CN102189731A

CN102189731A - 发泡合成皮料的制造方法

Info

Publication number: CN102189731A
Application number: CN2010101215799A
Authority: CN
Inventors: 刘坤钟
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-03-11
Filing date: 2010-03-11
Publication date: 2011-09-21

Abstract

一种发泡合成皮料的制造方法，先分别制备一个底材及一个面材，所述底材具有一个胚板，所述面材的制成方式是将呈液状的胚料涂布于一张离型纸上，干燥后能在所述离型纸上形成一个表面层，且将所述底材的胚板与所述面材的表面层以一层接着剂固结，再撕除所述离型纸，能获得发泡合成皮料。所述皮料的底材能充分交联发泡反应，内部气孔密度高、比重低，且成本较低，所述面材则产生类似真皮的触感。

Description

发泡合成皮料的制造方法

技术领域

本发明涉及一种发泡合成皮料的制造方法。

背景技术

合成皮料已广泛地应用于日常生活用品，诸如皮包、鞋面、衣服、沙发、家具、球面…，合成皮料的种类大致有聚氯乙烯(PVC)皮料、聚氨基甲酸酯(PU)皮料。

现有一种聚氨基甲酸酯皮料的制造方法，如图1所示，是在一张离型纸101上涂布一个聚氨基甲酸酯表层102，且经一个烤箱3烘烤干燥后能制成一个面材1，另外，在一个基布201上涂布一层接着层202，且经一个烤箱3烘烤低温干燥后能制成一个底材2，再将半干的底材2的接着层202与所述面材1的表层102进行贴合、干燥，经熟成、离型后能得到成品。

虽然，利用上述的制造方法能制得聚氨基甲酸酯合成皮料，但是因为聚氨基甲酸酯材料的成本较高，且随着所述表层102愈厚，成品造价愈贵且重量愈重。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能降低成本且仍然保有较佳物性及触感的发泡合成皮料的制造方法。

本发明发泡合成皮料的制造方法，包含下列步骤：(A)制备一个底材，所述底材具有一个胚板，所述胚板完成交联发泡反应。(B)制备一个面材：将呈液状的胚料涂布于一张离型纸上，所述胚料干燥后在所述离型纸上形成一个表面层。(C)将所述底材的胚板与所述面材的表面层以一层接着剂固结。(D)撕除所述离型纸。

较佳地，所述步骤(A)所制备的底材还具有一个织物层，所述胚板固设在所述织物层上。

较佳地，所述步骤(A)所制备的底材具有下列的成型步骤：

(a1)先交联发泡成型至少一个基体；

(a2)对所述基体进行裁边且形成一个胚体；

(a3)对所述胚体进行剖片且形成多数个呈片状的胚板；

(a4)将所述胚板固结在所述织物层上。

较佳地，所述步骤(A)的(a1)是先交联发泡成型多数个基体，(a2)是对所述基体进行裁边，且将裁边后的所述基体拼接，并固结成沿着一个平面延伸的胚体。

较佳地，所述步骤(A)所制备的底材的胚板材质为聚烯烃系弹性体，所述制造方法还包含有一个位于所述步骤(B)后的步骤(B’)，所述步骤(B’)是对所述底材的胚板表面涂布一层物性与表面层材质相容的处理剂，在所述处理剂干燥后，再进行步骤(C)接着剂涂布作业。

本发明的有益的效果在于：所述底材的胚板能充分发泡，能产生较佳的弹性、服贴性、柔软度…等物性，所述面材则产生类似真皮的触感，整体物性佳，且能降低制造成本。

附图说明

图1是现有一种聚氨基甲酸酯皮料的制造流程示意图；

图2是本发明发泡合成皮料的制造方法的一个较佳实施例的方块流程图；

图3是所述较佳实施例的一个底材的制备示意图；

图4是所述较佳实施例的底材与一个面材的贴合示意图；

图5是所述较佳实施例的合成皮料成品示意图。

图中：10.底材；11.织物层；12.胚板；12’.基体；12”.胚体；121’.顶面；122’.底面；123’.侧面；124’.余料；125’.结合面；13.余料；20.面材；200.热压发泡模具；21.离型纸；22.表面层；30.接着剂。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。

如图2所示，本发明发泡合成皮料的制造方法的较佳实施例，包含下列步骤：

步骤一：配合参阅图3，制备一个底材10，所述底材10具有一个织物层11及多数个固结在所述织物层11上的胚板12。所述底材10具有下列的成型步骤：

步骤1-1：利用一个热压发泡模具200交联发泡成型多数个基体12’，交联发泡成型为一种不可逆化学反应，能产生封闭性气孔。所述基体12’的材质为聚烯烃系弹性体(TPO)，并各具有一个顶面121’、一个底面122’及衔接在所述顶面121’与所述底面122’周缘间的四个侧面123’。

