CN102177791B - 横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明为一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，涉及农作物机械脱粒分离装置制造技术领域。本发明包括横置切流脱粒分离系统和纵置双轴流脱粒分离系统。横置切流脱粒分离系统包括切流滚筒、刀形齿、切流栅格凹板筛和碎草刀，纵置双轴流脱粒分离系统包括纵轴流滚筒、纵轴流栅格凹板筛、纵轴流滚筒盖板和导流盖。本发明可满足农作物的大喂入量收获要求，具有收获效率高，对籽粒的脱粒分离能力强，脱粒分离功耗较低，经过碎草刀粉碎后的茎秆较碎，能直接实现收获后的秸秆还田。

Description

横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置

技术领域

本发明涉及农作物机械脱粒分离装置制造技术领域，具体的讲是一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合式脱粒分离装置，可广泛应用于收获水稻，小麦，油菜、大麦以及豆类等的高性能收获。

背景技术

现有的收获机主要采用横轴流脱粒分离装置，横轴流脱粒分离装置结构简单、紧凑，脱粒性能较好，但受横向空间位置限制，脱粒滚筒不能太长，因此，脱粒和分离能力受到极大限制，在增大喂入量时常出现分离不彻底、夹带损失增大、清选筛面上物料分布不均匀等问题。纵置轴流滚筒在农作物脱粒分离能力、收获效率和收获性能上较横轴流脱粒分离装置有大幅度提高，纵轴流式全喂入联合收获机上的纵置轴流滚筒能在不增大机体宽度的情况下，加大脱粒滚筒长度和分离面积，具有脱粒分离时间较长、分离凹板面积大、脱粒性能好且分离干净等特点。近年来随着水稻种植面积的不断扩大，产量的提高，高产水稻的普及，纵置单轴流滚筒也很难满足高质量和高性能的收获要求，仍然存在脱粒分离性能不好和收获效率不高，在进行大喂入量的农作物收获时常出现纵轴流滚筒的堵塞和籽粒分离不彻底等现象。《纵轴流脱粒分离-清选试验台的研制》【农业机械学报，2009，40（12），87～91】公布了一种纵轴流复脱分离装置和《两种轴流脱粒分离装置脱出物分布规律对比试验研究》【农业工程学报，2008，24(6)：154～156】公布了一种纵置单滚筒脱粒分离装置，这两种纵轴流滚筒单位功耗大，收获性能不高，在进行6kg/s以上大喂入量作业时存在物料喂入时易堵塞，籽粒脱粒分离不彻底，籽粒损失较大等问题。中国专利ZL200520085673.8公开了一种新型纵轴流式滚筒收割机分离装置，中国专利ZL00137715.9公开的切流与纵轴流组合式脱粒分离装置和中国专利ZL00137715.9公布的一种将切流单滚筒与纵轴流双滚筒有机地结合在一起的脱粒分离装置，同样存在农业物料易在脱粒滚筒入口处堵塞、脱粒分离结构体积和功耗较大、收获成本较高，脱出物沿分离凹板径向分布不均匀、籽粒破碎率较大、分选筛面上轻杂余多以及籽粒损失较大等问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服上述纵轴流在脱粒分离时的技术缺点，同时提供一种能够满足大喂入量的水稻，小麦，油菜、大麦以及豆类等农作物收获要求，具有收获效率高，对籽粒的脱粒分离能力强，籽粒破碎率低，脱粒分离功耗较低，经过碎草刀粉碎后的茎秆较碎能直接实现收获后的秸秆还田的脱粒分离装置。

本发明所采取的技术方案是，物料进入横置切流脱粒分离系统内，首先由碎草刀将长草进行碎断，再由单置切流滚筒上的刀形齿配合切流栅格凹板进行初脱分离；随后物料在螺旋喂入头、导流盖和导流板的推送作用下进入纵置双轴流滚筒脱粒分离系统内进行复脱分离；在纵置双轴流滚筒脱粒分离系统内，物料先由弯钉齿和纵轴流栅格凹板筛进行高速打击反复脱粒，再由梯形板齿与塔钉进行籽粒分离，分离籽粒后的杂草由纵置双轴流滚筒上的刀形齿和碎草刀进行粉碎后进行碎草还田。

