉하면서 기판에 크랙(160)을 형성한다. 스크라이빙 휠(36)은 원형으로 헤드부(32)가 액정 표시 패널 모기판(140) 상에서 이동할 때 구르면서 기판에 크랙(160)을 형성하여 액정 표시 패널 모기판(140)을 절단할 수 있도록 한다. 따라서, 스크라이빙 휠(36)은 액정 표시 패널 모기판(140)의 재질보다 경도가 강한 재질로 형성한다.
본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치(30)는 제1 스크라이빙 휠(36a) 및 제2 스크라이빙 휠(36b)을 포함하며, 이에 따라서 헤드부(32) 및 홀더부(35) 또한 각각 두 개씩 포함한다.
거리 감지부(33)는 레이져를 사용한 비접촉식으로 액정 표시 패널 모기판(140)의 두께를 측정한다. 거리 감지부(33)가 측정한 액정 표시 패널 모기판(140)의 두께를 바탕으로 제1 스크라이빙 휠(36a) 및 제2 스크라이빙 휠(36b)에 각각 별도의 압력이 가해져 액정 표시 패널 모기판(140)에 형성하는 크랙(160)의 깊이를 일정하게 할 수 있다.
상기와 같이 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치(30)가 제1 스크라이빙 휠(36a) 및 제2 스크라이빙 휠(36b)을 포함하므로 제1 절단 공정으로 동일한 방향으로 제1 스크라이빙 휠(36a) 및 제2 스크라이빙 휠(36b)에 의하여 두 개의 크랙(160a)이 형성되고, 제1 절단 공정을 종료한 후 제1 스크라이빙 휠(36a) 및 제2 스크라이빙 휠(36b)을 제2 절단 공정으로 절단할 위치로 이동하여 제1 절단 공정과 정반대 방향으로 제2 절단 공정을 진행하면 제1 절단 공정에서와 같은 방식으로 두 개의 크랙(160b)이 형성된다.
이와 같은 방식에 따라서, 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치(30)에 의한 절단 공정은 하나의 스크라이빙 휠을 포함한 액정 표시 패널 절단 장치에 의한 전체 절단 공정에 비하여 공정 시간을 절반 수준 이상으로 단축시킬 수 있는 효과가 있다.
이하에서는 도 3을 참조로 하여 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치가 액정 표시 패널 모기판을 절단하는 원리를 살펴보기로 한다. 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 거리 감지부(33)의 기능을 도시한 개념도이다.
액정 표시 패널 모기판(140)에서 액정 표시 패널 모기판(140)의 두께는 전 부분에서 미세하게나마 조금씩 차이가 있을 수 있다. 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치(30)가 포함하고 있는 거리 감지부(33)는 액정 표시 패널 모기판(140)의 두께를 측정하여, 이를 바탕으로 액정 표시 패널 모기판(140)에 형성하는 크랙(160)의 깊이가 일정하게 되도록 신호를 발생한다. 거리 감지부(33)가 액정 표시 패널 모기판(140)의 두께를 측정하는 방식은 레이져를 사용한 비접촉 방식을 이용하며, 실시간으로 액정 표시 패널 모기판(140)의 두께를 측정하여 스크라이빙 휠(36)에 가해지는 압력을 조절하도록 할 수 있다. 상기하였듯이, 제1 스크라이빙 휠(36a) 및 제2 스크라이빙 휠(36b)에 각각 별도의 압력이 가해져 액정 표시 패널 모기판(140)에 형성하는 크랙(160)의 깊이를 일정하게 할 수 있다.
이에 따라, 액정 표시 패널 모기판(140)의 두께의 차이에 관계 없이 일정한 깊이의 크랙(160)을 형성하여, 액정 표시 패널 모기판(140)의 절단에 불필요한 깊이까지 크랙(160)을 형성하는 불필요한 공정을 제어할 수 있으며, 스크라이빙 휠(36)도 필요한 만큼의 두께까지 절단 공정에 사용할 수 있어 스크라이빙 휠(36)의 수명 또한 연장시킬 수 있는 효과가 있다.
이하에서는 도 4를 참조로 하여 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 장치의 제조 공정을 살펴보기로 한다. 도 4는 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 장치의 제조 공정을 도시한 흐름도이다.
