CN102237194A - 粘合磁铁的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种粘合磁铁的制造方法，其是以热固化性树脂作为粘合剂的环形的粘合磁铁的制造方法，其包括：通过压缩成型得到希望的环形的未固化成型体的压缩成型步骤；加热固化该未固化成型体而得到固化成型体的固化步骤；和冷却该固化成型体而得到粘合磁铁的冷却步骤。在该固化步骤中，在未固化成型体的内径侧或者外径侧中的至少一侧配置内径侧夹具或者外径侧夹具，未固化成型体与这些夹具的尺寸之差分别为0.1毫米以上，设未固化成型体的线膨胀率为A、内径侧夹具的线膨胀率为B、外径侧夹具的线膨胀率为C时，具有C＜A＜B的关系。

Description

粘合磁铁的制造方法

技术领域

本发明涉及一种粘合磁铁的制造方法。

背景技术

形成为环形的粘合磁铁是构成电动机的一部分的部件，但是，几乎不使用磁铁单体，而是安装在转子铁芯(rotor core)、托架(bracket)等保持磁铁的部件上进行使用。多数情况下是利用粘合剂进行粘合的一般方法作为安装方法。此处，在比较粘合磁铁和安装部件的尺寸精确度时，安装部件的尺寸精确度一般较高，磁铁的圆度、直角度等尺寸精确度的差异引起的粘合后的差异会影响到电动机特性的差异，因此，以磁铁单体获得高尺寸精确度是一大技术难题。

另外，粘合磁铁在热固化工序中，存在升温时发生的树脂凝胶化引起的变形、温度变化引起的膨胀、成型时的压力引起的应力缓解等较多的导致尺寸变化的原因，因此，以磁铁单体来提高尺寸和形状精确度是有极限的。

从提高电动机的性能方面来看，对于树脂磁铁，在现有技术中，作为这种粘合磁铁的制造方法，例如存在日本专利公开特开平2-260402号公报(专利文献1)中记载的方法。

该专利文献1所示的现有技术中的圆筒状磁铁组合品的制造方法为包括环形的树脂磁铁、放入其内径侧的圆筒状或者圆柱状的构造体的两种制造方法。第一种方法为，作为该构造体，在外周组装由磁性材料构成的电动机的安装部件并进行热固化，利用该安装部件来抑制树脂磁铁热固化时的膨胀，从而得到高尺寸精确度。第二种方法为，作为该构造体，在内径侧放入圆筒状或者圆柱状的构造体，在固化结束后将其取出，从而得到高尺寸精确度。在第一种方法中，具有能够省略将树脂磁铁与电动机安装部件粘接的工序这样的效果，但是，因热固化后的冷却工序，或者作为电动机实际使用时因离心力等外力，树脂磁铁有可能从安装部件脱离。另外，在第二种方法中，根据所述实施例，将圆柱状的构造体的外径和固化前的树脂磁铁的内径的间隙(clearance)设定为10μm左右，不仅难以将磁铁插入该构造体中，而且，在固化时，因来自内侧的应力，有可能导致磁铁损坏。另外，对于如何在固化结束后拆下该构造体，并没有具体的记载。

发明内容

本发明的粘合磁铁的制造方法用来解决上述问题，具有以下的结构。

本发明的粘合磁铁的制造方法，是以热固化性树脂作为粘合剂的环形的粘合磁铁的制造方法，其包括：将磁粉和粘合剂进行混揉(混合)，通过压缩成型得到希望的环形的未固化成型体的压缩成型步骤；加热固化该未固化成型体而得到固化成型体的固化步骤；和冷却该固化成型体而得到粘合磁铁的冷却步骤。在该固化步骤中，在未固化成型体的内径侧或者外径侧中的至少一侧配置内径侧夹具或者外径侧夹具，内径侧夹具和外径侧夹具分别为圆筒形或者圆柱形。在此，未固化成型体的内径与内径侧夹具的外径的尺寸之差，和未固化成型体的外径与外径侧夹具的内径的尺寸之差分别为0.1毫米以上，设未固化成型体的线膨胀率为A、内径侧夹具的线膨胀率为B、外径侧夹具的线膨胀率为C时，具有C＜A＜B的关系。

