CN102256810A

CN102256810A - 重载充气轮胎

Info

Publication number: CN102256810A
Application number: CN2008801323830A
Authority: CN
Inventors: T·皮佐尔诺; A·阿斯卡内里
Original assignee: Pirelli Pneumatici SpA
Current assignee: Pirelli and C SpA; Pirelli Tyre SpA
Priority date: 2008-12-19
Filing date: 2008-12-19
Publication date: 2011-11-23
Also published as: BRPI0823344A2; WO2010070690A1; EP2376298A1; EP2376298B1

Abstract

一种在防止诸如砂粒或小石头的各种材料陷入方面具有最优特性的轮胎，具有胎面花纹，该胎面花纹包括周向槽(3，4，5，6)，该周向槽容纳沿着槽的中心线不彼此对齐的突起元件(7，8)。在周向槽的中心线(Z-Z’)的相反侧上布置至少一个第一多个突起元件(7)和至少一个第二多个突起元件(8)。

Description

重载充气轮胎

技术领域

本发明涉及用于车轮的轮胎。

更具体地，本发明涉及一种用于以下类型的卡车的车轮的轮胎，该卡车在城外使用，并且大部分工作寿命在柏油路上、部分柏油路上或者砾石路上运行。

背景技术

具体地说，当沿着后面的路面类型(砾石路和部分柏油路)行进时，并且/或者当在有砂粒或小石头的货物仓库中运动时，石头或砂粒可能楔入胎面带的周向和横向槽中。

槽的宽度范围在8到20mm之间，使得石头能够容易地进入槽中，被路面上的接触面压力推动并保持陷在那里。实际上在滚动运动期间，仅离心力是不足以将它们排出的。

在随后在压实的柏油表面或混凝土表面上行进期间，在与地面接触区域(接触面)中轮胎的轮转变形将石头推靠石头所陷入的槽的底部和侧部，并且可能导致弹性体材料撕裂(公知为“石钻(stonedrilling)”的现象)。这些撕裂可能变为延伸至轮胎的第一带束层的宽裂缝。在这种情况下，轮胎必须被移除并维修或更换。

为了部分克服该缺点，公知的是在胎面槽的底部上设置业内公知为“除石器”的突起元件，所述突起元件设计成防止石头，或者更一般地路面上的各种材料陷入并且帮助将其排出。

EP 1810849描述了一种轮胎的胎面带，其设计成增大对石头引起的磨损的耐磨性，同时改进在被雪覆盖的表面上的性能。在槽中布置多个突起。每个突起的高度小于槽的高度。该突起包括具有顶部的主要部分和与槽的底部成3到60度之间的倾斜角的倾斜部分。倾斜部分至少沿着槽相对于其它突起沿着两个互相相反的方向布置。根据作者，陷入槽中的石头经由倾斜部分朝向突起的顶部移动，并且从槽排出。突起与槽的壁隔开并且在槽内相隔一定距离布置。根据作者，对石头引起的磨损的耐磨性得到改进，同时改进在被雪覆盖的表面上的性能。

EP 1698491描述了用于重型车辆的轮胎，该轮胎能够确保在湿润表面上的良好性能以及均匀磨损。用于重型车辆的轮胎包括在胎面带上沿周向延伸的三个主槽、以及限定在这些周向槽中的隆起部分。作为三个槽的中央一个的主槽的中线位于胎面带的赤道线上，并且为不均匀磨损牺牲一薄的隆起部分，该隆起部分仅在主槽的中央部分中延伸。

发明内容

申请人注意到，沿着周向槽的中心线对齐的分离的突起元件，或者沿着该中心线布置在槽内的连续的突起元件，可能由于这些突起元件与槽底部之间的非常小的连接半径而在槽内产生裂缝和撕裂。这些裂缝和撕裂可能分布在整个胎面带上而影响其完整性。

申请人已经发现，可以使用一种胎面花纹获得在排出诸如砂粒或小石头的各种材料方面具有最优特性的轮胎，该胎面花纹包括周向槽，该周向槽具有沿着槽的中心线不彼此对齐的突起元件，即，在周向槽的中心线的相反侧上布置至少一个第一多个突起元件和至少一个第二多个突起元件。