本发明具体技术方案为，一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒脱粒分离装置包括横置切流脱粒分离系统和纵置双轴流脱粒分离系统；横置切流脱粒分离系统由切流滚筒、光板切流盖板和切流栅格凹板筛组成，切流滚筒横向布置，切流栅格凹板筛位于切流滚筒下方；光板切流盖板位于切流滚筒上方，农业物料首先进入切流脱粒分离系统内进行初脱分离，经过切流脱粒分离系统初脱分离后的物料再进入纵置双轴流脱粒分离系统进行复脱分离；纵置双轴流脱粒分离系统由纵轴流滚筒、纵轴流栅格凹板筛、导流盖和纵轴流滚筒盖板组成，纵轴流滚筒纵向布置，纵轴流栅格凹板筛位于纵轴流滚筒下方，导流盖和纵轴流滚筒盖板均位于纵轴流滚筒上方。

切流滚筒长度为1500～2500mm，在切流滚筒圆周上均匀分布6～8列刀形齿，每列刀形齿齿间距为50～90mm，刀形齿在切流滚筒体圆周上按2～4头螺旋方式均匀排列，切流栅格凹板筛横向布置位于切流滚筒下方形成140～160mm的间隙，切流脱粒分离系统采用大间隙能实现15～20kg/s喂入量的初脱分离；在切流栅格凹板筛入口处横向均匀布置2～4列碎草刀，通过碎草刀对喂入的长茎秆进行碎断，碎草刀刀间距为80～120mm，碎断后的茎秆长度为80～120mm，碎断后的茎秆在后期脱粒分离中易脱粒分离且所需功耗小，碎草刀由横向辐条和纵向辐条固定，横向辐条间距为200～400mm，纵向辐条间距为500～800mm；切流栅格凹板筛出口处布置有切流横向栅格和切流纵向栅格，切流横向栅格间距为20～40mm，切流纵向栅格间距为60～100mm，栅格凹板采用大的栅格空隙为便于初脱后籽粒的分离。

纵轴流滚筒表面依次有喂入螺旋叶片、直钉齿、弯钉齿、梯形板齿、刀形齿和排草板，纵轴流滚筒长度为3000～4000mm；纵轴流滚筒前端有长度为200～300mm的喂入滚筒体，在纵轴流滚筒表面前端的喂入滚筒体圆周上均匀焊接有4～6片喂入螺旋叶片，喂入螺旋叶片上带有高度为20～50mm的锯齿，由喂入滚筒体对初脱分离后的物料进行抓取，由于喂入螺旋叶片上带有锯齿，喂入滚筒体上的喂入螺旋叶片对物料具有很强的抓取功能，同时能防止物料的反草，由此解决了物料在喂入口易堵塞的问题。

在喂入螺旋叶片后部圆周上均匀焊接有4～6排直钉齿，每排直钉齿长度为40～80mm，直钉齿高度为60～100mm，直钉齿的齿间距为50～80mm，螺旋喂入叶片喂入的物料由直钉齿进一步往后拔取，实现了由螺旋喂入叶片喂入的物料到纵轴流滚筒脱粒段的过度，解决了物料易堵塞的难题。

在直钉齿后部圆周上均匀焊接有4～6排弯钉齿，每排弯钉齿长度为1000～1500mm，弯钉齿高度为80～120mm，弯钉齿的齿间距为60～100mm，由弯钉齿对物料进行复脱；在弯钉齿后部圆周上均匀焊接有4～6排梯形板齿，每排梯形板齿长度为1000～1500mm，梯形板齿高度为80～120mm，梯形板齿的齿间距为60～100mm，由梯形板齿实现对物料的再次分离；在梯形板齿后部圆周上均匀焊接有4～6排刀形齿，每排刀形齿长度为300～500mm，刀形齿高度为100～150mm，刀形齿的齿间距为50～80mm；由刀形齿对复脱分离后的茎秆进行粉碎；在梯形板齿后部圆周上均匀焊接有4～6排排草板，每排排草板长度为300～400mm，排草板高度为80～120mm，由排草板将粉碎后的茎秆排到田地里，实现碎草的秸秆还田。