本发明根据该结构，利用粘合磁铁的物性变化，使用控制了适当的热变化量的适当的夹具部件，能够以磁铁单体得到具有高尺寸精确度的粘合磁铁。

附图说明

图1A是表示本发明的实施方式1的粘合磁铁的制造方法中的固化步骤前的状态的说明图。

图1B是表示上述方法中的固化步骤后的状态的说明图。

图1C是表示上述方法中的冷却步骤后的状态的说明图。

图2A是表示本发明的实施方式2的粘合磁铁的制造方法中的固化步骤前的状态的说明图。

图2B是表示上述方法中的固化步骤后的状态的说明图。

图2C是表示上述方法中的冷却步骤后的状态的说明图。

图3A是表示本发明的实施方式3的粘合磁铁的制造方法中的固化步骤前的状态的说明图。

图3B是表示上述方法中的固化步骤后的状态的说明图。

图3C是表示上述方法中的冷却步骤后的状态的说明图。

图4是表示本发明的实施方式1中的粘合磁铁(尺寸和圆度)和内径侧夹具尺寸的关系的实验结果，表示未固化时圆度为100μm以下的情况。

图5是表示本发明的实施方式1中的粘合磁铁(尺寸和圆度)和内径侧夹具尺寸的关系的实验结果，表示未固化时圆度为100μm以上的情况。

图6是表示本发明的实施方式3中的粘合磁铁(尺寸和圆度)和内径侧夹具尺寸的关系的实验结果。

具体实施方式

本发明涉及以热固化性树脂作为粘合剂的环形粘合磁铁的制造方法。该制造方法包括：将磁粉和粘合剂进行混揉，通过压缩成型得到希望的环形的未固化成型体的压缩成型步骤；加热固化该未固化成型体而得到固化成型体的固化步骤；和冷却该固化成型体而得到粘合磁铁的冷却步骤。在该固化步骤中，在未固化成型体的内径侧或者外径侧中的至少一侧配置内径侧夹具或者外径侧夹具，内径侧夹具和外径侧夹具分别为圆筒形或者圆柱形。在此，未固化成型体的内径与内径侧夹具的外径的尺寸之差，和未固化成型体的外径与外径侧夹具的内径的尺寸之差分别为0.1毫米以上，设未固化成型体的线膨胀率为A、内径侧夹具的线膨胀率为B、外径侧夹具的线膨胀率为C时，具有C＜A＜B的关系。

本发明的粘合磁铁的制造方法为，在以热固化性树脂作为粘合剂的粘合磁铁的制造工序中，在干燥炉中等高温气氛下对成型后的未固化成型体所进行的热固化步骤中，在环形的未固化成型体的内径侧或者外径侧的至少一侧，分别配置以高的尺寸精确度制作的构造体(尺寸限制夹具)。下面，将配置于该内径侧的构造体作为内径侧夹具，将配置于外径侧的构造体作为外径夹具进行说明。下面，参照附图，对本发明的实施方式进行具体的说明。

(实施方式1)

图1A是表示本实施方式的粘合磁铁的制造方法中的固化步骤前的状态的说明图。图1B是表示上述方法中的固化步骤后的状态的说明图。图1C是表示上述方法中的冷却步骤后的状态的说明图。

该粘合磁铁的制造方法具有压缩成型步骤、固化步骤和冷却步骤。下面，对各个步骤进行具体的说明。

首先，在压缩成型步骤中，例如，将溶于各向同性的NdFeB合金磁铁粉末(磁粉)和丙酮等的溶剂的热固化性树脂作为粘合剂进行混揉、使其干燥，成为颗粒状。将该树脂组成物填充在形成希望的环形粘合磁铁的模具腔内后，在常温下进行压缩成型。然后，从模具中取出，得到希望的环形的未固化成型体11a。

下面，进入固化步骤。将该未固化成型体11a置于制模板(パレツト)14上，在其内径侧配置内径侧夹具12a。将该未固化成型体11a的内径尺寸设定为比内径侧夹具12a的外径尺寸大0.1毫米以上，所以，能够顺利地插入内径侧夹具12a。该未固化成型体11a的内周与内径侧夹具12a的外周的间隙并非必须在全周均匀地配置。图1A表示该状态。

下面，将配置有该未固化成型体11a和内径侧夹具12a的制模板14在设定为规定温度的高温干燥炉中保持规定时间。此处，内径侧夹具12a例如使用铝等线膨胀率大的材料，假设未固化成型体11a的线膨胀率为A，内径侧夹具12a的线膨胀率为B，将其设定成A＜B。优选选定为B是A的两倍的材料。