申请人注意到，沿着槽的中心线不彼此对齐的突起元件除了积极地解决排出材料的问题之外，还可用于防止沿着将两个相邻突起元件连接在一起的连接半径产生初始裂缝。

实际上，突起元件以预定周向距离布置在槽内。假设两个连续元件之间的距离是将它们连接在一起的线段，如果突起元件沿着槽的中心线对齐，作为从胎面槽排出石头、砂粒和/或其它材料的效率的标志的周向距离突出就与两个突起元件之间的距离一致。在突起元件沿中心线不对齐的情况下，周向距离突出小于两个所述元件之间的距离。因此对于在相邻突起元件之间沿周向测得的相同距离，在元件之间存在更大的距离，并且因此在位于所述元件之间的部分中可设想更大的连接半径。这有利地导致减小了突起元件区域中的裂缝和撕裂的形成，而不改变排出石头、砂粒和/或其它材料的效率。

申请人还注意到，突起元件在周向槽内中心线上的不对齐布置导致这些突起元件连接到槽的壁，从而明显减小在这些槽的壁与底部之间生成的张力。

因此根据本发明的第一方面，本发明涉及一种用于车轮的轮胎，该轮胎包括胎体帘布层结构和胎面带，该胎面带包括至少一个具有中心线的周向槽，其中所述周向槽具有从所述槽的底部突出并在所述槽内周向分布的至少一个第一多个元件和至少一个第二多个元件，所述突起元件包括顶部，所述第一和所述第二多个突起元件的所述顶部布置在所述周向槽的中心线的轴向相反侧上。

对于本发明，突起元件的顶部是所述元件的径向最靠外的部分。在突起元件具有平整表面作为顶部的情况下，该表面的质心可作为顶部位置的基准。

同样对于本发明，中心线定义为通过沿着槽的周向延伸部将槽的底部上的径向最靠内的点(不考虑突起元件)连接在一起获得的点的轨迹。

在槽具有平整底部或者不具有比其它点更加径向靠内的单个点的情况下，中心线定义为沿着槽的周向延伸部将槽的底部上的中点连接在一起获得的点的轨迹。

优选地，所述突起元件具有相对于基本和所述胎面带的表面平行的平面倾斜的侧壁。所述侧壁的倾斜角优选大于25度，更优选大于30度。该倾斜角可小于55度，更优选小于50度。对于突起元件的相同高度，小于25度的壁倾斜角可产生很大的基底尺寸，从而减小槽的工作深度。另一方面，对于突起元件的相同高度，大于55度的壁倾斜角产生非常小的基底尺寸。这可能增加突起元件的结构脆性。

突起元件优选没有尖锐边缘和/或不连续区域(即，彼此分离的部分)。因此，可以保持将路面上的材料有效排出，并进一步减少由于存在尖角和/或不连续区域而导致形成裂缝和/或撕裂。

优选地，所述突起元件具有截头锥形形状。在一优选实施方式中，截头锥形形状具有将截锥的上底及其侧壁连接在一起的半径。可选地，所述突起元件具有锥形形状。这些形状都允许元件有效地连接到槽的底部及其侧壁。锥形形状除了具有截头锥形形状的优点之外，还具有在顶部具有能够弹性排出材料的顶点(可以倒圆)的优点。

在优选实施方式中，所述突起元件具有至少一个对称轴线。突起元件的顶部可沿着所述元件的对称轴线定位。

优选地，所述突起元件的高度小于所述周向槽的深度。突起元件的高度是在所述元件的顶部与所述周向槽的径向最靠内的点之间的径向差。

甚至更加优选地，所述突起元件的高度小于或等于所述周向槽的深度的三分之二。

可以设想，所述突起元件的高度大于或等于所述周向槽的深度的三分之一。

在一优选实施方式中，所述突起元件的基底尺寸小于或等于所述周向槽的底部宽度的四分之三。

所述周向槽的底部宽度等于通过形成与所述槽的径向最靠内的点相切并基本平行于胎面带的线而获得的线段。该线段通过延伸周向槽的侧壁并使它们与之前形成的切线相交而获得。在平整槽底部的情况下，周向槽的底部宽度基本等于所述槽的平整基底。

