CN101733347A - 钢锭锭身压钳口锻造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种钢锭锭身压钳口锻造工艺，依序包括吊固钢锭水口端部、锻造操作钳口、切除钢锭冒口和切除钢锭水口的步骤；其改进之处在于，该锻造操作钳口步骤是将钢锭冒口与锭身冒口切除量相当的钢锭锭身部分一起进行拔长锻造，使其成为操作机或套筒作业时所需的操作钳口；可以有效地减小钢锭锭身体积，以便适合现有锻造设备的锻造空间，同时由于钢锭锭身体积的减小，可以降低钢锭的重量和降低对起重和操作设备承载负荷的要求，使锻造操作灵活、方便快捷和安全可靠。

Description

钢锭锭身压钳口锻造工艺

技术领域

本发明涉及锻造工艺，尤其涉及一种钢锭锭身压钳口锻造工艺。

背景技术

随着机械工业技术的快速发展，该行业内普遍应用的锻造工件逐级地向着大型化的方向发展，众多企业的现有锻造设备均处于超设备能力的情况勉强运转，自由锻造设备的技术更新和改造的进展程度远远赶不上锻造工件大型化发展的步伐。

目前锻造工艺主要包括有自由锻、模锻和胎模锻。其中，自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上，下砥铁之间，施加冲击力或压力，直接使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件的一种加工方法。自由锻由于锻件形状简单，操作灵活，适用于单件，小批量及重型锻件的生产。自由锻分手工自由锻和机器自由锻。手工自由锻生产效率低，劳动强度大，仅用于修配或着简单、小型、小批锻件的生产。在现代工业生产中，机器自由锻已成为锻造生产的主要方法，尤其在重型机械制造中，是普遍采用的方法。

模锻全称为模型锻造，是将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。模锻具有生产效率高、锻件形状复杂程度和尺寸精度高、表面粗糙度较小，锻件的机械加工余量较小、材料利用率高，锻件纤维流线清晰、分布合理，生产操作方便、劳动强度比自由锻小以及锻件成本低等优点。其缺点是设备投资比自由锻高，且生产准备机制模周期较长、锻模寿命较低、工艺灵活性较自由锻差等。胎模锻是从自由锻工艺发展起来的一种锻造方法，尽管在许多方面不及一般模锻，但与自由段相比，却具有锻件形状复杂、尺寸精度高、表面粗糙度小、变形均匀、流线清晰、节约材料、生产率高以及劳动强度较低等优点，适合于小批量锻件生产。

钢液在钢锭模内各处的冷却条件相差很大，由此造成大型钢锭的组织结构很不均匀，锭身外层良好，锭身心部较差，而冒口、水口最低劣。因此；锻造时，应保留外层，锻透心部，冒口与水口必须完全切除。

由于锻造钢锭必须借助于操作机或者套筒、翻钢机等附具或辅助设备才能实现钢锭的翻转、移动等操作动作，所以锻造钢锭必须利用锻件成形以外的坯料锻造成可以与操作机或者套筒、翻钢机等附具或辅助设备相接的钳口，才能实现锻造成形所必须进行的各种翻转、移动动作。因此通常情况下，钢锭操作钳口一般都是利用钢锭的冒口进行压制。

现有钢锭锭身操作钳口自由锻造工艺的具体过程如下：首先利用翻钢机板链兜住钢锭水口端或者利用操作机夹住钢锭的水口端；然后将钢锭的冒口放在水压机的上下砧之间进行拔长锻造，使其成为操作机或套筒作业时所需的方形或圆形的钳口，如图1所示。

现有的锻造设备的锻造空间受限，锻造工艺中的起重和操作设备能够承载的负荷也有限，大型锻造工件若继续采用常规冒口操作钳口的锻造工艺方法，则不能在现有的锻造设备上完成。

发明内容

本发明的主要目的在于克服现有产品存在的上述缺点，而提供一种钢锭锭身压钳口锻造工艺，其是在锻制钢锭操作钳口时，利用钢锭冒口端切除料锻造操作钳口，可以有效地减小钢锭锭身体积，以便适合现有锻造设备的锻造空间，同时由于钢锭锭身体积的减小，可以降低钢锭的重量和降低对起重和操作设备承载负荷的要求，使锻造操作灵活、方便快捷和安全可靠。

本发明的目的是由以下技术方案实现的。

本发明钢锭锭身压钳口锻造工艺，依序包括吊固钢锭水口端部、锻造操作钳口、切除钢锭冒口和切除钢锭水口的步骤；其特征在于，该锻造操作钳口步骤是将钢锭冒口与钢锭冒口切除量相当的钢锭锭身部分一起进行拔长锻造，使其成为操作机或套筒作业时所需的操作钳口。

前述的钢锭锭身压钳口锻造工艺，其中吊固钢锭水口端部的步骤是利用翻钢机板链兜住钢锭水口端部或者利用操作机夹住钢锭水口端部。

前述的钢锭锭身压钳口锻造工艺，其中锭身冒口切除量为钢锭锭身体积的2～7％。

前述的钢锭锭身压钳口锻造工艺，其中锻造操作钳口步骤是将钢锭冒口与钢锭冒口切除量相当的钢锭锭身部分一起放在水压机的上下砧之间进行拔长锻造，使其成为操作机或套筒作业时所需的操作钳口。

