CN102248375A - 滑轮制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种滑轮制造工艺，滑轮是由轮缘、辐板或辐条及轮毂通过工装焊接而成，其中滑轮中带有U形绳槽的轮缘是通过冷压或冷扎成形，辐板或辐条及轮毂通过传统的机加工工艺制作而成。滑轮中U形绳槽轮缘是采用带钢或剪割钢板料卷成环状为坯料冷压（冷扎制）而成，因此，减少了扎制成形后的变形，减轻了滑轮的自身重量，提高了滑轮的加工精度及减轻了生产工人的劳动强度、提高了起重设备的生产效率。本发明工艺制造的滑轮比铸造滑轮、热扎滑轮质量要好：自重轻、节省材料、节省能源及更环保，属于机械制造冷加工领域先进新工艺。本发明滑轮制造工艺简单、生产周期短、制造成本低。

Description

滑轮制造工艺

技术领域

本发明涉及一种滑轮冷加工制造工艺，属于机械制造冷加工领域先进新工艺。

背景技术

滑轮（参见图1）是钢丝绳的伴侣，凡用钢丝绳的地方，必定有各种尺寸规格的滑轮用以支承钢丝绳的运转（伸缩、转向、起升、下降、改变倍率等等），因而它是各种建筑、机械安装、起重运输、车间行车、港口装卸、造机造船等需用钢丝绳的行业不可缺的重要部件。据估计，仅国内市场每年即需各种规格滑轮十五万只以上，国外机械制造业近年来，也在向国内采购滑轮。

现在国内外制造滑轮均是采用铸造、锻造和热轧，即用热加工方法制出整体毛坯再经机加工车制成滑轮。采用热加工工艺制造滑轮效率低能耗高（特别是目前普便采用的热轧方法，完全用乙炔火熖开敞式加热，热效率很低，能耗大）、加工裕将量大和材料利用率低，致使滑轮重量大，成本高。其中，热轧虽可一次轧出滑轮，但若欲提高精度，仍必须再经机加工。目前，国内滑轮制造多采用以下三种属于热加工范畴工艺（1）铸造（铸铁或铸钢）（2）锻造（3）热轧。它们的共同缺点是：能耗高、加工余量大、材料利用率不高和滑轮自重偏大。对于尺寸较大的滑轮（一米直径以上），这些缺点尤为突出。

发明内容

本发明的目的在于：从根本上解决上述缺点,提供一种冷加工制造滑轮工艺，该工艺可以减少滑轮在制造过程中产生的能量损耗、减少加工余量、提高材料利用率和减少滑轮自重，从而降低滑轮的制造成本。

本发明所述滑轮冷压制造工艺的特征在于：滑轮是由轮缘、辐板或辐条及轮毂通过工装焊接而成，其中滑轮中带有U形绳槽的轮缘是通过冷压或冷扎成形，辐板或辐条及轮毂通过传统的机加工工艺制作而成。 

本发明所述带有U形绳槽的轮缘是用带钢或剪割钢板料卷成环状坯料，将坯料置于特制胎具上，通过压床压制而成。 

本发明所述带有U形绳槽的轮缘是用带钢或剪割钢板料卷成环状坯料，将坯料置于特制胎具上，通过冷扎机床上扎制而成。 

本发明所述滑轮冷压制造工艺为冷压制造工艺，其特征在于：具体步骤如下：

A、制造毛坯，取带钢或剪割钢板，其宽度为压制后形成滑轮轮缘,其长度为滑轮轮缘的圆周长,将它焊接成圆桶形,并将接口打磨平滑； 

B、将环状坯料安装在压床模具上,一次或分两次成型压制出环状轮缘；

C、按设计厚度,在压床上通过模具或数控切割切出双面辐板或辐条；

D、锯割厚壁无缝管,制出轮毂； 

E、将轮缘、轮辐和轮毂在专用胎具上定位，再焊接成滑轮； 

F、机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面； 

G、若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理； 

H、涂装油漆。

本发明所述滑轮冷压制造工艺为冷扎制造工艺，其特征在于：具体步骤如下：

A、制造毛坯，取带钢或剪割钢板，其宽度为压制后形成滑轮轮缘,其长度为滑轮轮缘的圆周长,将它焊接成圆桶形,并将接口打磨平滑；

B、将环状坯料安装在冷扎机床上，取与轮缘内糟尺寸相同的轧锟,开动机床向毛坯进刀碾轧制出滑轮轮缘；

C、按设计厚度,在压床上通过模具切出双面辐板或辐条；

D、锯割厚壁无缝管,制出轮毂；

E、将轮缘、轮辐板和轮毂在专用胎具上定位，再焊接成滑轮；

F、机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面；

G、若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理；

H、涂装油漆。

本发明工艺有别于目前国内外普遍采用的热加工制造滑轮，节能、节省材料。本发明工艺制造的滑轮比铸造滑轮、热扎滑轮质量要好：自重轻、节省材料、节省能源及更环保，属于机械制造冷加工领域先进新工艺。滑轮中U形绳槽轮缘是采用带钢或剪割钢板料卷成环状为坯料冷压（冷扎制）而成，因此，减少了扎制成形后的变形，减轻了滑轮的自身重量，提高了滑轮的加工精度及减轻了生产工人的劳动强度、提高了起重设备的生产效率。本发明滑轮制造工艺简单、生产周期短、制造成本低等优点。