突起元件的基底尺寸通过延伸元件的侧壁并使它们与所述元件的基底线段相交而获得。该基底线段通过基本平行于胎面带并穿过所述元件的径向最靠内的点的线而获得。

所述突起元件优选通过第一连接半径连接到所述周向槽的底部。此外并且/或者作为替代，所述突起元件通过第二连接半径连接到所述周向槽的侧壁。

在一优选实施方式中，这些突起元件设置在所述胎面带的至少两个周向槽中。

优选地，所述周向槽布置在所述胎面带的赤道面的相反侧上。

更优选地，所述周向槽是所述胎面带的周向最靠外的槽。实际上诸如石头和/或砂粒的材料最容易嵌入这些周向槽。

优选地，所述周向槽具有相对于所述周向槽的中心轴线倾斜的侧壁。优选地，所述周向槽的所述侧壁相对于所述槽的中心轴线以小于或等于20度的角度倾斜。有利地，该倾斜角大于5度。

所述槽的中心轴线是基本垂直于所述槽的底部并且穿过所述槽的径向最靠内的点的线。在所述槽不具有比其它点更加径向靠内的单个点的情况下，所述中心线穿过所述槽的底部上的中点。

在一具体实施方式中，所述周向槽的壁具有彼此不同的倾斜角。

有利地，所述突起元件沿着所述周向槽的整个周向延伸部分布。这样，所述胎面带上的力均匀分布，从而减小了在周向槽附近由于磨损产生的力。

附图说明

从以下参照附图对根据本发明的轮胎的多个优选实施方式的详细描述将更加清楚本发明的其它特征和优点，附图中：

图1示出了根据图2的胎面带和相关轮胎的截面图；

图2示出了根据本发明第一实施方式的胎面带的展开平面图；

图3示出了根据图2的胎面带的槽的截面图；

图4示出了根据本发明第二实施方式的胎面带的展开平面图；

图5示出了根据图4的胎面带的槽的截面图；

图6示出了根据本发明第三实施方式的胎面带中的槽的一部分的展开平面图；

图7示出了根据图6的槽的截面图；

图8示出了根据本发明示例的胎面带的展开平面图。

具体实施方式

在图1中，1整体表示根据本发明的用于车轮的轮胎，特别是旨在安装在重型车辆的车轮上的轮胎。

轮胎1包括具有至少一个胎体帘布层14的胎体结构，该胎体帘布层呈基本环状形式，包括结合在弹性体基体中的典型为金属的加强帘线。

轮胎1还包括：带束层结构13，其围绕胎体帘布层结构周向延伸；胎面带2，其安装在带束层结构13上的周向外部位置；以及一对侧壁15，其在相反两侧侧向安装在胎体帘布层结构上，并且均从胎面带2的侧边缘延伸直到接近所述胎体帘布层结构的径向内边缘的点。侧壁15和胎面带2基本包括至少一层适当厚度的弹性体材料。

必须指出，为了本说明书，术语“弹性体材料”理解为表示包括至少一个弹性体聚合物和至少一个加强填料的合成物。优选地，该合成物还包括诸如交联剂和/或增塑剂的添加剂。由于存在交联剂，可以通过加热来使该材料交联而形成最终物品。

胎体帘布层14具有与相应的胎圈线19接合的相反的终端部17。胎圈线19布置在轮胎1的通常由术语“胎圈”表示的区域18中。

基本为三角形形状的弹性体填料16施加在胎圈线19的外周边缘上，并且占据在胎体帘布层14与胎体帘布层14的相应终端部17之间限定的空间。

胎圈18可设有未示出的附加的加强结构，这些加强结构未在此进一步描述，因为它们对本领域技术人员是公知的。

带束层结构13优选包括径向上下叠置的几个带束层，带束层包括相对于轮胎1的周向以相交方式导向的典型为金属的加强帘线。

而且，带束层结构13包括位于胎体帘布层14上的径向外部位置的横向加强层12。所述横向加强层12大致包括多个加强元件，这些加强元件典型地为在破坏值处具有预定伸长的金属帘线，并基本沿周向布置(例如相对于周向成少于5度的角度)。

胎体帘布层14可在内部设有所谓的衬里，即，弹性体材料的薄层11，该衬里可供通常在使用期间引入轮胎的空气或其它膨胀流体透过，并且在胎体帘布层14的径向内表面的内侧上延伸。