图1B表示对配置有该未固化成型体11a和内径侧夹具12a的制模板14进行加热干燥后的状态。未固化成型体11a和内径侧夹具12a的线膨胀率按照上述方式设定，所以，未固化成型体11a与内径侧夹具12a的间隙(clearance)在升温的同时缩小，在规定的固化温度时，间隙消失而成为紧贴状态。此处，未固化成型体11a开始固化，形成与尺寸精确度高的夹具对应的固化成型体11b。

接着，进入冷却步骤。从加热干燥炉中取出配置有该固化成型体11b和内径侧夹具12b的制模板14，将其冷却至常温。图1C表示冷却后的状态。与粘合磁铁11c相比，内径侧夹具12c的收缩量较大，所以，粘合磁铁11c能够从内径侧夹具12c脱模、容易地取出。这样就能得到尺寸精确度高的粘合磁铁11c。

(实施方式2)

图2A是表示本实施方式的粘合磁铁的制造方法中的固化步骤前的状态的说明图，图2B是表示上述方法中的固化步骤后的状态的说明图，图2C是表示上述方法中的冷却步骤后的状态的说明图。

本实施方式中的粘合磁铁的制造方法与实施方式1同样，具有压缩成型步骤、固化步骤和冷却步骤。下面，对各个步骤进行具体的说明。

首先，在压缩成型步骤中，得到希望的环形未固化成型体11a。与实施方式1相同，省略其说明。

接着，进入固化步骤。在制模板14上载放该未固化成型体11a，在其外径侧配置外径侧夹具13a。将该未固化成型体11a的外径尺寸设定为比外径侧夹具13a的内径尺寸小0.1毫米以上的尺寸，所以，能够顺利地插入外径侧夹具13a。该未固化成型体11a的外周与外径侧夹具13a的内周的间隙并非必须在全周均匀地配置。图2A表示该状态。

接着，将配置有该未固化成型体11a和外径侧夹具13a的制模板14在设定为规定温度的高温干燥炉中保持规定时间。此处，外径侧夹具13a例如使用因瓦(invar)合金(殷钢、不胀钢)等线膨胀率小的材料，设未固化成型体11a的线膨胀率为A、外径侧夹具13a的线膨胀率为C时，设定成C＜A。

图2B表示对配置有该未固化成型体11a和外径侧夹具13a的制模板14进行加热干燥后的状态。未固化成型体11a和外径侧夹具13a的线膨胀率按照上述方式设定，所以，未固化成型体11a与外径侧夹具13a的间隙(Clearance)在升温的同时缩小，在规定的固化温度时，间隙消失而变成紧贴状态。此处，未固化成型体11a开始固化，形成与尺寸精确度高的夹具对应的固化成型体11b。

接着，进入冷却步骤。从加热干燥炉中取出配置有该固化成型体11b和外径侧夹具13b的制模板14，将其冷却至常温。图2C表示冷却后的状态。与粘合磁铁11c相比，外径侧夹具13c的收缩量小，所以，粘合磁铁11c能够从外径侧夹具13c脱模、容易地取出。这样就能够得到尺寸精确度高的粘合磁铁11c。

(实施方式3)

图3A是表示本实施方式的粘合磁铁的制造方法中的固化步骤前的状态的说明图，图3B是表示上述方法中的固化步骤后的状态的说明图，图3C是表示上述方法中的冷却步骤后的状态的说明图。

该粘合磁铁的制造方法与实施方式1同样，具有压缩成型步骤、固化步骤和冷却步骤。下面，对各个步骤进行具体的说明。

首先，在压缩成型步骤中，得到希望的环形的未固化成型体11a。与实施方式1相同，省略其说明。

接着，进入固化步骤。在制模板14上载放该未固化成型体11a，分别在其内径侧配置内径侧夹具12a，在其外径侧配置外径侧夹具13a。该未固化成型体11a的内径尺寸设定为比内径侧夹具12a的外径尺寸大0.1毫米以上，所以，能够顺利地插入内径侧夹具12a。同样，该未固化成型体11a的外径尺寸设定为比外径侧夹具13a的内径尺寸小0.1毫米以上，所以，能够顺利地插入外径侧夹具13a。该未固化成型体11a的内周与内径侧夹具12a的外周的间隙、该未固化成型体11a的外周与外径侧夹具13a的内周的间隙并非必须分别均匀地配置在全周。图3A表示该状态。