纵轴流栅格凹板筛由喂入凹光板、下导流板、纵轴流纵向栅格、纵轴流横向栅格、塔钉和碎草刀组成，纵轴流栅格凹板筛位于纵轴流滚筒下方形成130～160mm的间隙，能实现7～10kg/s物料的复脱分离。

在位于喂入螺旋叶片和直钉齿下部的纵轴流栅格凹板筛上的喂入凹光板上均匀焊接有下导流板，下导流板长度为30～60mm，下导流板在纵轴流栅格凹板筛上的间距为50～80mm，下导流板上带有高度为20～50mm的锯齿，由下导流板及其锯齿配合喂入螺旋叶片对物料的抓取和输送，解决喂入的物料出现反草和堵塞喂入口的问题；位于弯钉齿下部的纵轴流横向栅格间距为20～40mm，纵轴流纵向栅格间距为40～80mm，较小栅格间距配合弯钉齿实现对物料的复脱；在位于梯形板齿下部的纵轴流栅格凹板筛上的纵轴流纵向栅格上均匀布置有塔钉，塔钉的高度为60～100mm，塔钉的齿间距为50～80mm，纵轴流横向栅格间距为60～80mm，纵轴流纵向栅格间距为80～120mm，由大间隙的栅格凹板和塔钉配合梯形板齿对物料内夹带的籽粒进行分离，塔钉能实现打结物料内夹带籽粒的分离。

在位于刀形齿下部的纵轴流栅格凹板筛上的纵轴流纵向栅格上均匀布置有碎草刀，碎草刀的高度为60～100mm，碎草刀的齿间距为30～50mm，纵轴流横向栅格间距为20～40mm，纵轴流纵向栅格间距为40～80mm，在位于排草板下的纵轴流栅格凹板筛上开有排草口，排草口呈矩形且中空，由碎草刀和刀形齿将复脱分离后的茎秆进行粉碎，再由排草板排入田地里进行秸秆还田。

导流盖位于纵轴流滚筒盖板前方首尾相接，纵轴流滚筒盖板内侧焊接有上导流板，上导流板长度为30～60mm，上导流板在纵轴流滚筒盖板内侧间距为50～80mm，上导流板上带有高度为20～50mm的锯齿，导流盖和滚筒盖板上的上导流板及其锯齿辅助物料在纵轴流滚筒脱粒分离中的物料输送，实现物料在纵轴流脱粒分离中的无堵塞。

在横向布置的切流滚筒后纵向布置两个纵轴流滚筒，纵向布置两个纵轴流滚筒相向转动且两纵向布置滚筒内体相通，实现物料由切流滚筒喂入后的均分及两个纵轴流滚筒在进行脱粒分离时的负荷均衡，每个滚筒的脱粒分离能力为7～10kg/s。

本发明的有益效果是，可满足15～20kg/s大喂入量的水稻，小麦，油菜，大麦以及豆类等农作物的高性能机械化收获要求，具有收获效率高，对籽粒的脱粒分离能力强，脱粒分离功耗较低，脱粒分离后籽粒的破碎率低，夹带损失率小，经过碎草刀粉碎后的茎秆较碎能直接实现收获后的秸秆还田功能，减少环境污染。