一系列周向槽和切口3、4适当地布置成期望的“胎面花纹”，并且布置在轮胎1的胎面带2的径向外表面区域上。

轴向最靠外的槽3具有布置在所述槽的中心线的相反侧上的两种多个突起元件7和8。

在图2中，2表示根据本发明的用于车轮的轮胎的胎面带，特别是旨在安装在重型车辆车轮上的轮胎的胎面带。

胎面带2包括横跨轮胎1的赤道面的中央环形部10、和布置在中央环形部10的轴向相反侧上的两个相对的环形肩部。

胎面带的中央环形部10由布置在赤道面的轴向相反侧上的两个周向中央槽4和5界定。

在胎面带2的轴向最靠外的部分设有两个周向槽3和6。

周向槽3、4、5和6基本平行于赤道面前进。典型地它们具有沿轴向测量的宽度B，宽度B小于20mm，优选小于18mm。通常，沿轴向测量的宽度B大于8mm，优选大于10mm。槽的宽度B是槽在胎面带的径向最靠外的部分，即与路面接触的部分中所具有的宽度。

参照图3，在槽具有倾斜壁的情况下，周向槽3具有沿轴向测量的通常小于宽度B的底部宽度F。

沿轴向测量的底部宽度F通常小于18mm，优选小于16mm。优选地，沿轴向测量的宽度F大于6mm。优选地，其大于8mm。

如上所述，底部宽度F等于通过形成与所述槽的径向最靠内的点相切并基本平行于胎面带的线而获得的线段。该线段通过延伸周向槽的侧壁并使它们与之前形成的切线相交而获得。

再次参照图2，在周向槽3和6中设有属于至少两个不同组(pluralities)的突起元件7、8。

第一多个突起元件7和第二多个突起元件8分别具有位于中心线z-z’的轴向相反侧上的顶部7’和8’。

在中心线的相反侧上布置成两个不同组的突起元件在周向槽内形成了基本上曲折的路径。该路径能够确保排出来自路面的各种材料，并且在不同组的突起元件之间保持相当大的距离，从而限制裂缝的形成和/或槽底部上的撕裂。另外，在图2所示的实施方式中，突起元件7、8离开槽的底部设定，槽的底部是在槽本身中最容易形成裂缝和/或撕裂的最精细的部分。

在根据图2的具体实施方式中，属于给定组的突起元件与槽3、6的壁相距相同的距离，即，彼此周向对齐。

在两个连续突起元件之间沿周向测量的距离G可优选大于10mm，更加优选地大于13mm。两个连续突起元件之间的距离G可小于30mm，优选小于25mm。

突起元件之间的距离小于10mm可能导致相邻突起元件之间的裂缝和/或撕裂。突起元件之间的距离大于30mm可能降低排出来自路面的各种材料的效率。

在槽3中可设置许多组突起元件。

突起元件可具有倾斜侧壁。侧壁与槽底部的倾斜角在25到55度之间。

在根据图2的具体实施方式中，第一多个突起元件7沿周向与第二多个突起元件8交替。

在一具体实施方式中(图2未示出)，突起元件具有彼此不同的形式。

突起元件的基底尺寸C优选小于宽度F，即，槽底部的宽度。更优选地，基底尺寸C小于宽度F的四分之三。在优选实施方式中，基底尺寸C小于16mm，优选小于14mm。优选地，基底尺寸C大于4mm，更优选大于6mm。如上所述，突起元件的基底尺寸通过延伸元件的侧壁并使它们与所述元件的基底线段相交而获得。基底线段通过基本平行于胎面带并穿过所述元件的径向最靠内的点的线而获得。

图3示出了根据图2的胎面带的槽3的截面图。

周向槽3(为了简化说明，仅示出了槽3，但是下述特征也可应用于图2所示的槽4、5、6)具有在9mm到18mm之间的深度E。槽的深度是槽的径向最靠内的点与胎面带2的表面之间的轴向距离。

周向槽3具有相对于所述周向槽的中心轴线倾斜的侧壁。

通常，中心轴线是穿过槽3的径向最靠内的点A并且基本垂直于胎面的轴线。

优选地，周向槽的侧壁相对于所述槽的中心轴线以小于或等于20度的角度倾斜。有利地，该倾斜角大于5度。

周向槽3的底部通过在2至7mm之间的连接半径r连接到侧壁。这些连接半径防止在槽的底部与侧壁之间的部分中形成裂缝。在一优选实施方式中，周向槽的轴向相反侧上的连接半径在所述槽的底部上的点A处相遇。可选地，连接半径将槽的平整底部连接到其侧壁。在这种情况下，不存在径向更加靠内的单个点，并且点A是槽的底部的基底上的中间点。