此外，在上述说明中，采用了以下顺序：首先在制模板14上载放未固化成型体11a，然后，配置内径侧夹具12a和外径侧夹具13a，但是，并不局限于此顺序。例如，也可以采用以下顺序：将内径侧夹具12a和外径侧夹具13a其中的一个固定在制模板14上，然后载放未固化成型体11a，再载放内径侧夹具12a和外径侧夹具13a中的另一个。在内径侧夹具12a和外径侧夹具13a的表面，为了防止接触时的磨损等，优选采用表面效果处理、表面涂层膜赋予处理等方法。

下面，将配置有该未固化成型体11a、内径侧夹具12a和外径侧夹具13a的制模板14在设定为规定温度的高温干燥炉中保持规定时间。此处，与实施方式1、2同样，内径侧夹具12a例如使用铝等线膨胀率大的材料，外径侧夹具13a例如使用因瓦合金等线膨胀率小的材料。设未固化成型体11a的线膨胀率为A、内径侧夹具12a的线膨胀率为B、外径侧夹具13a的线膨胀率为C时，将其设定成C＜A＜B。优选选定为B是A的两倍左右的材料。

图3B表示对配置有该未固化成型体11a、内径侧夹具12a和外径侧夹具13a的制模板14进行加热干燥后的状态。未固化成型体11a、内径侧夹具12a和外径侧夹具13a的线膨胀率按照上述方式设定，所以，未固化成型体11a与内径侧夹具12a的间隙(Clearance)、未固化成型体11a与外径侧夹具13a的间隙均在升温的同时缩小，在规定的固化温度时，间隙消失而变成紧贴状态。此处，未固化成型体11a开始固化，形成与尺寸精确度高的夹具对应的固化成型体11b。

接着，进入冷却步骤。从加热干燥炉中取出配置有该固化成型体11b、内径侧夹具12b和外径侧夹具13b的制模板14，对其冷却。图3C表示冷却后的状态。与粘合磁铁11c相比，内径侧夹具12c的收缩量大，另外，与粘合磁铁11c相比，外径侧夹具13c的收缩量小，所以，粘合磁铁11c能够从内径侧夹具12c和外径侧夹具13c脱模、容易地取出。这样就能够得到尺寸精确度高的粘合磁铁11c。

以上，对本发明的三个实施方式进行了说明，下面，对本发明的具体效果进行阐述。

根据本发明的粘合磁铁的制造方法，与现有技术中的制造方法相比，未固化成型体和夹具的尺寸之差设定为0.1毫米以上，所以，能够消除制造方面的各种问题。具体来讲，作为实施例1、2、3如后所述。

另外，还能够提高热固化后的粘合磁铁单体中的内径、外径的尺寸精确度和圆度等的形状精确度。这样，当固定在作为电动机的转子铁芯、外框等时，能够保持高尺寸精确度。特别是在实施方式3中，一边利用内径侧夹具和外径侧夹具夹着未固化成型体一边进行加热固化，所以，能够将热固化时的膨胀控制在所需程度，所以，能够实现特别高的尺寸精确度和圆度。另外，未固化成型体在加热固化时，用外径侧夹具承受从内径侧夹具受到的应力，所以，不会发生磁铁破裂。进而，根据该制造方法，该粘合磁铁能够在冷却后从内径侧夹具和外径侧夹具脱模、容易地取出，所以无需用于脱模的特殊夹具等。

由于能够提高内径侧和外径侧的尺寸精确度，因此，该粘合磁铁以单品具有高的精确度。因此，能够减少当粘合该粘合磁铁和转子铁芯等的安装部件时所需的粘合层区域的宽度。其结果是，能够缩小作为粘合层设置的磁铁间距量，也能够减少粘合时所产生的偏芯量，使电动机性能变得稳定，减少特性误差。

下面，对本发明的制造方法，阐述包括具体的实验结果的实施例。下面将阐述三个实施例，但它们并非与上述三个实施方式对应。

(实施例1)

磁粉使用各向同性的NdFeB合金磁铁粉末，粘合剂使用环氧树脂，树脂比率按照重量比为2％。对溶于磁铁粉末和丙酮等溶剂的粘合剂树脂进行混揉，使其干燥，形成颗粒状。将该树脂组成物填充在磁铁形成的模具腔内，然后在常温下实施压缩成型。