S1(step one)은 컬러 필터 기판부(130)가 형성된 제2 기판(120)과 박막 트랜지스터 기판부(110)가 형성된 제1 기판(100)을 각각 형성한 후, 초기 세정하는 단계이다.
이 단계는 배향막을 도포하기 전에 제1 기판(100) 및 제2 기판(120) 상에 존재할 수 있는 이물질을 제거하기 위한 과정이고, 이때 제1 기판(100) 및 제2 기판(120) 상에는 각각 하나 또는 복수 개의 컬러 필터 기판부(130) 및 박막 트랜지스터 기판부(110)가 형성되어 있다.
S2(step two)는 상기 S1 단계를 거친 제1 기판(100) 및 제2 기판(120) 상에 배향막을 형성하는 단계로서, 이 단계에서는 고분자 박막인 배향막의 증착 공정 및 러빙(rubbing) 공정을 포함한다.
이러한 배향막 형성 공정은 액정 분자의 균일한 배향을 형성하여 정상적인 액정 구동이 가능하게 하고 균일한 디스플레이 특성을 갖기 위해서 필요한 것이다. 이 단계에서 가장 중요하게 고려해야 하는 것은 넓은 면적에 일정하고 균일하게 배향막을 도포하는 것이다. 이러한 배향막으로는 폴리이미드(polyimide)계 고분자 화합물이 널리 사용되며, 도포된 배향막은 예비 건조기와 경화로를 거쳐 폴리이미 드막으로 형성되어 배향막 형성이 완료된다. 이러한 배향막 표면 상의 러빙공정은 러빙포를 이용하여 배향막을 일정한 방향으로 문질러주는 것으로, 러빙 방향에 따라 액정 분자들이 정렬하게 된다.
S3(step three)은 상기 S2 단계를 거친 기판 상에 실 패턴(115)을 인쇄하고 스페이서(spacer)를 산포하는 단계이다.
액정 셀에서 실 패턴(115)은 액정 주입을 위한 갭을 형성하고, 주입된 액정의 누설을 방지하는 두 가지 기능을 한다. 이러한 실 패턴(115)은 유리 섬유(glass fiber)가 섞인 열경화성 수지 또는 자외선에 의하여 경화되는 에폭시 수지 등을 일정하게 원하는 패턴으로 형성시키는 공정으로서, 스크린 인쇄 방법 또는 실 디스펜스 인쇄 방법 등을 사용하여 인쇄한다.
다음은 스페이서를 산포하는 단계로서, 액정 셀의 제조공정에서 제1 기판(100) 및 제2 기판(120) 사이의 갭을 정밀하고 균일하게 유지하기 위해 일정한 크기의 스페이서가 사용된다. 따라서, 상기 스페이서 산포시 제1 기판(100) 및 제2 기판(120) 상에 균일한 밀도로 산포해야 하며, 산포 방식은 크게 알코올 등에 스페이서를 혼합하여 분사하는 습식 산포 방법과 스페이서만을 산포하는 건식 산포 방법을 사용할 수 있다.
S4(step four)는 상기 S3을 거친 제1 기판(100) 및 제2 기판(120)을 합착하여 액정 표시 패널 모기판(140)을 형성하는 단계로서, 제1 기판(100) 및 제2 기판(120)의 얼라인 정도는 두 기판의 설계시 주어지는 합착 마진(error margin)에 의하여 결정되는데, 보통 수 마이크로 미터(㎛) 정도의 정밀도가 요구된다. 만약 제1 기판(100) 및 제2 기판(120)의 얼라인이 주어진 합착 마진을 벗어나면 빛이 새어 나오게 되어 구동시 원하는 특성을 가지지 못한다.
S5(step five)은 상기 S1 내지 S4 단계에서 제작된 액정 표시 패널 모기판(140)을 액정 표시 장치 단위셀(150)인 액정 표시 패널(170)로 절단하는 공정이다.