前述的钢锭锭身压钳口锻造工艺，其中操作机或套筒作业时所需的操作钳口为方形或圆形的钳口。

本发明钢锭锭身压钳口锻造工艺的有益效果，该工艺方法是在锻制钢锭操作钳口时，用钢锭锭身料锻造操作钳口，即将规定的钢锭锭身冒口端切除料锻入操作钳口，减小钢锭锭身毛坯的高度和锻造操作重量，保证钢锭锭身毛坯高度小于水压机的净空距，能够顺利进入水压机锻造空间；同时由于钢锭锭身体积的减小，可以降低钢锭的重量，能够降低对起重和操作设备承载负荷的要求，使锻造操作灵活、方便和快捷，避免操作设备严重超负荷运转，提高各道锻造工序的安全性。

附图说明：

图1为现有钢锭锭身压钳口锻造工艺流程图。

图2为本发明钢锭锭身压钳口锻造工艺流程图。

图中主要标号说明：1钢锭水口、2钢锭锭身、3钢锭冒口、4操作钳口、5成品锻件、6钢锭冒口端切除量。

具体实施方式

参阅图2所示，为本发明钢锭锭身压钳口锻造工艺流程图，本发明钢锭锭身操作钳口自由锻造工艺依序包括吊固钢锭水口1端部、锻造操作钳口4、切除钢锭冒口3和切除钢锭水口1的步骤；其特征在于，该锻造操作钳口4步骤是将钢锭冒口3与钢锭冒口端切除量6相当的钢锭锭身部分一起进行拔长锻造，使其成为操作机或套筒作业时所需的操作钳口4。

参阅图2所示，本发明钢锭锭身压钳口锻造工艺，其中，吊固钢锭水口1端部的步骤是利用翻钢机板链兜住钢锭水口1端部或者利用操作机夹住钢锭水口1端部；钢锭冒口切除量6为钢锭锭身体积的2～7％；锻造操作钳口4的步骤是将钢锭冒口与钢锭冒口切除量相当的钢锭锭身部分一起放在水压机的上下砧之间进行拔长锻造，使其成为操作机或套筒作业时所需的操作钳口4；操作机或套筒作业时所需的操作钳口为方形或圆形的钳口。

钢锭锻造成成品锻件5以后在钢锭冒口3端部必须切除的工艺余料提前工序在钢锭锭身去除，锻入操作钳口4，以达到减小钢锭锭身体积，减少冒口料在操作钳口4中所占的比例，相对增加现有锻造设备的锻造空间，降低钢锭的重量，同时降低对起重和操作设备承载负荷的要求。

利用钢锭锭身锻造操作钳口的具体过程如下：

用翻钢机板链兜住钢锭水口1端部或者操作机夹住钢锭水口1端部，将钢锭冒口端部与钢锭冒口切除量相当的钢锭锭身部分一起放在水压机的上下砧之间进行拔长锻造，使其成为操作机或者套筒所需要的方形或者圆形的操作钳口。

实施例：

某钢厂38000mm轧机支承辊，净重129吨，锻件重165吨，所用钢锭规格为259吨，钢锭水口重4.31吨，钢锭锭身重207.9吨，钢锭冒口重46.65吨。采用12500吨水压机锻造。利用钢锭锭身锻造操作钳口锻造过程如下：

利用翻钢机板链兜住钢锭水口端部；将钢锭的剩余冒口与冒口工艺切除量相当的钢锭锭身250mm一起放在水压机的上下砧之间进行翻转拔长至Φ1280mm，预留1700mm长，将其余冒口料45吨切掉，即完成钢锭锭身操作钳口工序。然后预拔长其余锭身至Φ2550mm，切去钢锭水口。此时坯料长度4770mm，钢锭实重206.3吨。

若采用通常的锻造方法，此时坯料长度可达5080mm，已经超出水压机的锻造空间，坯料无法进入水压机工作空间锻造。钢锭实重218.7吨，较本发明工艺方法有超出12.4吨，设备出负荷成都降低了4.5个百分点，极大地增加了设备操作的安全性。

实际锻造过程和与通常锻造方案的对比：

采用本发明钢锭锭身压钳口锻造工艺的优点，钢锭规格是250至350吨；在锻造操作钳口的工序中，提前去掉占据钢锭锭身重量2至7％的工艺废弃料，利用钢锭锭身工艺弃料锻造操作钳口，可以使钢锭的高度缩小200～300mm左右，重量减少10～20吨，这样就可以实现在原有锻造设备上完成后道工序的各种锻造操作，从而完成支承辊的锻造成形。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (5)

1.一种钢锭锭身压钳口锻造工艺，依序包括吊固钢锭水口端部、锻造操作钳口、切除钢锭冒口和切除钢锭水口的步骤；其特征在于，该锻造操作钳口步骤是将钢锭冒口与钢锭冒口切除量相当的钢锭锭身部分一起进行拔长锻造，使其成为操作机或套筒作业时所需的操作钳口。

2.根据权利要求1所述的钢锭锭身压钳口锻造工艺，其特征在于，所述吊固钢锭水口端部的步骤是利用翻钢机板链兜住钢锭水口端部或者利用操作机夹住钢锭水口端部。

3.根据权利要求1所述的钢锭锭身压钳口锻造工艺，其特征在于，所述锭身冒口切除的量为钢锭锭身体积的2～7％。

4.根据权利要求1所述的钢锭锭身压钳口锻造工艺，其特征在于，所述锻造操作钳口步骤是将钢锭冒口与钢锭冒口切除量相当的钢锭锭身部分一起放在水压机的上下砧之间进行拔长锻造，使其成为操作机或套筒作业时所需的操作钳口。

5.根据权利要求1或4所述的钢锭锭身压钳口锻造工艺，其特征在于，所述操作机或套筒作业时所需的操作钳口为方形或圆形的钳口。

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