在对根据上述方法得到的粘合磁铁的未固化成型体进行固化时，在本实施例中，不使用外径侧夹具而仅使用内径侧夹具。尺寸测定使用基于用三维测量仪在同一平面上8点测定的数据算出的数值。

关于夹具所使用的材质，内径侧夹具使用铝。铝的线膨胀率是23.6×10^-6，使用线膨胀率是粘合磁铁的大约2倍的材料。

图4是表示本发明的实施方式1的粘合磁铁(尺寸和圆度)和内径侧夹具尺寸的关系的实验结果，表示未固化时圆度为100μm以下的情况。横轴表示常温下的内径侧夹具尺寸，纵轴表示粘合磁铁成品的内径尺寸、外径尺寸、内径圆度、外径圆度。在各个坐标图的左端表示未固化时(未固化成型体)的各尺寸和圆度，在其右端表示无夹具固化时的情况。

图4上侧的两个坐标图是着眼于粘合磁铁的内径尺寸和外径尺寸的实验结果，未固化时内径的尺寸为Φ46.81左右，通过对其进行固化，因固化时的收缩/膨胀所导致的尺寸变化、成型时所积攒的应力缓解等，尺寸大约增加0.01毫米左右。由本发明可知，使用内径侧夹具进行热固化，固化后的磁铁尺寸增大。增加的比例表示，与夹具尺寸相比磁铁内径尺寸小，内径控制容易。另一方面，如果过度增大夹具外径，那么，就会变成超过粘合磁铁所具有的变形能力的区域，由此存在破裂的条件。由此可知，粘合磁铁的径向的变化量是有极限的，存在最佳区域。如本实施例所述，通过改变配置于内径侧的夹具外径尺寸来进行确认，能够得到准确的尺寸区域。

图4下侧的两个坐标图着眼于粘合磁铁的圆度，是未固化时的圆度为0.1毫米以下时的实验结果。内径侧夹具尺寸越大，圆度越高，但是，如果变成Φ46.72毫米以上，那么，就会变成发生磁铁破裂的区域。如果变成该区域，那么，在夹具中插入磁铁时也不容易。由这些坐标图可知，如果不使用内径侧夹具，那么，内径圆度为50μm，也能够使其下降至30μm以下。对于外径圆度也同样，能够使其下降至30μm以下。

由上述结果可知，根据本发明的制造方法，在热固化时使用内径侧夹具，这样也能够提高圆度等形状精确度。对于使用该粘合磁铁制作的转子，能够将在转子铁芯粘合磁铁时所设置的转子铁芯外径与磁铁内径的间隙减少为现有技术的一半。其结果是，能够减少转子的外径偏差。

(实施例2)

图5是表示与上述实施例1同样的关系的实验结果，表示未固化时圆度为100μm以上的情况。

粘合磁铁的未固化成型体与实施例1同样，将磁粉和树脂混揉后的树脂组成物填充在模具腔内，以单位面积8吨的压力进行压缩成型而形成。在根据此方法得到的粘合磁铁的未固化成型体中，选择圆度为100μm以上的成型体，与实施例1同样，使用尺寸不同的内径侧夹具使其热固化。如本实施例所述，对于形状精确度差且未固化时的圆度为100μm以上的粘合磁铁，使用限制夹具进行热固化，也能够使内径圆度、外径圆度均变成30μm以下。

如果使用该粘合磁铁形成转子，那么，与实施例1同样，能够将在转子铁芯粘合磁铁时所设置的转子铁芯外径与磁铁内径的间隙缩小至现有技术的一半，并且能够减少转子处的外径偏差。

(实施例3)

图6表示在粘合磁铁的固化工序中使用内径侧夹具和外径侧夹具实施的实验结果。粘合磁铁的未固化成型体与实施方式1同样，将磁粉和树脂混揉后的树脂组成物填充在模具腔内，以8吨/平方厘米的成型压力压缩成型而形成。

外径侧夹具使用线膨胀率为0.5×10^-6的因瓦合金形成。该材料能够通过通常的金属加工制作，所以，夹具也能够容易形成。与实施例1同样，内径侧夹具使用线膨胀率为23.6×10^-6的铝。该外径侧夹具选择具有比粘合磁铁小的线膨胀率的材料，所以，也能够使用氮化硅等陶瓷材料。