步骤1-2：对所述基体12’进行裁边，对所述基体12’的所述侧面123’进行裁边，形成多数个具有所述侧面123’的余料124’，且裁边后的基体12’裁边的部分形成多数个具有气孔且呈平面状的结合面125’。

步骤1-3：将裁边后的基体12’拼接，且在相对的二个结合面125’利用热熔或胶黏方式予以固结，并固结成一个沿着一个平面P延伸的胚体12”。

步骤1-4：对所述胚体12”进行剖片且形成多数片呈片状的胚板12及二片具有所述基体12’的顶面121’与底面122’的余料13。

步骤1-5：将所述胚板12以热熔或胶黏方式固结在所述织物层11上，能制得所述底材10。

步骤二：配合参阅图4，制备一个面材20，所述面材20的制成方式是将呈液状的胚料涂布于一张离型纸21上，所述胚料干燥后能在所述离型纸21上形成一个表面层22。所述离型纸21具有纹路，所述胚料为聚氨基甲酸酯(PU)或热可塑性聚胺脂弹性体(TPU)。

步骤三：对所述底材10的胚板12表面涂布一层物性与聚氨基甲酸酯或热可塑性聚胺脂弹性体材质相容的处理剂(Primer)，在所述处理剂干燥后，再进行一层接着剂30涂布作业。

步骤四：将所述底材10的所述胚板12与所述面材20的所述表面层22相对贴合，并借所述接着剂30产生固结(见图5)。

步骤五：如图5所示，撕除所述离型纸21，能获得发泡合成皮料，且利用所述离型纸21具有纹路，能使所述表面层22的表面也形成有纹路。

因此，本发明利用上述步骤一先制备完全交联发泡的基体12’，所述基体12’再经过裁边、拼接且剖片成胚板12，再贴合织物层11后，则仍然保有内部气孔密度高、气孔密度均匀、比重低的特性，确实能产生较佳的弹性、服贴性、柔软度…等物性，且聚烯烃系弹性体(TPO)的成本较聚氨基甲酸酯低，制成成品的重量也较聚氨基甲酸酯制成成品轻，再者，利用步骤二则能制备出表面具有纹路的表面层22，又能产生类似真皮的触感，当所述底材10与面材20固结制成发泡合成皮料，且撕除所述离型纸21后，能应用于皮包、鞋面、衣服、沙发、家具、球面…等日常生活物品，使所述物品达到较佳的实用性。

值得一提的是，本发明上述实施例的底材10也能仅设置所述胚板12，且步骤一的底材10成型步骤，也能对应将步骤1-5省略。

Claims

1.一种发泡合成皮料的制造方法，其特征在于包含下列步骤：

(A)制备一个底材，所述底材具有一个胚板，所述胚板完成交联发泡反应；

(B)制备一个面材：将呈液状的胚料涂布于一张离型纸上，所述胚料干燥后能在所述离型纸上形成一个表面层；

(C)将所述底材的胚板与所述面材的表面层以一层接着剂固结；

(D)撕除所述离型纸。

2.根据权利要求1所述的发泡合成皮料的制造方法，其特征在于：所述步骤(A)所制备的底材还具有一个织物层，所述胚板固设在所述织物层上。

3.根据权利要求2所述的发泡合成皮料的制造方法，其特征在于：所述步骤(A)所制备的底材具有下列的成型步骤：

(a1)先交联发泡成型至少一个基体；

(a2)对所述基体进行裁边且形成一个胚体；

(a3)对所述胚体进行剖片且形成多数个呈片状的胚板；

(a4)将所述胚板固结在所述织物层上。

4.根据权利要求3所述的发泡合成皮料的制造方法，其特征在于：所述步骤(A)的(a1)是先交联发泡成型多数个基体，(a2)是对所述基体进行裁边，且将裁边后的所述基体拼接，并固结成沿着一个平面延伸的胚体。

5.根据权利要求3所述的发泡合成皮料的制造方法，其特征在于：所述步骤(B)中用以制备所述面材的液状胚料是采用聚氨基甲酸酯。

6.根据权利要求4所述的发泡合成皮料的制造方法，其特征在于：所述步骤(B)的离型纸具有纹路。

7.根据权利要求3所述的发泡合成皮料的制造方法，其特征在于：所述步骤(B)中用以制备所述面材的液状胚料是采用热可塑性聚胺脂弹性体。

8.根据权利要求7所述的发泡合成皮料的制造方法，其特征在于：所述步骤(B)的离型纸具有纹路。

9.根据权利要求1所述的发泡合成皮料的制造方法，其特征在于：所述步骤(A)所制备的底材的胚板材质为聚烯烃系弹性体，所述制造方法还包含有一个位于所述步骤(B)后的步骤(B’)，所述步骤(B’)是对所述底材的胚板表面涂布一层物性与表面层材质相容的处理剂，在所述处理剂干燥后，再进行步骤(C)接着剂涂布作业。