CN102211142A - 一种垂直分型的铸球、铸段模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种垂直分型的铸球、铸段模具，主浇道(3)的上端与补缩冒口(5)的下端直接连通，所述的补缩帽口(5)上部设计为倒置的漏斗状；气囊(12)和通气支道(13)均与气道(14)连通，气道(14)通过通气口(15)与铸球、铸段模具的外部连通。采用上述技术方案，其完善的排气系统、科学的冷凝和补缩控制设计，解决了现有技术中Φ30～80铸球、铸段在迪砂线上生产中的成本高、生产能力低的技术难题，尤其适宜于Φ40球段产品的生产，保证了该类产品在迪砂线上的生产的质量，使铸造行业摆脱了传统生产工艺的束缚。

Description

一种垂直分型的铸球、铸段模具

技术领域

本发明属于金属材料的热加工成形的技术领域，涉及耐磨材料介质的铸造成形的工艺技术装备，更具体地说，本发明涉及一种垂直分型的铸球、铸段模具。

背景技术

目前，应用于粉体工程的研磨介质，如铸球、铸段产品的需求越来越大，产品质量要求也越来越高。随着迪沙线在耐磨铸球、铸段行业生产的推广，Φ30以上的铸球、铸段因其生产工艺的特性，加上迪砂线的特点，耐磨铸球、铸段行业一直无法将Φ30～80铸球、铸段在迪砂线上生产。

在现有技术中，铸球、铸段的铸造工艺技术中存在的主要问题是：

大多数企业的生产方式仍采用传统的人工金属模具生产Φ30～80铸球、铸段，这种生产方式十分落后，生产效率低下，劳动强度高，质量不够稳定；也有部分企业采用传统的砂型铸造生产Φ30～80铸球、铸段，但这种工艺存在严重的质量风险，如：产品易出现黑头、缩松等铸造缺陷。

现有几种垂直分型模具仍无法解决铸球或铸段产品的黑头、缩松等铸造缺陷，铸造产品工艺出品率也不高。

经检索我国已有的几项专利技术，没有从根本上解决Φ30～80的铸球、铸段在迪砂线上生产的质量问题。模具设计的铸造工艺存在缺陷，模具排气工艺不畅通，补缩不够充分、完善，导致生产的产品存在严重的黑头、缩松等铸造缺陷。

发明内容

本发明解决的问题是提供一种垂直分型的铸球、铸段模具，其目的是完善铸球、铸段在铸造成型过程中的排气、补缩工艺，彻底克服铸造产品的黑头、缩松等铸造缺陷。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

本发明所提供的垂直分型的铸球、铸段模具，用于耐磨铸球或铸段的铸造成型，所述的铸球、铸段模具包括分型面垂直设置的模具体，在所述的分型面上设有浇冒口、分流浇道和竖直的主浇道，在所述的分型面上设有由多个铸球模型构成的铸件模型串，或者在所述的分型面上设有由多个铸段模型构成的铸件模型串，所述的铸件模型串的一端与所述的主浇道连通，所述主浇道的上端与补缩冒口的下端直接连通，所述的补缩帽口上部设计为倒置的漏斗状。

在所述的铸球、铸段模具的中间部位设置了气囊工艺系统，所述的气囊工艺系统设有气囊、通气支道、气道及通气口；所述的气囊和通气支道均与气道连通，所述的气道通过所述的通气口与所述的铸球、铸段模具的外部连通。

所述的气囊工艺系统与所述的铸件模型串之间的距离大于0.2mm。

所述的铸件模型串的轴线与水平线呈±5°的夹角。

所述的铸件模型串在所述的模具体上的数量多于一个。

所述的分型面上设置排气通道，所述的排气通道竖直设置在模具体的两个边缘；所述的排气通道的孔口设在所述模具体的上端，或者所述的排气通道的孔口设在所述模具体的上部侧面。

所述的排气通道与所述的铸件模型串端部的距离大于0.2mm。

所述的分型面上设置排气通道，所述的排气通道竖直设置在模具体的两个边缘；所述的排气通道的孔口设在所述模具体的上端，或者所述的排气通道的孔口设在所述模具体的上部侧面；所述的排气通道上设有多个排气支道向所述的铸件模型串的端部延伸，并保留一段距离。

