CN102259173A - 带材的制造方法 - Google Patents
带材的制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102259173A CN102259173A CN2011102000197A CN201110200019A CN102259173A CN 102259173 A CN102259173 A CN 102259173A CN 2011102000197 A CN2011102000197 A CN 2011102000197A CN 201110200019 A CN201110200019 A CN 201110200019A CN 102259173 A CN102259173 A CN 102259173A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- band
- chill roll
- moulding liquid
- flame
- manufacture method
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
本发明涉及一种带材的制造方法，所述方法包括如下步骤，将带材成型液体浇在冷却辊上；带材成型液体在冷却辊上冷却，并对与所述带材成型液体交界处的冷却辊加热；带材成型液体冷却后形成带材。本发明提出的一种带材的制造方法，通过对与带材成型液体交界处的冷却辊加热的方法，降低了冷却辊上沿着带材宽度方向上的温度梯度，从而减小了带材边缘由于温度梯度过大造成的应力集中和厚度增大的现象。
Description
技术领域
本发明涉及一种带材的制造方法，特别涉及一种利用热补偿的带材的制造方法。
背景技术
将带材成型液体浇注到冷却辊上快速冷却形成带材，带材在形成过程中，带材成型液体以106K/s的速度冷却成玻璃态。高速冷却要求均匀的散热环境。如果散热不均匀，形成的带材就会厚度不均匀，并存在应力集中、带材变脆、两边上翘等缺点。上述缺点将严重影响带材的可加工性，降低带材的叠绕系数。
带材形成过程中，冷却辊上沿着带材宽度方向上的温度梯度是造成带材冷却不均匀的主要原因。带材形成过程中，冷却辊在带材中间部分温度梯度比较均匀，但是在带边缘地带温度梯度突然增大，因此带材边缘地带散热率要远大于中间部分，致使带材在冷却成型过程中散热不均匀，从而造成带材边缘厚度不均匀，带材变脆。目前尚没有很好的办法解决这一问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的缺陷，提出一种带材的制造方法，通过对与带材成型液体交界处的冷却辊加热，从而减少冷却辊上沿着带材宽度方向上的温度梯度。
为实现上述目的，本发明提供了一种带材的制造方法，所述方法包括如下步骤：
将带材成型液体浇在冷却辊上；
带材成型液体在冷却辊上冷却，并对与所述带材成型液体交界处的冷却辊加热；
带材成型液体冷却后形成带材。
本发明提出的一种带材的制造方法，通过对与带材成型液体交界处的冷却辊加热的方法，降低了冷却辊上沿着带材宽度方向上的温度梯度，从而减小了带材边缘由于温度梯度过大造成的应力集中和厚度增大的现象。
附图说明
图1为本发明带材的制造方法所对应设备的示意图；
图2为本发明带材的制造方法的流程图；
图3为本发明带材的制造方法中的温度分布曲线图之一；
图4为本发明带材的制造方法中的温度分布曲线图之二；
图5为本发明带材的制造方法中的温度分布曲线图之三。
具体实施方式
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
本发明提出了一种带材的制造方法。通过对带材边缘的冷却辊进行热补偿，减少或消除冷却辊沿着带材宽度方向上的大温度梯度，或者将冷却辊沿着带材宽度方向上的大温度梯度从带材边缘位置推移到带材边缘以外的位置，从而减小了带材边缘由于温度梯度过大造成的应力集中和厚度增大的现象。
图1为本发明带材的制造方法所对应设备的示意图，图2为本发明带材的制造方法的流程图，如图所示，本发明带材的制造方法具体包括如下步骤：
步骤201，将带材成型液体浇注在冷却辊上；
利用浇注口将带材成型液体101浇注在所述冷却辊102上，冷却辊102以一定的线速度u均匀旋转。
步骤202，带材成型液体在冷却辊上冷却，并对与所述带材成型液体交界处的冷却辊加热；
在带材成型液体101与冷却辊102的交界处设置火焰喷嘴103，火焰喷嘴103位于带材成型液体101边缘两端，在带材成型液体101冷却形成带材104的过程中，火焰喷嘴103喷出火焰对带材104边缘的冷却辊102进行热补偿，减少冷却辊102上沿着带材104宽度方向上的温度梯度，达到让带材104均匀冷却的目的。火焰喷嘴103到冷却辊102的距离为小于等于1mm，在带材成型液体101浇注到冷却辊102上达到稳定浇注之前，要开始进行热补偿；在本方明一个实施例中，在带材成型液体101刚开始浇注到冷却辊102上时，同时开始进行热补偿；在本发明又一个实施例中，在带材成型液体101浇注到冷却辊102上第50s时，此时带材成型液体101还没达到稳定浇注状态，开始进行热补偿。火焰喷嘴103加工成与冷却辊102表面相匹配的弧形。火焰喷嘴103的宽度根据实际需要确定，优选的本发明中火焰喷嘴103的宽度大于等于6mm。热补偿火焰温度根据实际需要确定，优选的本发明中热补偿火焰温度为1000℃，上下浮动不超过50℃。
火焰喷嘴103的长度根据冷却辊102的线速度u及带材104的冷却成型时间来确定，具体的根据公式：
τ＝(t0-t1)/vt (1)
式1中τ为带材104的冷却成型时间，t0为带材成型液体101到达冷却辊102时的温度，t1为冷却后的温度，vt为带材104形成时要求达到的冷却速度。