附图说明

图1是横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合式脱粒分离装置平面图。

图2是横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合式脱粒分离装置主视图。

图3是纵置双轴流滚筒脱粒分离凹板筛平面图。

图4是纵置双轴流滚筒脱粒分离顶盖板平面图。

图5是横置切流凹板筛平面图。

图6是纵置直钉齿双轴流脱粒分离系统横断面图。

图7是纵置梯形板齿双轴流脱粒分离系统横断面图。

图8是纵置刀形齿双轴流脱粒分离系统横断面图。

图9是纵置双轴流滚筒脱粒分离系统喂入口横断面图。

图10是喂入滚筒体主视图。

图11是喂入螺旋叶片主视图。

图12是上导流板主视图。

图13是下导流板主视图。

图14是直钉齿主视图。

图15是弯钉齿主视图。

图16是梯形板齿主视图。

图17是塔钉主视图。

图18是刀形齿主视图。

图19是碎草刀主视图。

图中，1.切流滚筒，2.切流栅格凹板筛，201.切流横向栅格，202.切流纵向栅格，203.横向辐条，204.纵向辐条，3.纵轴流栅格凹板筛，301.纵轴流横向栅格，302.纵轴流纵向栅格，4.纵轴流滚筒，401.喂入滚筒体，5.喂入凹光板，6.排草口，7.下导流板，8.纵轴流滚筒盖板，9.上导流板，10.导流盖，11.排草板，12.碎草刀，13.刀形齿，14.塔钉，15.梯形板齿，16.弯钉齿，17.直钉齿，18.喂入螺旋叶片，19.光板切流盖板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

本发明包括横置切流脱粒分离系统和纵置双轴流脱粒分离系统。

横置切流脱粒分离系统由切流滚筒1、光板切流盖板19和切流栅格凹板筛2组成，切流滚筒1横向布置，切流栅格凹板筛2位于切流滚筒1下方；光板切流盖板19位于切流滚筒1上方，切流滚筒和切流栅格凹板筛构成环形腔体，物料进入切流脱粒分离系统的环形腔体内进行初脱分离。

纵置双轴流脱粒分离系统由纵轴流滚筒4、纵轴流栅格凹板筛3、纵轴流滚筒盖板8和导流盖10组成，纵轴流滚筒4纵向布置，纵轴流栅格凹板筛3位于纵轴流滚筒4下方，纵轴流滚筒盖板8和导流盖10均位于纵轴流滚筒4上方，形成由纵轴流滚筒4、纵轴流栅格凹板筛3、纵轴流滚筒盖板8和导流盖10组成的纵轴流脱粒分离环形腔体，经过切流脱粒分离系统初脱分离后的物料再进入纵置双轴流脱粒分离系统的环形腔体内进行复脱分离。

切流滚筒1长度为1500～2500mm，在切流滚筒1圆周上均匀布置6～8列刀形齿13，每列刀形齿13齿间距为50～90mm，刀形齿13在切流滚筒1圆周上按2～4头螺旋方式排列。切流栅格凹板筛2横向布置位于切流滚筒1下，形成140～160mm的间隙，在切流栅格凹板筛2入口处横向布置2～4列碎草刀12，碎草刀12刀间距为80～120mm，碎草刀由横向辐条203和纵向辐条204均匀固定，横向辐条203间距为200～400mm，纵向辐条204间距为500～800mm；切流栅格凹板筛2出口处布置有切流横向栅格201和切流纵向栅格202，切流横向栅格201间距为20～40mm，切流纵向栅格202间距为60～100mm。