所述的排气支道与所述的铸件模型串8端部的距离大于0.2mm。

本发明采用上述技术方案，其完善的排气系统、科学的冷凝和补缩控制设计，解决了现有技术中Φ30～80铸球、铸段在迪砂线上生产中的成本高、生产能力低的技术难题，保证了该类产品在迪砂线上的生产的质量，使铸造行业摆脱了传统生产工艺的束缚。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明中的铸球模具的结构示意图；

图2为图1所示结构的侧面示意图；

图3为本发明中的铸段模具的结构示意图；

图4为本发明中的铸球或铸段模型产品成型示意图；

图5为设有排气支道的排气通道示意图；

图6为不设排气支道的排气通道示意图；

图7为气囊的截面图。

图中标记为：

1、模具体，2、浇冒口，3、主浇道，4、分流浇道，5、补缩冒口，6、通气孔，7、铸球模型，8、铸件模型串，9、定位孔，10、安装孔，11、排气通道，12、气囊，13、通气支道，14、气道，15、通气口，16、排气支道，17、分型面，18、型砂。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1至图7所示的本发明的结构，为垂直分型的铸球、铸段模具，用于耐磨铸球或铸段的铸造成型，所述的铸球、铸段模具包括分型面17垂直设置的模具体1，在所述的分型面17上设有浇冒口2、分流浇道4和竖直的主浇道3，在所述的分型面17上设有由多个铸球模型7构成的铸件模型串8，或者在所述的分型面17上设有由多个铸段模型构成的铸件模型串8，所述的铸件模型串8的一端与所述的主浇道3连通。如图4所示，在各分型面17之间填充型砂18。

模具体1通过模具的安装孔10紧固连接；通过模具的定位孔9及定位销进行定位。

如图1所示，在模具体1上还设有通气孔6，提高通气效果。

铸件模型串的设置方式：

如图2所示，铸件模型串8是由一个以上铸球模型7或一个以上铸段模型组成的长串，串与串之间上下相互平行，即可左右对齐排列，也可错落分布。这样有足够空间设置气囊工艺系统，改善排气，更使得Φ20以上规格的铸球或铸段在铸造结构中的合理排布，尤其适宜于Φ40以上规格的铸球或铸段产品的生产，既保证了产品的质量，又确保了产品的工艺出品率。

本发明的模具广泛适宜于Φ20以上规格尺寸的铸球、铸段模具，尤其适宜于直径Φ40铸球、铸段产品的生产。

为了解决在本说明书背景技术部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺陷，实现完善铸球、铸段在铸造成型过程中的排气、补缩工艺，彻底克服铸造产品的黑头、缩松等铸造缺陷的发明目的，本发明采取的技术方案为：

如图1和图3所示，本发明所提供的垂直分型的铸球、铸段模具，所述主浇道3的上端与补缩冒口5的下端直接连通，所述的补缩帽口5上部设计为倒置的漏斗状。

补缩冒口5的顶部与外界直接连通。这样既充分保证对产品的补缩，解决了铸造产品冷凝过程的部分气体排放，同时因补缩冒口5上口尺寸的有效控制，延长了补缩冒口5的冷凝时间，以便对产品进行充分的补缩。

如图1和图3所示，本发明在所述的铸球、铸段模具的中间部位设置了气囊工艺系统，所述的气囊工艺系统设有气囊12、通气支道13、气道14及通气口15；所述的气囊12和通气支道13均与气道14连通，所述的气道14通过所述的通气口15与所述的铸球、铸段模具的外部连通。

气囊工艺系统结构：

如图7所示，气囊12、通气支道13、气道14、通气口15不受具体的或特指的几何形体限制，形状可以为球体、或圆锥台体、或锥台体等等，不受具体的或特指的几何体形状限制。整个气囊工艺系统为一个单独体，在铸造生产过程中无金属液态渗入，整个气囊工艺系统在模具体分型面设置的具体位置不受固定的约束，可视实际需要具体定位。其目的通过扩大型砂腔体的表面积，提高型砂的透气性，提高型腔体向外排气的能力，同时可容纳部分气体，完善了砂型局部的排气散热环境，进一步确保铸造产品的质量。