槽3的突起元件7和8属于两个不同组的元件，如参照图2所述。顶部7’和8’不彼此对齐，即，它们距槽的侧壁中的一个的距离不同。顶部7’和8’位于中心线z-z’的相反侧上。

在根据图3的具体实施方式中，突起元件具有锥形形状。可选地，它们可具有截头锥形形状。优选地，突起元件的侧壁连接到所述元件的顶部。

突起元件7和8具有高度D，高度D小于所述周向槽的深度E，并且优选小于槽的深度E的三分之二。突起元件的高度是所述元件的顶部与周向槽的径向最靠内的点之间的径向差。

优选地，突起元件的高度D小于12mm，更优选小于10mm。高度D优选大于2mm，更优选大于4mm。在根据图3的实施方式中，属于不同组的突起元件7和8具有相同高度。优选地，所述突起元件的高度大于或等于周向槽3的深度的三分之一。

在另一实施方式中，属于不同组的突起元件具有彼此不同的高度。

突起元件经由在1至5mm之间的连接半径r2连接到周向槽的底部。

在突起元件靠近周向槽的侧壁的情况下，突起元件通过在1至5mm之间的连接半径r1连接到所述侧壁。突起元件与槽底部及其侧壁的连接确保了力的最优分布，防止在突起元件和周向槽之间的接触区域中形成裂缝。

图4示出了本发明的第二优选实施方式。与上述根据图2的实施方式不同，在槽3内设置三个不同组的突起元件。在根据图4的实施方式中，属于相同组的突起元件彼此周向对齐。具体地，属于中央组的突起元件9对齐在中心线z-z’上。突起元件7和8具有布置在对称轴线z-z’的相反侧上的顶部7’和8’。相邻突起元件之间以及因此元件7和8之间以及8和9之间的距离G，是上述的相同距离。

图5示出了根据图4的胎面带的槽3的截面图。

属于与周向槽3的中心轴线z-z’对齐的一组突起元件的元件9具有与槽的底部连接的连接半径r3。该连接半径r3在1至5mm之间。

图6示出了本发明的第三实施方式。具体地，仅示出了一个周向槽，例如周向肩槽3。槽3呈z字形周向前进。该结构方案与图2所示的不同，具有呈z字形周向前进的中心线z-z’，中心线z-z’是通过沿其长度将槽底部上的中点连接在一起而获得的点的轨迹。

在根据图6的实施方式中，突起元件7和8也具有位于中心线z-z’的相反侧上的顶部7’和8’。

图7示出了根据图6的胎面带的槽6的截面图。该具体实施方式示出了具有截头锥形形状且高度为D的突起元件，与前述示例相同。该具体实施方式示出的槽具有连接到所述槽的侧壁的平整底部。如前所述，中心线定义为通过沿槽长度将槽底部上的中点A连接在一起而获得的点的轨迹。

示例

图8示出了本申请人出售的轮胎

的胎面花纹，其中添加了根据本发明的突起元件。

胎面带2包括横跨轮胎的赤道面的中央环形部2i、和布置在中央环形部2i的轴向相反侧上的两个相对的环形肩部2ii。

每个环形肩部2ii与轮胎1a的中央环形部2i隔开相应的轴向槽4和5。

而且，胎面带的环形肩部2ii包括布置在赤道面的轴向相反侧上的两个周向槽3和6。因此在胎面带上限定块体20的三个周向列29、30、31。

周向槽3、4、5、6的壁呈z字形前进。

该胎面花纹特别适于通常限定为高速公路或长距离使用的用途。

块体20的每列29、30、31具有多个横向轮胎沟槽24。

横向轮胎沟槽24基本沿着相对于轮胎的赤道面倾斜的方向延伸。

具体地，每个轮胎沟槽24呈折线前进。这样，通过为每个轮胎沟槽提供几个抓握边缘，沿着轮胎的行进方向有利地增加了胎面带2的牵引动力。

详细地说，每个轮胎沟槽24具有基本周向布置的两个倾斜部21、23和一连接部22。

块体20沿周向由轮胎沟槽24限定，沿轴向由两个周向槽3、4、5、6限定，并且具有基本呈沿轴向伸长的平行四边形形式的形状。

为此，每个轮胎沟槽24从周向槽3、4、5、6延伸到轴向连续的槽。

每个块体20具有附加的横向轮胎沟槽26。更具体地，每个轮胎沟槽26呈折线前进。这样，通过为每个轮胎沟槽提供几个抓握边缘，沿着轮胎的行进方向有利地增加了胎面带2的牵引动力。