纵轴流滚筒4圆周上依次由喂入螺旋叶片18、直钉齿17、弯钉齿16、梯形板齿15、刀形齿13和排草板11组成，纵轴流滚筒4长度为3000～4000mm；纵轴流滚筒4前端有长度为200～300mm的喂入滚筒体401，在纵轴流滚筒4前端的喂入滚筒体401圆周上均匀焊接4～6片喂入螺旋叶片18，喂入螺旋叶片18上带有高度为20～50mm的锯齿；在喂入螺旋叶片18后部沿纵轴流滚筒4圆周上均匀焊接有4～6排直钉齿17，每排直钉齿17长度为40～80mm，直钉齿17高度为60～100mm，直钉齿17的齿间距为50～80mm；在直钉齿17后部沿纵轴流滚筒4圆周上均匀焊接有4～6排弯钉齿16，每排弯钉齿16长度为1000～1500mm，弯钉齿16高度为80～120mm，弯钉齿16的齿间距为60～100mm；在弯钉齿16后部沿纵轴流滚筒4圆周上均匀焊接有4～6排梯形板齿15，每排梯形板齿15长度为1000～1500mm，梯形板齿15高度为80～120mm，梯形板齿15的齿间距为60～100mm；在梯形板齿15后部沿纵轴流滚筒4圆周上均匀焊接有4～6排刀形齿13，每排刀形齿13长度为300～500mm，刀形齿13高度为100～150mm，刀形齿13的齿间距为50～80mm；在刀形齿13后部沿纵轴流滚筒4圆周上均匀焊接有4～6排排草板11，每排排草板11长度为300～400mm，排草板11高度为80～120mm。

纵轴流栅格凹板筛3由喂入凹光板5、下导流板7、纵轴流纵向栅格302、纵轴流横向栅格301、塔钉6和碎草刀12组成，纵轴流栅格凹板筛3位于纵轴流滚筒4下方，形成130～160mm的间隙；在位于喂入螺旋叶片18和直钉齿17下部的纵轴流栅格凹板筛3上的喂入凹光板5上均匀焊接有下导流板7，下导流板7长度为30～60mm，下导流板7在纵轴流栅格凹板筛3上的间距为50～80mm，下导流板7上带有高度为20～50mm的锯齿，位于弯钉齿16下部的纵轴流横向栅格301间距为20～40mm，纵轴流纵向栅格302间距为40～80mm；在位于梯形板齿15下部的纵轴流栅格凹板筛3上的纵轴流纵向栅格302上均匀布置有塔钉6，塔钉6的高度为60～100mm，塔钉6的齿间距为50～80mm，纵轴流横向栅格301间距为60～80mm，纵轴流纵向栅格302间距为80～120mm；在位于刀形齿13下部的纵轴流栅格凹板筛3上的纵轴流纵向栅格302上均匀布置有碎草刀12，碎草刀12的高度为60～100mm，碎草刀12的齿间距为30～50mm，纵轴流横向栅格301间距为20～40mm，纵轴流纵向栅格302间距为40～80mm，在位于排草板11下的纵轴流栅格凹板筛3上开有排草口6，排草口6呈矩形且中空。

导流盖10位于纵轴流滚筒盖板8前方且首尾相接，纵轴流滚筒盖板8内侧焊接有上导流板9，上导流板9长度为30～60mm，上导流板9在纵轴流栅格凹板筛3上的间距为50～80mm，上导流板9上带有高度为20～50mm的锯齿。

在横向布置的切流滚筒1后纵向布置两个纵轴流滚筒4，纵向布置两个纵轴流滚筒4相向转动，物料经横置切流脱粒分离系统初脱分离后，被均分进入两个纵轴流滚筒结构相同的纵置双轴流脱粒分离系统内进行复脱分离，随后茎秆被粉碎并排到田地里实现秸秆还田。

下面结合附图对本发明具体型号的横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合式脱粒分离装置具体实施过程作进一步说明。

如图1所示，横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合式脱粒分离装置，切流脱粒分离系统的切流滚筒长度在1500～2500mm，转速在700～1100r/min，所需功率在5～30Kw/h。物料进入切流脱粒分离系统内首先被碎草刀碎断成80～120mm长的碎草再进行脱粒分离。纵置轴流脱粒分离系统由两个结构相同但转向相反的纵轴流滚筒组成，纵轴流滚筒长度在3000～4000mm，转速在600～900r/min，所需功率在11～60Kw/h，经切流脱粒分离系统碎断并被初脱分离后的物料，由喂入滚筒体的喂入螺旋叶片抓取喂入到纵置轴流脱粒分离系统内进行复脱分离。