所述的气囊工艺系统的气囊12、通气支道13、气道14、通气口15相互间的连通可随意互换，不受先后顺序约束。

所述的气囊工艺系统与所述的铸件模型串8之间的距离大于0.2mm。

本发明所述的铸件模型串8的轴线与水平线呈±5°的夹角。

上述结构使得铸造产品即铸球或铸段的产量提高，产品的分布合理，模具的空间充分利用。根据不同规格、要求，将模具整体分成若干个区域，具体地说，将模具整体分成1至4个区域垂直向下排列，液态金属分区域注入型腔，避免了液态金属注入不到位或不全面，腔体内热量在散发、传递过程中区域间影响小，加上排气孔不断排气，优化了注入、冷凝的环境。彻底解决了在同一型腔难以一次成型的困难。该设计方案将有限的空间合理排布，最大限度地发挥了模具的效能，其技术方案是大批量及流水线生产铸造的理想选择之一，彻底解决了密集型人力作业落后局面，也保护了工人的人身安全。

如前所述，铸件模型串8在所述的模具体1上的数量多于一个。

排气孔的设置：如图1或图4所示，在模具体1的左、右边缘设置排气通道11、排气支道16。

如图6所示，所述的分型面17上设置排气通道11，所述的排气通道11竖直设置在模具体1的两个边缘；所述的排气通道11的孔口设在所述模具体1的上端，或者所述的排气通道11的孔口设在所述模具体1的上部侧面。

所述的排气通道11与所述的铸件模型串8端部的距离大于0.2mm。

如图5所示，所述的分型面17上设置排气通道11，所述的排气通道11竖直设置在模具体1的两个边缘；所述的排气通道11的孔口设在所述模具体1的上端，或者所述的排气通道11的孔口设在所述模具体1的上部侧面；所述的排气通道11上设有多个排气支道16向所述的铸件模型串8的端部延伸，并保留一段距离。

所述的排气支道16与所述的铸件模型串8端部的距离大于0.2mm。

所述的铸球或铸段模具分型面上的两个竖直边缘(即铸球或铸段模具的侧面)设多个排气孔，孔口在所述模具体的侧面；在分型面上，所述的排气孔与铸球模型或铸段模型的距离大于0.2mm，所述的排气孔截面形状为半圆形或梯形。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种垂直分型的铸球、铸段模具，用于耐磨铸球或铸段的铸造成型，所述的铸球、铸段模具包括分型面(17)垂直设置的模具体(1)，在所述的分型面(17)上设有浇冒口(2)、分流浇道(4)和竖直的主浇道(3)，在所述的分型面(17)上设有由多个铸球模型构成的铸件模型串(8)，或者在所述的分型面(17)上设有由多个铸段模型构成的铸件模型串(8)，所述的铸件模型串(8)的一端与所述的主浇道(3)连通，其特征在于：所述主浇道(3)的上端与补缩冒口(5)的下端直接连通，所述的补缩帽口(5)上部设计为倒置的漏斗状。

2.按照权利要求1所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于：在所述的铸球、铸段模具的中间部位设置了气囊工艺系统，所述的气囊工艺系统设有气囊(12)、通气支道(13)、气道(14)及通气口(15)；所述的气囊(12)和通气支道(13)均与气道(14)连通，所述的气道(14)通过所述的通气口(15)与所述的铸球、铸段模具的外部连通。

3.按照权利要求2所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于：所述的气囊工艺系统与所述的铸件模型串(8)之间的距离大于0.2mm。

4.按照权利要求1所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于：所述的铸件模型串(8)的轴线与水平线呈±5°的夹角。

5.按照权利要求1所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于：所述的铸件模型串(8)在所述的模具体(1)上的数量多于一个。

6.按照权利要求1所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于：所述的分型面(17)上设置排气通道(11)，所述的排气通道(11)竖直设置在模具体(1)的两个边缘；所述的排气通道(11)的孔口设在所述模具体(1)的上端，或者所述的排气通道(11)的孔口设在所述模具体(1)的上部侧面。

7.按照权利要求6所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于：所述的排气通道(11)与所述的铸件模型串(8)端部的距离大于0.2mm。

8.按照权利要求1所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于：所述的分型面(17)上设置排气通道(11)，所述的排气通道(11)竖直设置在模具体(1)的两个边缘；所述的排气通道(11)的孔口设在所述模具体(1)的上端，或者所述的排气通道(11)的孔口设在所述模具体(1)的上部侧面；所述的排气通道(11)上设有多个排气支道(16)向所述的铸件模型串(8)的端部延伸，并保留一段距离。

9.按照权利要求8所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于：所述的排气支道(16)与所述的铸件模型串(8)端部的距离大于0.2mm。

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