详细地说，每个轮胎沟槽26具有基本周向布置的两个倾斜部25、27和一连接部28。

与轮胎沟槽24不同，轮胎沟槽26不在块体20的周向列29、30、31的整个宽度上横向延伸，它们的延伸限于每个块体20的中央部分。

块体20和每个环形肩部2ii可沿着将它们沿轴向界定的周向槽具有其它抗磨的轮胎沟槽。

在一个示例中，在胎面带的径向最外部中测量的槽的宽度B等于15mm。周向槽3和6具有等于17mm的深度。

周向槽3、6在内部设有防止各种材料(例如砂粒、石头或卵石)陷入并且确保其立即排出的突起元件。

在槽3内设有两组突起元件。元件7属于第一组并且元件8属于第二组。两组突起元件7和突起元件8分别具有位于槽3和6的中心轴线z-z’的相反侧上的顶部7’和8’。

在一个示例中，突起元件具有锥形形状，基底尺寸，即这些元件的基底的直径，等于10mm；突起元件具有等于4mm的相同高度。

两个相邻元件7和8之间沿周向测量的距离例如等于14mm。

突起元件连接到容纳它们的周向槽的基底。连接半径例如等于2.5mm。

突起元件连接到容纳它们的周向槽的附近侧壁。连接半径例如等于1.5mm。

Claims

1.一种用于车轮的轮胎(1)，该轮胎包括胎体帘布层结构和胎面带(2)，该胎面带包括至少一个具有中心线(z-z’)的周向槽(3，4，5，6)，其中所述周向槽(3，6)具有从所述槽(3，6)的底部突出并周向布置的至少一个第一和至少一个第二多个元件(7，8)，所述第一和所述第二多个元件的顶部(7’，8’)布置在所述周向槽(3，6)的所述中心线(z-z’)的轴向相反侧上。

2.根据权利要求1所述的轮胎，其中，所述突起元件(7，8)具有截头锥形形状。

3.根据权利要求1所述的轮胎，其中，所述突起元件(7，8)具有锥形形状。

4.根据前述任一项权利要求所述的轮胎，其中，所述突起元件(7，8)的高度(D)小于所述周向槽(3，6)的深度(E)。

5.根据前述任一项权利要求所述的轮胎，其中，所述突起元件(7，8)的高度(D)大于或等于所述周向槽(3，6)的深度(E)的三分之一。

6.根据权利要求4或5所述的轮胎，其中，所述突起元件(7，8)的高度(D)小于或等于所述周向槽(3，6)的深度(E)的三分之二。

7.根据前述任一项权利要求所述的轮胎，其中，所述突起元件(7，8)的基底尺寸(C)小于或等于所述周向槽(3，6)的底部的宽度(F)的四分之三。

8.根据前述任一项权利要求所述的轮胎，其中，所述突起元件(7，8)通过在1至5mm之间的第一连接半径(r2)连接到所述槽(3，6)的底部。

9.根据前述任一项权利要求所述的轮胎，其中，所述突起元件(7，8)通过在1至5mm之间的第二连接半径(r1)连接到所述周向槽(3，6)的侧壁。

10.根据前述任一项权利要求所述的轮胎，其中，所述突起元件(7，8)设置在所述胎面带(2)的至少两个周向槽(3，6)中。

11.根据权利要求10所述的轮胎，其中，所述周向槽(3，6)是所述胎面带(2)的轴向最靠外的槽。

12.根据前述任一项权利要求所述的轮胎，其中，所述突起元件(7，8)基本沿着所述槽(3，6)的整个周向延伸部分布。

13.根据权利要求12所述的轮胎，其中，在两个相邻的突起元件(7，8)之间沿周向测量的距离(G)大于10mm。

14.根据权利要求12或13所述的轮胎，其中，在两个相邻的突起元件(7，8)之间沿周向测量的距离(G)小于30mm。

15.根据前述任一项权利要求所述的轮胎，其中，所述突起元件(7，8)的侧壁具有在25到55度之间的倾斜角。