如图2所示，横置切流脱粒分离系统的切流滚筒与切流栅格凹板形成半环形腔体，在入口处的间隙为50～90mm，出口处的间隙为40～60mm；纵置轴流脱粒分离系统的导流盖开口呈喇叭形，纵轴流滚筒上的各脱粒元件高度不同，直钉齿高度为弯钉齿高度的0.7～0.8倍，梯形板齿高度为弯钉齿高度的0.7～0.8倍，刀形齿高度为弯钉齿高度的1.2～1.5倍。

如图3所示，纵置双轴流滚筒脱粒分离凹板筛上，在位于喂入螺旋叶片和直钉齿下部的纵轴流栅格凹板筛上的喂入凹光板上均匀焊接有下导流板，下导流板长度为30～60mm，下导流板上带有高度为20～50mm的锯齿，下导流板在纵轴流栅格凹板筛上的间距为50～80mm，位于弯钉齿下部的纵轴流横向栅格间距为20～40mm，纵轴流纵向栅格间距为40～80mm，在位于梯形板齿下部的纵轴流栅格凹板筛上的纵向栅格上均匀布置有塔钉，塔钉的高度为60～100mm，塔钉的齿间距为50～80mm，纵轴流横向栅格间距为60～80mm，纵轴流纵向栅格间距为80～120mm。在位于刀形齿下部的纵轴流栅格凹板筛上的纵轴流纵向栅格上均匀布置有碎草刀，碎草刀的高度为60～100mm，碎草刀的齿间距为30～50mm，纵轴流横向栅格间距为20～40mm，纵轴流纵向栅格间距为40～80mm，在位于排草板下的纵轴流栅格凹板筛上开有排草口，排草口呈矩形且中空，由碎草刀和刀形齿将复脱分离后的茎秆进行粉碎，再由排草板排入田地里进行秸秆还田。

如图4和5所示，纵置双轴流滚筒脱粒分离顶盖板和导流盖上均焊有上导流板，上导流板长度为30～60mm，上导流板在纵轴流栅格凹板筛上的间距为50～80mm，上导流板上带有高度为20～50mm的锯齿。

如图6、7、8和9所示，纵置双轴流滚筒脱粒分离系统横断面中，两纵轴流滚筒结构相同且相向转动，且两纵轴流滚筒内体横向相通。

如图10、11、12和13所示，在纵轴流滚筒前端的喂入滚筒体圆周上均匀焊接有4～6片喂入螺旋叶片，喂入螺旋叶片上带有高度为20～50mm的锯齿；上导流板长度为30～60mm，上导流板在纵轴流滚筒盖板上的间距为50～80mm，上导流板上带有高度为20～50mm的锯齿；下导流板长度为30～60mm，下导流板在纵轴流栅格凹板筛上分布的间距为50～80mm，下导流板上带有高度为20～50mm的锯齿。

如图14、15、16、17、18、和19所示，直钉齿呈圆柱形，直径为被脱粒物料直径的10～20倍，高度为60～100mm；弯钉齿的外形呈圆柱形，直径为被脱粒物料直径的10～20倍，高度为80～120mm，在距齿顶端20～30mm处弯曲8～10°；梯形板齿外形呈等腰梯形，上底宽为20～30mm，下底宽为40～50mm，高度为80～120mm，厚度为10～20mm；塔钉外形呈四棱锥形，底部正方形边长为30～40mm，高度为60～100mm；刀形齿外形呈刀状，厚度为5～20mm，高度为100～150mm；碎草刀的高度为60～100mm，碎草刀的形状与刀形齿相似，碎草刀厚度为3～5mm。