s＝uτ (2)
式2中s为冷却辊102在τ时间内转过的距离，u为冷却辊102的线速度，τ为带材104的冷却成型时间。
考虑到冷却辊102高速旋转，保证热补偿有效，逆着冷却辊102线速度方向将火焰喷嘴103延长一个s的长度，最终火焰喷嘴103长度为大于等于2s。
步骤203，带材成型液体冷却后形成带材；
带材成型液体经过快速冷却后形成带材，带材紧贴在冷却辊上，随冷却辊以固定的线速度转动。
步骤204，将成型后的带材利用卷取机卷取。
利用卷取机将冷却辊上的带材卷取进入后续工艺，以便于带材的连续生产。
具体的，在加工带材时，一个实施例的冷却辊宽度为60mm，带材宽度为40mm，冷却辊表面的线速度为25m/s，带材喷在冷却辊中间，沿轴向取1/2建模，轴向取带材宽度方向。
图3为本发明带材的制造方法中温度分布曲线图之一。起点A1是冷却辊的中心位置，终点B1是冷却辊的边缘。一并参考图1所示，未进行热补偿时，冷却辊在带材覆盖区域(即图3中A1和D1之间)温差约为25℃，在距中心位置17～20mm处(即图3中C1和D1之间)，冷却辊表面温度会快速下降，即温度梯度要比0-17mm处(即图3中A1和C1之间)大很多，所以17-20mm处的散热速率要远大于0-17mm部分，而17-20mm的位置恰好是带材的边缘位置，如果不对带材边缘位置的冷却辊进行热补偿，则会致使带材在冷却成型过程中散热不均匀，从而造成带材边缘厚度不均匀，带材变脆。
在带材的边缘添加两个火焰喷嘴，火焰喷嘴紧靠带材，火焰喷嘴与冷却辊的距离是1mm，火焰喷嘴的宽度为6mm，火焰喷嘴加工成与冷却辊表面相匹配的弧形。冷却辊表面的线速度为u＝25m/s，带材形成时，要求冷却速度达到vt＝106K/s，带材成型液体到达冷却辊时温度为t0＝1350℃，冷却后的温度为t1＝400℃，冷却用时为：
τ＝(t0-t1)/vt＝(1350℃-400℃)/106K/s＝4.5*10-4s
冷却辊在τ时间内转过的距离为：
s＝uτ＝25*4.5*10-4＝0.01125m＝11.25mm
火焰喷嘴长度取为：
L1＝11.25mm
同时考虑到冷却辊高速旋转，保证热补偿有效，逆着线速度方向将火焰喷嘴延长11.25mm，最终喷嘴长度取为L＝22.5mm
由图3可知，在带材边缘处3mm位置，温度沿着带材宽度方向下降很快，所以，为了保证热补偿有效，嘴的宽度至少取为Wmin＝6mm，热补偿火焰温度为1000℃。
图4为本发明带材的制造方法中温度分布曲线图之二。由图4可知，取火焰喷嘴宽度为6mm进行热补偿后，冷却辊在带材覆盖区域(即图4中A2和D2之间)温差降为19℃，同时，大温度梯度的部分由未进行热补偿前的17～20mm(即图3中C1和D1之间)的位置外推到约为18～21mm(即图3中C2和E2之间)的位置。
在加工时，又一个实施例中，将火焰喷嘴宽度取为10mm，对冷却辊进行热补偿。
在带材的边缘添加两个火焰喷嘴，火焰喷嘴紧靠带材，火焰喷嘴与冷却辊的距离是1mm，火焰喷嘴的宽度为10mm，火焰喷嘴加工成与冷却辊表面相匹配的弧形。冷却辊表面的线速度为u＝25m/s，带材形成时，要求冷却速度达到vt＝106K/s，带材成型液体到达冷却辊时温度为t0＝1350℃，冷却后的温度为t1＝400℃，喷嘴长度为L＝22.5mm。
图5为本发明带材的制造方法中温度分布曲线图之三。
由图5可知，取火焰喷嘴宽度为10mm进行热补偿后，冷却辊在带材覆盖区域(即图5中A3和D3之间)温差降为18℃，同时，大温度梯度的部分由未进行热补偿前的17～20mm(即图3中C1和D1之间)的位置外推到约为18～21mm(即图5中C3和E3之间)的位置。
对比图3、图4、图5可以看出在未进行温度补偿时，冷却辊在带材覆盖区域(即图3中A1和D1之间)温差约为25℃；热补偿6mm后，由图4可知，该区域(即图4中A2和D2之间)温差将为19℃；由图5可知，热补偿10mm后该区域(即图5中A3和D3之间)温差为18℃，热补偿降温差的效果明显。同时，大温度梯度的部分由未进行热补偿前的17-20mm的位置外推到约为18-21mm的位置，从而减小了带材边缘由于温度梯度过大造成的应力集中和厚度增大的现象。
根据实际生产反馈的结果，进行热补偿以后，形成非晶带材的能力明显变好，主要表现在带材边缘处的脆性减弱，柔韧性增强；带材整体厚度趋于均匀，叠绕系数明显提高。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种带材的制造方法，其特征在于，所述方法包括：
将带材成型液体浇在冷却辊上；
带材成型液体在冷却辊上冷却，并对与所述带材成型液体交界处的冷却辊加热；
带材成型液体冷却后形成带材。
2.根据权利要求1所述的带材的制造方法，其特征在于，所述将带材成型液体浇在冷却辊上具体为，从浇注口流出的带材成型液体浇在所述冷却辊上。
3.根据权利要求1所述的带材的制造方法，其特征在于，所述对与所述带材成型液体交界处的冷却辊加热具体为，利用火焰喷嘴对与所述带材成型液体交界处的冷却辊加热。
4.根据权利要求3所述的带材的制造方法，其特征在于，所述利用火焰喷嘴对与所述带材成型液体交界处的冷却辊加热具体为，利用火焰喷嘴对与所述带材成型液体交界处的6-10毫米宽的冷却辊加热。
5.根据权利要求4所述的带材的制造方法，其特征在于，所述利用火焰喷嘴对与所述带材成型液体交界处的6-10毫米宽的冷却辊加热具体为，利用距离所述冷却辊不大于1毫米的火焰喷嘴对与所述带材成型液体交界处的6-10毫米宽的冷却辊加热。