如图3A所示，在制模板14上配置内径侧夹具12a后，将其作为内径侧，插入未固化的粘合磁铁(未固化成型体)11a。接着，在未固化成型体11a的外径侧插入外径侧夹具13a。于是，将在未固化成型体11a的内径侧和外径侧分别配置有尺寸限制夹具的制模板14放入暖风循环式的烤箱中，按照规定的温度和时间实施热处理，使未固化成型体11a固化。

在本实施例中，如上所述，采用内径+外径的方式表示使用内径侧夹具和外径侧夹具两个夹具对未固化成型体热固化的结果。作为比较例，与实施例1同样地，以仅内径的方式表示仅使用内径侧夹具(不使用外径侧夹具)进行热固化的情况。

在图6的各个坐标图中，与实施例1同样，横轴表示常温下的内径侧夹具尺寸，纵轴分别表示粘合磁铁成品的内径尺寸、外径尺寸、内径圆度、外径圆度。另外，在各个坐标图的左端表示未固化时(未固化成型体)的各个尺寸和圆度，在其右面表示不使用夹具进行固化的情况。

图6上侧的两个坐标图是着眼于粘合磁铁的内径尺寸、外径尺寸的实验结果，未固化时内径的尺寸为Φ46.81左右，通过对其固化，因固化引起的收缩/膨胀所导致的尺寸变化、成型时所积攒的应力缓解等，尺寸大约增加0.01毫米左右。

如本实施例所述，使用内径侧夹具和外径侧夹具两个夹具进行热固化，虽然固化后的磁铁的尺寸增大，但是，增加的比例比仅使用内径侧夹具的情况小。其原因在于，内径侧夹具引起的尺寸扩大被外径侧夹具抑制。另外，因为该外径侧夹具的抑制效果存在，所以几乎不再观察到磁铁破裂的发生。另外，如前面所述，未固化时的内径尺寸是Φ46.81左右，所以，如果内径侧夹具的尺寸变得比Φ46.75左右大，那么，无法将未固化成型体插入到内径侧夹具。该状态表示为不能够插入磁铁。

图6下侧的两个坐标图与实施例1同样，着眼于粘合磁铁的圆度，是未固化时的圆度为0.1毫米以下的情况下的实验结果。与实施例1同样，内径侧夹具尺寸越大，圆度越大，使用内径侧夹具和外径侧夹具两个夹具进行热固化，这样，也能够观察到圆度提高的倾向，能够使其下降至大致30μm以下。

由以上说明可知，如本实施例所述，使用内径侧夹具和外径侧夹具两个夹具进行热固化，这样，尺寸精确度和圆度均得以提高，且不会发生磁铁破裂，本发明的这种效果也通过实验得到了印证。

工业上的可利用性

本发明的粘合磁铁的制造方法是一种以热固化性树脂为粘合剂的环形的粘合磁铁的制造方法，能够得到控制为目标尺寸，且具有高的尺寸、形状精确度的粘合磁铁。如果将根据该制造方法制造的粘合磁铁用作电动机的转子磁铁，能够稳定电动机性能，减少特性差异。

Claims (3)

1.一种粘合磁铁的制造方法，其是以热固化性树脂作为粘合剂的环形的粘合磁铁的制造方法，其特征在于：

所述制造方法包括：

将磁粉和所述粘合剂进行混揉，通过压缩成型得到希望的环形的未固化成型体的压缩成型步骤；

加热固化所述未固化成型体而得到固化成型体的固化步骤；和

冷却所述固化成型体而得到所述粘合磁铁的冷却步骤，其中

在所述固化步骤中，在所述未固化成型体的内径侧或者外径侧中的至少一侧配置内径侧夹具或者外径侧夹具，

所述内径侧夹具和所述外径侧夹具分别为圆筒形或者圆柱形，

所述未固化成型体的内径与所述内径侧夹具的外径的尺寸之差，和所述未固化成型体的外径与所述外径侧夹具的内径的尺寸之差分别为0.1毫米以上，

设所述未固化成型体的线膨胀率为A、所述内径侧夹具的线膨胀率为B、所述外径侧夹具的线膨胀率为C时，具有C＜A＜B的关系。

2.如权利要求1所述的粘合磁铁的制造方法，其特征在于：

在所述固化步骤结束后，所述固化成型体与所述内径侧夹具和所述外径侧夹具中的至少一个紧贴。

3.如权利要求1所述的粘合磁铁的制造方法，其特征在于：

在所述冷却步骤结束后，所述固化成型体从所述内径侧夹具和所述外径侧夹具脱模，得到所述粘合磁铁。

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