附图说明

图1为滑轮结构图；

图2为滑轮轮缘结构图；

图3为滑轮辐板或辐条结构图；

图4为滑轮轮毂结构图；

图5为滑轮轮缘的环状坯料图；

图6为冷压加工滑轮轮缘局部剖视图；

图7为冷压成形后的滑轮轮缘剖视图；

图8为滑轮焊接剖视图；

图9为冷扎加工滑轮轮缘局部剖视图。

具体实施方式

参见图1、图2、图3、图4，滑轮均由滑轮轮缘（1）（亦称绳槽，钢丝绳即嵌入其中）辐板或辐条（2）及轮毂（3）（用以安装轴承和滑轮轴）三个零件组成。

     本发明的特点是用冷加工方法（冷压、冷碾轧）制出轮缘，辐板或辐条和轮毂是通过传统的机加工工艺制作而成，再将三个零部件通过工装焊接成滑轮。以下结合实施例对本发明进行详细说明。

实施例1：冷压工艺制轮缘

（1）用大吨位压床压制工艺（视不同的钢板厚度可选500-1000吨宽台面压床，）压制，其工艺 流程为：A制造毛坯，取带钢或剪割钢板，其宽度为压制后形成滑轮轮缘（视不同规格的轮缘取为100-150 mm）,其长度为滑轮轮缘的圆周长,将它焊接成圆桶形（图5）,并将接口打磨平滑。B将环状坯料放在压床模具上,分两次（亦可一次）成型压制出环状轮缘（图6、图7）。C按设计厚度（6-10mm）,在压床上通过模具切出双面辐板或辐条。（小批量可用数控切割）D锯割厚壁无缝管,制出轮毂。E将轮缘、轮辐和轮毂在专用胎具上定位(图8），再焊接成滑轮。F机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面。G若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理。H涂装油漆。

实施例2：冷碾轧工艺制轮缘

   （2）用机床冷轧制工艺。（令毛坯旋转同时轧辊进刀轧出轮缘）。（图2）。其工艺流程与压制基本相同,有区别的上述制造轮缘的方法，不是用冷压,而是在旋转机床上，冷态碾轧。其工艺流程为：A制造毛坯（与上述冷压完全相同）取带钢或剪割钢板料卷成环状毛坯放在冷碾轧机床上,B取与轮缘内糟尺寸相同的轧锟,开动机床向毛坯进刀碾轧制出滑轮轮缘（图9）。C按设计厚度（6-10mm）,在压床上通过模具切出双面辐板或辐条。（小批量可用数控切割）D锯割厚壁无缝管,制出轮毂。E将轮缘、辐板和轮毂在专用胎具上定位(图8），再焊接成滑轮。F机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面。G若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理。H涂装油漆。

Claims (5)

1.一种滑轮制造工艺，其特征在于：滑轮是由轮缘、辐板或辐条及轮毂通过工装焊接而成，其中滑轮中带有U形绳槽的轮缘是通过冷压或冷扎成形，辐板或辐条及轮毂通过传统的机加工工艺制作而成。

2.根据权利要求1所述的滑轮制造工艺，其特征在于：带有U形绳槽的轮缘是用带钢或剪割钢板料卷成环状坯料，将坯料置于特制胎具上，通过压床压制而成。

3.根据权利要求1所述的滑轮制造工艺，其特征在于：带有U形绳槽的轮缘是用带钢或剪割钢板料卷成环状坯料，将坯料置于特制胎具上，通过冷扎机床上扎制而成。

4.根据权利要求2所述的滑轮制造工艺，其特征在于：具体步骤如下：

A、制造毛坯，取带钢或剪割钢板，其宽度为压制后形成滑轮轮缘,其长度为滑轮轮缘的圆周长,将它焊接成圆桶形,并将接口打磨平滑； 

B、将环状坯料安装在压床模具上,一次或分两次成型压制出环状轮缘；

C、按设计厚度,在压床上通过模具或数控切割切出双面辐板或辐条；

D、锯割厚壁无缝管,制出轮毂； 

E、将轮缘、轮辐和轮毂在专用胎具上定位，再焊接成滑轮； 

F、机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面； 

G、若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理； 

H、涂装油漆。

5.根据权利要求3所述的滑轮制造工艺，其特征在于：具体步骤如下：

A、制造毛坯，取带钢或剪割钢板，其宽度为压制后形成滑轮轮缘,其长度为滑轮轮缘的圆周长,将它焊接成圆桶形,并将接口打磨平滑；

B、将环状坯料安装在冷扎机床上，取与轮缘内糟尺寸相同的轧锟,开动机床向毛坯进刀碾轧制出滑轮轮缘；

C、按设计厚度,在压床上通过模具切出双面辐板或辐条；

D、锯割厚壁无缝管,制出轮毂；

E、将轮缘、轮辐板和轮毂在专用胎具上定位，再焊接成滑轮；

F、机加工车轮毂内孔的轴承位和修整轮毂端面；

G、若需提高硬度可再对轮缘内槽予以局部热处理；

H、涂装油漆。

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