액정 표시 패널 모기판(140)에 복수 개의 액정 표시 장치 단위셀(150)을 형성한 후, 각각 하나의 액정 표시 패널(170)로 분리하는 공정을 거치게 되는데 이 공정이 셀 절단 공정이다. 셀 절단 공정은 액정 표시 패널 모기판(140) 보다 경도가 높은 재질로 형성된 적어도 두 개의 스크라이빙 휠(36)로 액정 표시 패널 모기판(140)의 표면에 크랙(160)을 형성하는 스크라이빙(scribing) 공정과 힘을 가하여 상기 크랙(160)을 따라 액정 표시 패널 모기판(140)을 절단하는 브레이킹(breaking) 공정으로 이루어진다.
스크라이빙 공정은 상술한 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널 절단 장치(30)가 제1 스크라이빙 휠(36a) 및 제2 스크라이빙 휠(36b)을 포함하므로 제1 절단 공정으로 제1 스크라이빙 휠(36a) 및 제2 스크라이빙 휠(36b)에 의하여 동일한 방향으로 두 개의 크랙(160a)을 형성하고, 제1 절단 공정을 종료한 후 제1 스크라이빙 휠(36a) 및 제2 스크라이빙 휠(36b)을 제2 절단 공정으로 절단할 위치로 이동시켜 제1 절단 공정과 반대 방향으로 제2 절단 공정을 진행하여 제1 절단 공정에서와 같은 방식으로 두 개의 크랙(160b)을 형성한다. 이와 같은 방식으로 액정 표시 패널 모기판(140)으로부터 액정 표시 패널(170)을 분리하기 위하여 필요한 수만큼의 크랙(160b)을 형성한다.
브레이킹 공정은 상기한 방식에 따라서 액정 표시 패널 모기판(140)의 절단 공정에 필요한 크랙(160)을 모두 형성한 후, 약간의 충격을 가하는 등의 방법으로 액정 표시 패널 모기판(140)으로부터 액정 표시 장치 단위셀(150)인 액정 표시 패널(170)을 절단하여 분리하는 공정이다.
S6(step six)은 상기 절단 공정을 거친 후, 액정 표시 패널(170)에 액정을 주입하는 단계이다.
액정 표시 패널(170)은 수백 ㎠의 면적에 수 ㎛의 갭(gap)을 갖는다. 이런 구조의 액정 표시 패널(170)에 효과적으로 액정을 주입하는 방법으로 셀 내외의 압력차를 이용하는 진공 주입법이 널리 이용된다.
액정 주입 후에 이어지는 봉합(sealing)공정은 액정 주입이 완료된 후, 액정이 흘러나오지 않도록 액정 표시 패널(170)의 주입구를 막아주는 공정이다. 보통 디스펜서(dispenser)를 이용하여 자외선 경화수지를 도포한 후에 자외선을 조사하여 액정 표시 패널(170)의 주입구를 막아준다. 이때 액정이 주입된 상태에서 액정 표시 패널(170)의 주입구와 외부 접촉이 일어나면, 오염에 의한 불량이 발생할 수 있으므로 액정 표시 패널(170)의 주입구 이동이나 공정 진행시 외부 접촉이 일어나지 않게 주의가 필요하며, 외부에 오래 방치되지 않도록 주의해야 한다. 상기 액정층은 제1 기판(100) 또는 제2 기판(120)에 액정을 적하한 후 합착 공정에 의하여 형성하고, 그 후 셀 절단 공정을 진행할 수도 있다. 이때의 실 패턴(115)은 주입구가 없는 실 패턴(115)으로 형성되고, 상기 실 패턴(115)으로는 자외선 경화형 수 지 또는 열 및 자외선 경화형 수지가 사용된다.
S7(step seven)은 상기 S6 단계를 거친 액정 표시 패널(170)을 검사하는 단계이다.
액정 표시 패널(170)의 검사 공정은 제1 기판(100) 상의 복수 개의 게이트 라인과 복수 개의 데이터 라인이 각각 쇼팅바(shorting bar)에 의하여 묶여진 상태에서 액정 표시 패널(170)의 외곽부에 형성된 검사 패드 및 공통 전극과 연결된 패드와 연결되어 액정 표시 패널(170)에 전압을 인가하면서 육안 또는 현미경을 통한 관측으로 진행된다.
이 검사에서는 주로 액정 표시 패널(170)에 나타날 수 있는 이물에 의한 불량, 박막 트랜지스터 소자 불량에 의한 점 결함(point defect), 게이트 라인 및 데이터 라인의 단선에 의한 선 결함(line defect) 또는 셀 두께가 부분적으로 달라짐에 의한 광학 특성의 결함 등을 종합적으로 판단하여 셀의 불량 여부를 판단한다.
S8(step eight)은 상기 검사 공정을 통하여 양호한 제품을 선별한 후, 그라인딩(grinding)공정을 실시하는 단계를 나타낸다.
이 공정에서는, 전 공정에서의 제1 기판(100)의 정전기를 방출하는 역할을 하며, 게이트 배선 및 데이터 배선을 하나로 묶어 검사용 패드와 연결하는 쇼팅바(shorting bar)를 잘라내는 공정을 포함한다. 이러한 그라인딩 공정을 거친 후, 액정 표시 장치 단위셀(150)에 후속 공정으로 액정 모듈 공정이 진행되게 된다.
이러한 본 발명의 실시예에서는 액정 표시 장치를 일예로 하여 설명하였지만, 이는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며 이에 한정되지 않고 평판 표시 장 치에 널리 적용될 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 액정 표시 패널 절단 장치는 두께를 실시간으로 측정할 수 있는 거리 감지부를 포함하여 액정 표시 패널 모기판에 균일한 깊이의 크랙을 형성할 수 있어 스크라이빙 휠의 수명을 연장시킬 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 액정 표시 패널 절단 방법은 적어도 두 개의 스크라이빙 휠을 사용하여 액정 표시 패널 모기판의 절단 공정 시간을 단축할 수 있다.

Claims (4)

  1. 합착 공정이 완료된 액정 표시 패널 모기판을 탑재하기 위한 베이스,
    상기 베이스와 소정 간격으로 이격되어 설치되는 가이드 바,
    상기 가이드 바의 하단부에 슬라이딩 가능하게 설치되는 헤드부,
    상기 헤드부를 슬라이딩 시키는 모터,
    상기 헤드부의 하단부에 승강 이동 가능하게 설치되는 홀더부,
    상기 홀더부의 하단부에 회전 가능하게 설치되는 스크라이빙 휠, 그리고
    상기 액정 표시 패널 모기판의 두께를 측정하는 거리 감지부
    를 포함하며,
    상기 거리 감지부는 레이져를 사용한 비접촉식으로 상기 액정 표시 패널 모기판의 깊이를 측정하는 액정 표시 패널 절단 장치.
  2. 제1항에서,
    상기 스크라이빙 휠은 적어도 두 개가 포함되고,
    상기 거리 감지부가 측정한 상기 액정 표시 패널 모기판의 두께를 바탕으로 적어도 두 개의 상기 스크라이빙 휠에 각각 별도의 압력이 가해져 상기 액정 표시 패널 모기판에 형성하는 크랙의 깊이를 일정하게 조절할 수 있는 액정 표시 패널 절단 장치.
  3. 제1항에서,
    상기 베이스는 액정 표시 패널 모기판을 진공 흡착하여 고정하며, 수평 방향으로 회전 가능한 액정 표시 패널 절단 장치.
  4. 거리 감지부를 포함하는 액정 표시 패널 절단 장치의 적어도 두 개의 스크라이빙 휠을 이용하여 액정 표시 패널 모기판을 절단하는 방법에 있어서,
    합착 공정이 완료된 상기 액정 표시 패널 모기판을 베이스 위에 탑재하는 단계,
    상기 거리 감지부에서 상기 액정 표시 패널 모기판의 두께를 측정하는 단계,
    측정된 상기 액정 표시 패널 모기판의 깊이를 바탕으로 적어도 두 개의 상기 스크라이빙 휠에 각각 소정의 압력을 가하여 액정 표시 패널 모기판에 크랙을 형성하는 단계, 그리고
    상기 크랙이 형성된 액정 표시 패널 모기판을 절단하는 단계
    를 포함하며,
    상기 거리 감지부는 레이져를 사용한 비접촉식으로 상기 액정 표시 패널 모기판의 두께를 측정하며, 상기 거리 감지부에 의해 측정된 상기 액정 표시 패널 모기판의 두께를 바탕으로 상기 액정 표시 패널 모기판에 형성하는 크랙의 깊이가 일정한 액정 표시 패널 절단 방법.
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