CN102220169B - Cpp中的裂解气急冷结构单元及工艺 - Google Patents
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Abstract
一种CPP中的裂解气急冷结构单元，它包括有油气急冷器，分馏塔，换热器，蒸汽发生器，其技术要点是：所述的分馏塔连接有回炼油罐，该回炼油罐通过回炼油泵并联分馏塔和油气急冷器，在过回炼油泵与油气急冷器支管上设置有换热器。本发明采用回炼油入油气急冷器作为高温油气的急冷油，从而降低了急冷器内的混合急冷油的胶质含量和粘度，有效控制了急冷器内的结焦问题，使急冷器的运转周期由原来的不足3个月增加到1年以上，从而避免了因频繁停车清焦所造成的巨大经济损失，且减少了油浆外甩造成的原料损失，极大提高了整个装置的经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及高温裂解气冷却技术领域，具体地说是一种CPP中的裂解气急冷结构单元及工艺。
背景技术
催化热裂解制乙烯（CPP）装置是在催化裂解（DCC）工艺的基础上开发出来的新技术，该技术以常压渣油为原料，采用两器并联式催化热裂解技术，其目的产品由丙烯转变为兼产乙烯和丙烯。由于从反应器顶部出来的裂解气温度达600℃左右易发生二次反应，目前利用分馏塔底的油浆及少量原料油作为急冷油进行快速冷却以减少二次反应的发生，但是由于油浆中胶质含量较高，与高温油气接触极易结焦，严重影响装置的运转周期。具体工艺如下：由反应器出来的高温油气进入急冷器，冷却后由急冷器顶部出来进入分馏塔，在分馏塔内气液接触进行热交换。由分馏塔底出来的油浆部分返回分馏塔进行塔内循环，部分进入反应器回炼，其余经蒸汽发生器发汽、与原料油换热之后冷却至230~250℃，除少量再次冷却后外甩出装置以控制分馏塔底油浆的固体含量及油浆密度外，全部进入油气急冷器与部分原料油混合作为急冷油同600℃左右的高温油气接触换热，换热后油气从急冷器顶部出来，进入分馏塔的下部，急冷器底部出来的油浆返回分馏塔。由于油浆的胶质含量和粘度较大，接触高温油气换热不均匀，胶质极易结焦，并在很短时间内造成油气急冷器堵塞，导致全装置停车被迫清焦，整个装置运转周期极短，每次给企业造成500多万元的经济损失。另外，在运行期间，由于油浆胶质含量高，加上油浆中含有一定量的催化剂，导致油浆密度较大，容易造成油浆管道堵塞，为延长运行时间，一方面需要加大原料油入急冷器的量以稀释油浆，另一方面需要增加分馏塔底油浆外甩量，从而降低油浆密度，导致原料油的利用率大为降低。
发明内容
本发明的目的是这样实现的：它包括有油气急冷器，分馏塔，换热器，其特征是：所述的分馏塔连接有回炼油罐，该回炼油罐通过回炼油泵并联分馏塔和油气急冷器，在过回炼油泵与油气急冷器支管上设置有回炼油换热器；分馏塔的底部出口通过油浆换热器和蒸汽发生器连接油气急冷器。
分馏塔连接回炼油罐的出油口设置在分馏塔的中下部。
一种CPP中的裂解气急冷工艺，其特征是：590～610℃裂解气以80～100t/h的进入量由油气急冷器的底部进入，由分馏塔底出来的密度≤1.07g/cm3、进入量300~360t/h的油浆与进入量4～7t/h的原料油经蒸汽发生器发汽、油浆换热器换热之后冷却至230～250℃进入油气急冷器，从回炼油泵将回炼油从回炼油罐内引出，经回炼油换热器换热后达到220～260℃以80～150t/h的进入量与分馏塔底出来的油气同时打入油气急冷器对裂解气冷却至300～330℃，该冷却至300～330℃的裂解气以80～105t/h的排出量从油气急冷器顶部油气出口经分馏塔分馏后从分馏塔顶部出口排出。
本发明采用回炼油入油气急冷器作为高温油气的急冷油，由于回炼油是在分馏塔的中下部抽出，并且回炼油在回炼油罐和分馏塔间循环，在分馏塔内得到充分洗涤，使得回炼油的胶质含量和粘度不但低于油浆的胶质含量和粘度，且较为稳定，从而降低了急冷器内的混合急冷油的胶质含量和粘度，有效控制了急冷器内的结焦问题，使急冷器的运转周期由原来的不足3个月增加到1年以上，从而避免了因频繁停车清焦所造成的巨大经济损失，且减少了油浆外甩造成的原料损失，极大提高了整个装置的经济效益。
附图说明
图1是本发明的结构布置图。
下面将结合附图通过实例对本发明作业进一步详细说明，但下述的实例仅仅是本发明其中的例子而已，并不代表本发明所限定的权利保护范围，本发明的权利保护范围以权利要求书为准。
具体实施方式
如图1所示，本发明的主要结构包括有油气急冷器1，分馏塔4，油浆换热器5，蒸汽发生器6，分馏塔4连接有回炼油罐2，分馏塔4连接回炼油罐2的出油口设置在分馏塔的中下部。该回炼油罐2通过回炼油泵3并联分馏塔4和油气急冷器1，在过回炼油泵3与油气急冷器1的支管上设置有回炼油换热器7。油气急冷器1顶部的油气出口和底部的油体出口均连接分馏塔4的下部，分馏塔4的底部出口通过油浆换热器5和蒸汽发生器6连接油气急冷器1。
工作流程：590～610℃裂解气以80～100t/h的进入量如图所示由油气急冷器1的底部进入，由分馏塔底出来的密度≤1.07g/cm3、进入量300~360t/h的油浆与进入量4～7t/h的常压渣油经蒸汽发生器6发汽、油浆换热器5换热之后冷却达到220～260℃以80～150t/h的进入量与分馏塔至230～250℃进入油气急冷器1，回炼油在分馏塔的中下部抽出，并且回炼油在回炼油罐和分馏塔间循环，从回炼油泵将回炼油从回炼油罐内引出，经回炼油换热器换热后达到220～260℃以80～150t/h的进入量与分馏塔底出来的油气同时打入油气急冷器对裂解气冷却至300～330℃，该冷却至300～330℃的裂解气以80～105t/h的排出量从油气急冷器顶部油气出口经分馏塔分馏后从分馏塔顶部出口排出。如此循环，实现了本发明的目的。
Claims (1)
1.一种CPP中的裂解气急冷工艺，其特征是：590～610℃裂解气以80～100t/h的进入量由油气急冷器的底部进入，由分馏塔底出来的密度≤1.07g/cm3、进入量300~360t/h的油浆与进入量4～7t/h的常压渣油经蒸汽发生器发汽、油浆换热器换热之后冷却至230～250℃进入油气急冷器，回炼油在分馏塔的中下部抽出，并且回炼油在回炼油罐和分馏塔间循环，从回炼油泵将回炼油从回炼油罐内引出，经回炼油换热器换热后达到220～260℃以80～150t/h的进入量与分馏塔底出来的油气同时打入油气急冷器对裂解气冷却至300～330℃，该冷却至300～330℃的裂解气以80～105t/h的排出量从油气急冷器顶部油气出口经分馏塔分馏后从分馏塔顶部出口排出。
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