该型号的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合式脱粒分离装置收获水稻时的具体实施过程为，水稻进入横置切流脱粒分离系统，首先由碎草刀12将长草进行碎断，再由横置切流滚筒上的刀形齿13配合切流栅格凹板2进行初脱分离；随后物料在螺旋喂入头401、导流盖10和下导流板7的辅助作用下再进入纵置双轴流滚筒脱粒分离系统进行复脱分离；在纵置双轴流滚筒脱粒分离系统的腔体内，物料先由直钉齿17拔送喂入螺旋叶片18喂入的碎茎秆，再由弯钉齿16和纵轴流栅格凹板筛8进行高速打击反复脱粒，再由梯形板齿15与塔钉14进行籽粒分离，分离籽粒后的杂草由纵置双轴流滚筒上的刀形齿13和碎草刀12进行粉碎和碎草还田。

该型号的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合式脱粒分离装置收获水稻时的工作效率为36～54t/h，功耗为60～90Kw/h，脱粒分离后的破碎率为0.05～0.1%，夹带损失率为0.1～0.5%。

Claims (12)

1.一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，包括横置切流脱粒分离系统和纵置双轴流脱粒分离系统；横置切流脱粒分离系统包括切流滚筒（1）、光板切流盖板（19）和切流栅格凹板筛（2），切流滚筒（1）横向布置，切流栅格凹板筛（2）位于切流滚筒（1）下方，光板切流盖板（19）位于切流滚筒（1）上方；纵置双轴流脱粒分离系统包括纵轴流滚筒（4）、纵轴流栅格凹板筛（3）、纵轴流滚筒盖板（8）和导流盖（10），纵轴流滚筒（4）纵向布置，纵轴流栅格凹板筛（3）位于纵轴流滚筒（4）下方，纵轴流滚筒盖板（8）和导流盖（10）均位于纵轴流滚筒（4）上方；所述切流滚筒（1）为闭式滚筒，长度为1500～2500mm，在切流滚筒（1）圆周上均匀布置6～8列刀形齿（13）；在所述横向布置的切流滚筒（1）后纵向布置两个结构相同的纵轴流滚筒（4），纵向布置的两个纵轴流滚筒（4）相向转动；两纵向布置的纵轴流滚筒（4）内体相通，实现物料由切流滚筒（1）喂入后的均分及两个纵轴流滚筒（4）在进行脱粒分离时的负荷均衡；所述纵轴流滚筒（4）为闭式滚筒，长度为3000～4000mm，纵轴流滚筒（4）表面由前到后依次排布喂入螺旋叶片（18）、直钉齿（17）、弯钉齿（16）、梯形板齿（15）、刀形齿（13）和排草板（11）；纵轴流滚筒（4）前端设有长度为200～300mm的喂入滚筒体（401），在纵轴流滚筒（4）前端的喂入滚筒体（401）圆周上均匀焊接有4～6片喂入螺旋叶片（18）；在喂入螺旋叶片（18）后部圆周上均匀焊接有4～6排直钉齿（17）；在直钉齿（17）后部圆周上均匀焊接有4～6排弯钉齿（16）；在弯钉齿（16）后部圆周上均匀焊接有4～6排梯形板齿（15）；在刀形齿（13）后部圆周上均匀焊接有4～6排排草板（11）。

2.根据权利要求1所述的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，所述纵轴流栅格凹板筛（3）由喂入凹光板（5）、下导流板（7）、纵轴流纵向栅格（302）、纵轴流横向栅格（301）、塔钉（14）和碎草刀（12）组成，纵轴流栅格凹板筛（3）位于纵轴流滚筒（4）下方，与纵轴流滚筒（4）形成130～160mm的间隙；在位于喂入螺旋叶片（18）和直钉齿（17）下部的纵轴流栅格凹板筛（3）上的喂入凹光板（5）上均匀焊接有下导流板（7），纵轴流横向栅格（301）位于弯钉齿（16）的下部，与弯钉齿（16）的间距为20～40mm，位于弯钉齿（16）下部的纵轴流纵向栅格（302）间距为40～80mm；在位于梯形板齿（15）下部的纵轴流栅格凹板筛（3）上的纵轴流纵向栅格（302）上均匀布置有塔钉（14），位于梯形板齿（15）下部的纵轴流横向栅格（301）间距为60～80mm，位于梯形板齿（15）下部的纵轴流纵向栅格（302）间距为80～120mm；在位于刀形齿（13）下部的纵轴流栅格凹板筛（3）上的纵轴流纵向栅格（302）上均匀布置有碎草刀（12），位于刀形齿（13）下部的纵轴流横向栅格（301）间距为20～40mm，位于刀形齿（13）下部的纵轴流纵向栅格（302）间距为40～80mm，在位于排草板（11）下的纵轴流栅格凹板筛（3）上开有排草口（6），排草口（6）呈矩形且中空。

3.根据权利要求1所述的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，所述切流栅格凹板筛（2）横向布置，位于切流滚筒（1）下方形成140～160mm的间隙，在切流栅格凹板筛（2）入口处横向布置2～4列碎草刀（12），碎草刀（12）刀间距为80～120mm，碎草刀由横向辐条（203）和纵向辐条（204）均匀固定，横向辐条（203）间距为200～400mm，纵向辐条（204）间距为500～800mm；切流栅格凹板筛（2）出口处布置有切流横向栅格（201）和切流纵向栅格（202），切流横向栅格（201）间距为20～40mm，切流纵向栅格（202）间距为60～100mm。

4.根据权利要求1所述的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，所述导流盖（10）位于纵轴流滚筒盖板（8）前方，首尾相接，纵轴流滚筒盖板（8）下侧均匀焊接有上导流板（9），上导流板（9）长度为30～60mm，上导流板（9）在纵轴流滚筒盖板（8）上的间距为50～80mm，上导流板（9）上带有高度为20～50mm的锯齿。

5.根据权利要求1、2、3或4 所述的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，所述喂入螺旋叶片（18）上带有高度为20～50mm的锯齿。

6.根据权利要求1、2、3或4所述的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，所述直钉齿（17）呈圆柱形，直径为被脱粒物料直径的10～20倍，直钉齿（17）长度为40～80mm，直钉齿（17）高度为60～100mm，齿间距为50～80mm 。

7.根据权利要求1、2、3或4所述的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，所述弯钉齿（16）的外形呈圆柱形，直径为被脱粒物料直径的10～20倍，在距齿顶端20～30mm处弯曲8～10°，弯钉齿（16）长度为1000～1500mm，弯钉齿（16）高度为80～120mm，齿间距为60～100mm。

8.根据权利要求1、2、3或4所述的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，所述梯形板齿（15）外形呈等腰梯形，上底宽为20～30mm，下底宽为40～50mm，梯形板齿（15）厚度为10～20mm，梯形板齿（15）长度为1000～1500mm，梯形板齿（15）高度为80～120mm，齿间距为60～100mm；在梯形板齿（15）后部圆周上均匀焊接有4～6排刀形齿（13），每排刀形齿（13）长度为300～500mm，刀形齿（13）高度为100～150mm，刀形齿（13）厚度为5～20mm，齿间距为50～80mm。

9.根据权利要求1、2、3或4所述的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，所述排草板（11）长度为300～400mm，高度为80～120mm；每列中刀形齿（13）的齿间距为50～90mm，刀形齿（13）在切流滚筒（1）上按2～4头螺旋方式排列布置。

10.根据权利要求2所述的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，所述下导流板（7）长度为30～60mm，下导流板（7）在纵轴流栅格凹板筛（3）上分布的间距为50～80mm，下导流板（7）上带有高度为20～50mm的锯齿。

11.根据权利要求2所述的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，所述塔钉（14）外形呈四棱锥形，底部正方形边长为30～40mm，塔钉（14）的高度为60～100mm，塔钉（14）的齿间距为50～80mm。

12.根据权利要求2或3所述的一种横置切流滚筒与纵置双轴流滚筒组合脱粒分离装置，其特征在于，所述碎草刀（12）的高度为60～100mm，碎草刀（12）厚度为3～5mm，碎草刀（12）刀间距为30～50mm。

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