CN102225480B - 深窄槽复杂结构接头的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种深窄槽复杂结构接头的加工方法，其特征在于包括以下步骤：1）在设计中将接头腹板延伸，在延伸的腹板上设置定位孔，以该孔为工艺原点进行加工；2）零件腹板的加工：3）粗精铣耳片槽，然后加工耳片槽口：4）内曲面的加工采用内形分段加工，半精加工时选择长为45mm的立铣刀分层加工，在精加工时选择刃长为90mm的立铣刀不分层加工。该方法不仅有效解决了耳片厚度超差问题，还对零件转角的加工提出了更合理的方法，使整体的零件加工精度高，并提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种深窄槽复杂结构接头的加工方法，用于加工具有深窄槽复杂结构的接头零件。
背景技术
如图1所示，该类零件具有深窄槽的双耳片，并且内外形为曲面，该结构在以往的加工中，耳片厚度或槽宽经常超差，而该零件的零件内形拐角处粗加工余量较大，易产生颤刀现象，折刀、铣伤零件的现象不可避免。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种深窄槽复杂结构接头的加工方法，该方法不仅有效解决了耳片厚度超差问题，还对零件转角的加工提出了更合理的方法，使整体的零件加工精度高，并提高了生产效率。
为解决以上问题，本发明的具体技术方案如下：一种深窄槽复杂结构接头的加工方法，其特征在于包括以下步骤：
1）在设计中将接头腹板延伸，在延伸的腹板上设置定位孔，以该孔为工艺原点进行加工；
2）零件腹板的加工：
2.1）零件正面粗加工外形、内形；
2.2）零件翻面，零件反面初加工内形；
2.2）零件翻面，零件正面精加工内形、外形；
2.3）零件翻面，零件反面精加工内形；
3）粗精铣耳片槽，然后加工耳片槽口：
3.1）对耳片槽进行粗加工，单边留1mm余量，腹板留1mm余量；
3.2）精铣耳片槽腹板；
3.3）精铣耳片槽各面，协调余量；
3.4）精铣耳片各面，保证壁厚；
4）内曲面的加工采用内形分段加工，半精加工时选择长为45mm的立铣刀分层加工，在精加工时选择刃长为90mm的立铣刀不分层加工：
4.1）粗铣内形，各面留1mm余量；
4.2）采用分段加工进行内形半精铣，留余量0.5mm，刀具采用直接为D16mm，切深10mm，进给40mm/min；
4.3）采用分段加工进行内形精加工，以保证各面壁厚尺寸复合公差。
该深窄槽复杂结构接头的加工方法采用上述方法，降低了定位难度，采用多次翻转加工控制变形保证加工精度；采用小切深加工防止深窄槽加工过程中的刀具折断及损伤零件情况发生，保证深窄槽各处尺寸；采用内形分段加工，保证各面尺寸，降低多次定位误差给零件质量带来的风险。
附图说明
图1为深窄槽复杂结构接头的主视图。
图2为深窄槽复杂结构接头的左视图。
图3为深窄槽复杂结构接头的府视图。
图4为深窄槽复杂结构接头的立体图。
其中1、腹板；2、外形；3、深槽；4、内形。
具体实施方式
一种深窄槽复杂结构接头的加工方法，其特征在于包括以下步骤：
1）在设计中将接头腹板延伸，在延伸的腹板上设置定位孔，以该孔为工艺原点进行加工，各加工过程都以该工艺原点为基准，这样既降低了装夹难度，使工装简单化、加工过程清晰化，且各面加工时做到了加工原点的统一，降低了多次定位给零件质量带来的影响；
2）零件腹板的加工：
2.1）零件正面粗加工外形、内形；
2.2）零件翻面，零件反面初加工内形；
2.2）零件翻面，零件正面精加工内形、外形；
2.3）零件翻面，零件反面精加工内形，该反复的进行多次翻面，以解决零件加工过程中的变形问题，以提高加工精度；
3）粗精铣耳片槽，然后加工耳片槽口：
3.1）对耳片槽进行粗加工，单边留1mm余量，腹板留1mm余量；
3.2）精铣耳片槽腹板；
3.3）精铣耳片槽各面，协调余量；
3.4）精铣耳片各面，保证壁厚，这样精铣的耳片槽、耳片槽口保证刀具的使用寿命，防止因为折刀铣伤零件等质量隐患，并能够快速有限地保证各面尺寸，避免因尺寸链闭合而带来的个别尺寸超差的问题；
4）内曲面的加工采用内形分段加工，半精加工时选择长为45mm的立铣刀分层加工，在精加工时选择刃长为90mm的立铣刀不分层加工：
4.1）粗铣内形，各面留1mm余量；
4.2）采用分段加工进行内形半精铣，留余量0.5mm，刀具采用直接为D16mm，切深10mm，进给40mm/min；
4.3）采用分段加工进行内形精加工，以保证各面壁厚尺寸复合公差，其中半精加工分层加工有效地解决了转角清理问题，防止折刀现象的发生，并可快速的保证各面壁厚尺寸，以防止加工过程中的重复返工。
Claims (1)
1.一种深窄槽复杂结构接头的加工方法，其特征在于包括以下步骤：
1）在设计中将接头腹板延伸，在延伸的腹板上设置定位孔，以该孔为工艺原点进行加工；
2）零件腹板的加工：
2.1）零件正面粗加工外形、内形；
2.2）零件翻面，零件反面初加工内形；
2.2）零件翻面，零件正面精加工内形、外形；
2.3）零件翻面，零件反面精加工内形；
3）粗精铣耳片槽，然后加工耳片槽口：
3.1）对耳片槽进行粗加工，单边留1mm余量，腹板留1mm余量；
3.2）精铣耳片槽腹板；
3.3）精铣耳片槽各面，协调余量；
3.4）精铣耳片各面，保证壁厚；
4）内曲面的加工采用内形分段加工，半精加工时选择长为45mm的立铣刀分层加工，在精加工时选择刃长为90mm的立铣刀不分层加工：
4.1）粗铣内形，各面留1mm余量；
4.2）采用分段加工进行内形半精铣，留余量0.5mm，刀具采用直径为D16mm，切深10mm，进给40mm/min；
4.3）采用分段加工进行内形精加工，以保证各面壁厚尺寸符合公差。
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