6.根据权利要求1所述的带材的制造方法，其特征在于，所述钢水冷却后形成带材后还包括，将成型后的带材利用卷取机卷取。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201110200019.7A CN102259173B (zh) | 2011-07-18 | 2011-07-18 | 带材的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201110200019.7A CN102259173B (zh) | 2011-07-18 | 2011-07-18 | 带材的制造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102259173A true CN102259173A (zh) | 2011-11-30 |
| CN102259173B CN102259173B (zh) | 2014-02-26 |
Family
ID=45006114
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201110200019.7A Active CN102259173B (zh) | 2011-07-18 | 2011-07-18 | 带材的制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102259173B (zh) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103212680A (zh) * | 2013-05-13 | 2013-07-24 | 德阳宏广科技有限公司 | 一种结晶轮壁温度调节装置 |
| CN103878329A (zh) * | 2014-02-19 | 2014-06-25 | 安泰科技股份有限公司 | 用于非晶带材制备的喷嘴加热装置和温度控制系统及方法 |
| KR101746035B1 (ko) * | 2015-12-04 | 2017-06-27 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 리본 제조 장치 |
| CN114472822A (zh) * | 2020-10-27 | 2022-05-13 | 安泰非晶科技有限责任公司 | 一种非晶纳米晶合金带材及其制造方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5823549A (ja) * | 1981-07-31 | 1983-02-12 | Nippon Steel Corp | 溶融金属急冷法により製造される薄帯板の巾方向板厚制御法 |
| CN87107383A (zh) * | 1986-12-10 | 1988-06-22 | 川崎制铁株式会社 | 带式连铸机的改进的冷却衬垫装置 |
| JP2000158098A (ja) * | 1998-12-01 | 2000-06-13 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 水素吸蔵合金の製造装置及び製造方法 |
| JP2005021950A (ja) * | 2003-07-03 | 2005-01-27 | Hitachi Metals Ltd | アモルファス合金薄帯の製造方法 |
| CN101077517A (zh) * | 2007-07-05 | 2007-11-28 | 上海安泰至高非晶金属有限公司 | 非晶移动式制带生产方法 |
| CN101445896A (zh) * | 2008-12-29 | 2009-06-03 | 安泰科技股份有限公司 | 一种快淬非晶合金薄带及其制备方法 |
-
2011
- 2011-07-18 CN CN201110200019.7A patent/CN102259173B/zh active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5823549A (ja) * | 1981-07-31 | 1983-02-12 | Nippon Steel Corp | 溶融金属急冷法により製造される薄帯板の巾方向板厚制御法 |
| CN87107383A (zh) * | 1986-12-10 | 1988-06-22 | 川崎制铁株式会社 | 带式连铸机的改进的冷却衬垫装置 |
| JP2000158098A (ja) * | 1998-12-01 | 2000-06-13 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 水素吸蔵合金の製造装置及び製造方法 |
| JP2005021950A (ja) * | 2003-07-03 | 2005-01-27 | Hitachi Metals Ltd | アモルファス合金薄帯の製造方法 |
| CN101077517A (zh) * | 2007-07-05 | 2007-11-28 | 上海安泰至高非晶金属有限公司 | 非晶移动式制带生产方法 |
| CN101445896A (zh) * | 2008-12-29 | 2009-06-03 | 安泰科技股份有限公司 | 一种快淬非晶合金薄带及其制备方法 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103212680A (zh) * | 2013-05-13 | 2013-07-24 | 德阳宏广科技有限公司 | 一种结晶轮壁温度调节装置 |
| CN103212680B (zh) * | 2013-05-13 | 2015-09-09 | 德阳宏广科技有限公司 | 一种结晶轮壁温度调节装置 |
| CN103878329A (zh) * | 2014-02-19 | 2014-06-25 | 安泰科技股份有限公司 | 用于非晶带材制备的喷嘴加热装置和温度控制系统及方法 |
| KR101746035B1 (ko) * | 2015-12-04 | 2017-06-27 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 리본 제조 장치 |
| CN114472822A (zh) * | 2020-10-27 | 2022-05-13 | 安泰非晶科技有限责任公司 | 一种非晶纳米晶合金带材及其制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN102259173B (zh) | 2014-02-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101472693B (zh) | 保护渣和使用该保护渣的连铸方法 | |
| JP5005717B2 (ja) | ガラス板の製造方法および製造装置 | |
| CN102259173B (zh) | 带材的制造方法 | |
| WO2007078875A3 (en) | Method of forming a glass melt | |
| CN104399929A (zh) | 一种减少耐候钢连铸板坯纵裂的方法 | |
| EP2035169B1 (en) | Mold flux and continuous casting method using the same | |
| CN104722726A (zh) | 一种高硅电工钢连铸生产方法 | |
| KR102459796B1 (ko) | 유리판의 제조 방법, 및 유리판의 제조 장치 | |
| CN202316974U (zh) | 一种液态电渣轧辊复合装置 | |
| JP5190531B2 (ja) | ガラス板の製造方法および製造装置 | |
| KR101410183B1 (ko) | 벌크형 몰드 플럭스 공급방법 | |
| KR20120074744A (ko) | 연속주조시 주편의 엣지 크랙 방지 방법 및 장치 | |
| JP6451299B2 (ja) | 溶融ガラスの供給方法 | |
| CN104743776B (zh) | 浮法平板玻璃的制造方法 | |
| CN101842324A (zh) | 浮法玻璃的制造方法 | |
| CN103553301B (zh) | 一种高斑马角的两毫米汽车浮法玻璃生产方法 | |
| CN104439132A (zh) | 非晶制带生产用冷却辊 | |
| CN204381322U (zh) | 非晶制带生产用冷却辊 | |
| JP2002265229A (ja) | ガラス板の製造方法、プレス成形用素材の製造方法、および光学部品の製造方法 | |
| CN205347200U (zh) | 熔融机水冷熔融室 | |
| Hui et al. | Novel Casting Technology Preventing Slab Transverse Corner Cracks of Typical Micro-alloyed Steels | |
| WO2014024641A1 (ja) | 薄板ガラスの製造方法 | |
| KR20130053575A (ko) | 고 Ａｌ 함유 ＴＷＩＰ강 주조용 몰드 플럭스 및 이를 이용한 ＴＷＩＰ강의 제조방법 | |
| JP2004292274A (ja) | ガラス板の製造方法、プレス成形用素材の製造方法、および光学部品の製造方法 | |
| JP2004122139A (ja) | 極低炭素鋼の連続鋳造方法および連続鋳造用モールドパウダー |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20160615 Address after: 266232 Jimo City, Qingdao Province Blue Village Xinyuan Road, No. 9 Patentee after: QINGDAO YUNLU ADVANCED MATERIALS TECHNOLOGY CO., LTD. Address before: 266232 West Industrial Zone, blue town, Qingdao City, Shandong, Jimo Patentee before: Qingdao Yunlu Energy Technology Co., Ltd. |
|
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 266232 No. 9 Xinyuan East Road, LAN Cun town, Jimo, Qingdao, Shandong Patentee after: Qingdao Yunlu Advanced Materials Technology Co., Ltd. Address before: 266232 No. 9 Xinyuan East Road, LAN Cun town, Jimo, Qingdao, Shandong Patentee before: QINGDAO YUNLU ADVANCED MATERIALS TECHNOLOGY CO., LTD. |
|
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |