CN102168181A

CN102168181A - 卧式加压浸出釜以及使用其的硫化锌精矿浸出方法

Info

Publication number: CN102168181A
Application number: CN2011100671604A
Authority: CN
Inventors: 王吉坤; 周昌武; 何光深; 朱国邦; 吴建存; 钱建波; 杨国强; 汤绍鹏; 何文
Original assignee: Yunnan Yongchang Lead & Zinc Co Ltd
Current assignee: Yunnan Yongchang Lead & Zinc Co Ltd
Priority date: 2011-03-17
Filing date: 2011-03-17
Publication date: 2011-08-31
Anticipated expiration: 2031-03-17
Also published as: CN102168181B

Abstract

本发明提供了一种卧式加压浸出釜，包括：釜体，所述釜体具有第一端、第二端，并且在所述釜体内限定有浸出空间；第一进料口，所述第一进料口设置在所述釜体的顶部临近第一端处；氧气入口，所述氧气入口设置在所述釜体的底部和侧部；第二进料口，所述第二进料口设置在所述釜体的顶部临近所述第二端处；和出料口，所述出料口设置在所述第二端。另外，还提供了利用该卧式加压浸出釜的浸出方法。利用所述卧式加压浸出釜，能够在一个加压釜内进行硫化锌精矿浸出反应，同时实现降低所排出浸出液的酸浓度和铁含量。

Description

卧式加压浸出釜以及使用其的硫化锌精矿浸出方法

技术领域

本发明涉及冶金领域。具体而言，本发明涉及一种卧式加压浸出釜以及使用该卧式加压浸出釜的硫化锌精矿浸出方法。

背景技术

在现代经济建设中，锌已经成为不可缺少的大用量的重要金属原料。我国的锌储量占世界第一位，是锌的重要生产和出口国。硫化锌精矿是提取锌的主要原料，湿法炼锌是锌冶炼中的主导冶炼技术和方法。

中国专利公开CN101591733公开了一种高铁硫化锌精矿加压酸浸腹内沉钒除铁的方法，其包括在加压酸浸釜内对高铁硫化锌精矿进行浸出处理，并且将含有铁的浸出液排入调节槽内缓慢加入中和剂，使得浸出液中的铁发生水解转入渣相，经过压滤铁随渣排走，产出合格的上清液直接进行净化处理。

该专利公开所涉及的技术方案仍有待改进。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提供一种卧式加压浸出釜，利用该卧式加压浸出釜处理硫化锌精矿能够在一个加压釜内进行硫化锌精矿浸出反应，同时降低所排出浸出液的酸浓度和铁含量。

根据本发明实施例，提供了一种卧式加压浸出釜，其特征在于，包括：釜体，所述釜体具有第一端、第二端，并且在所述釜体内限定有浸出空间；氧气入口，所述氧气入口设置在所述釜体的底部和侧部；第一进料口，所述第一进料口设置在所述釜体的顶部临近第一端处；第二进料口，所述第二进料口设置在所述釜体的顶部临近所述第二端处；和出料口，所述出料口设置在所述第二端。

另外，根据发明的实施例，卧式加压浸出釜还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，进一步包括：搅拌器，所述搅拌器设置在所述釜体的顶部并且延伸至所述浸出空间中。由此，可以对浸出空间内的反应物进行充分搅拌，由此可以提高浸出效率。

根据本发明的一个实施例，进一步包括：取样口，所述取样口设置在所述釜体的顶部且在所述第一进料口和第二进料口之间。由此，可以方便地对浸出液进行取样，便于计算所需要添加中和剂和碱盐的量，进而提高了生产效率。

根据本发明的一个实施例，进一步包括：多个间隔件，所述多个间隔件相互平行地设置在所述釜体的底部将所述浸出空间分割为多个浸出室。由此，可以对硫化锌精矿进行连续浸出操作以及中和、除铁操作。

根据本发明的一个实施例，所述多个分隔件上设置有通孔。由此，能够便于浸出液流向出料口流动。

根据本发明的一个实施例，所述分隔件的数目为3个。由此，能够节约成本，提高浸出效率。

根据本发明的一个实施例，沿着从第一端向第二端的方向，所述多个分隔件的高度依次降低。由此，能够便于浸出液流向出料口流动。

在另一方面，本发明还提供了一种高效的硫化锌精矿浸出方法。根据本发明的实施例，硫化锌精矿浸出方法利用卧式加压浸出釜，其特征在于，所述卧式加压浸出釜包括：釜体，所述釜体具有第一端、第二端，并且在所述釜体内限定有浸出空间；氧气入口，所述氧气入口设置在所述釜体的底部和侧部；第一进料口，所述第一进料口设置在所述釜体的顶部临近第一端处；第二进料口，所述第二进料口设置在所述釜体的顶部临近所述第二端处；和出料口，所述出料口设置在所述第二端，所述浸出方法包括以下步骤：通过所述第一进料口向所述浸出空间内供给含有硫化锌精矿粉末的矿浆，同时通过第一进料口向所述浸出空间内供给硫酸，并且通过所述氧气入口向所述浸出空间内供给氧气；控制所述浸出空间内的温度为130-160摄氏度，压力为1.0-1.5Mpa，以便在所述浸出空间内发生浸出反应并持续一定时间得到含有硫酸锌的浸出液；通过所述第二进料口向所述浸出空间内加入中和剂和碱盐，得到经过中和并且除铁的浸出液，其中，所述经过中和的浸出液的pH为5.2-5.5，并且铁含量在20mg/l以下；通过所述出料口排出所述经过中和并且除铁的浸出液。

另外，根据发明的实施例，硫化锌精矿的浸出方法还可以具有下列附加技术特征。

根据本发明的一个实施例，所述卧式加压浸出釜进一步包括搅拌器，所述搅拌器的搅拌速度为200～250rpm。由此，能够使得硫化锌精矿与酸充分接触，提高浸出效率。

根据本发明的一个实施例，所述硫化锌精矿粉末的平均粒度小于50微米。由此，能够提高硫化锌精矿粉末与酸的接触面积，提高浸出效率。

根据本发明的一个实施例，所述矿浆中含有木质素，所述木质素的添加量为硫化锌精矿粉末重量的0.2重量％。由此，能够便于改变矿浆的疏水性提高浸出速度和矿浆的悬浮流动性。

根据本发明的一个实施例，所述硫酸的浓度为1.3-1.7mol/l。由此，可以降低生产成本，和提高浸出效率。

根据本发明的一个实施例，所述浸出空间内的压力为1.2Mpa。由此，可以降低生产成本，和提高浸出效率。

根据本发明的一个实施例，所述卧式加压浸出釜进一步包括取样口，所述取样口设置在所述釜体的顶部且在所述第一进料口和第二进料口之间，其中，在通过第二进料口加入中和剂和碱盐之前，通过取样口提取浸出液样品并由此确定所需添加中和剂和碱盐的量。由此，可以便于确定中和剂和碱盐的量，方便操作。

根据本发明的一个实施例，所述中和剂为氧化锌矿，所述碱盐为碱式碳酸钠。由此，可以提高锌的回收效率和提高所制备硫酸锌浸出液的质量。

根据本发明的一个实施例，所述浸出空间内的液体与固体的重量比为7～4.5∶1。由此，可以提高浸出效率。

根据本发明的一个实施例，所述卧式加压浸出釜包括多个间隔件，所述多个间隔件相互平行地设置在所述釜体的底部将所述浸出空间分割为多个浸出室，所述第二进料口用于向最接近出料口的浸出室内添加中和剂和碱盐。由此，能够连续进行浸出反应和中和、除铁反应。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的卧式加压浸出釜的剖视图；和

图2是根据本发明另一实施例的卧式加压浸出釜的剖视图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。另外，在本发明的说明书和权利要求书中，所使用的术语“多个”是指两个以上。

首先，参考附图对根据本发明实施例的卧式加压浸出釜1000进行描述。参考图1，根据本发明实施例的卧式加压浸出釜1000包括釜体100、第一进料口101、第二进料口102、氧气入口103和出料口105。釜体100由外壳和设置在外壳内的内衬材料构成，例如可以采用碳钢作为外壳，衬以铅和耐酸砖。在该釜体100内限定有浸出空间109，作为发生硫化锌精矿浸出反应的场所。根据本发明的实施例，釜体100具有第一端106和第二端107。在釜体100顶部临近第一端106处设置有第一进料口101，用于向浸出空间109内供给浸出反应物，例如包括硫化锌精矿矿浆和硫酸。在釜体100顶部临近第二端107处设置有第二进料口102，用于向浸出空间109内供给中和剂和碱盐，例如所述中和剂为氧化锌矿，所述碱盐为碱式碳酸钠，从而可以降低浸出液中的硫酸含量，并且可以通过生成铁矾或者氢氧化铁除去浸出反应所生成含有硫酸锌浸出液中的铁(主要是硫酸铁形式的)。出料口105设置在釜体100的第二端107处，用于排除含有硫酸锌的浸出液。另外，根据本发明的实施例，卧式加压釜1000还包括氧气入口103，氧气入口103设置在釜体100的底部和侧部，用于向浸出空间109内供给氧气，可以是纯氧，也可以是含有氧气的混合气体例如空气。需要说明的是，氧气入口的数目不受特别限制。根据本发明的实施例，参考图1和2，可以设置多个氧气入口103，由此能够使得氧气在浸出反应物中的分布均匀，从而提高浸出效率。根据本发明的实施例，通过将第二出料口102设置在釜体100顶部临近第二端107处设置有第二进料口102，可以在完成浸出反应后，在将浸出液通过出料口105排出之前，能够原位完成除铁过程，避免了如同在CN101591733所述的在加压浸出得到浸出液后需要另外的设备进行除铁，从而简化工艺流程，降低了生产成本。

参考图1，在本发明的一些实施例中，卧式加压浸出釜1000还可以进一步包括搅拌器108，从而能够对浸出空间109中的浸出反应物进行搅拌，确保气、液、固三相反应物充分接触，保证固相物质的悬浮，气相物质最大限度地溶解和分散在液相中，从而提高了浸出效率。需要说明的是，搅拌器的设置方式和数目并不受特别限制，只要能够发挥搅拌功能即可。根据本发明的一些示例，参考图1，可以设置多个搅拌器108，并将每一个都设置在釜体100的顶部并且延伸至浸出空间109中，由此，操作方便，搅拌效果好。

参考图2，在本发明的一些实施例中，卧式加压浸出釜1000还可以进一步包括取样口110，用于从浸出空间109内提取样品进行分析，以调整工艺参数。取样口110的设置位置，不受特别限制。根据本发明的具体示例，取样口110设置在釜体1000的顶部且在第一进料口101和第二进料口102之间。从而方便地计算出需要通过第二进料口102加入到浸出空间109内的中和剂以及碱盐的量。

参考图2，在本发明的一些实施例中，卧式加压浸出釜1000还可以进一步设置有多个间隔件104用于将浸出空间109分割为多个浸出室，在图2中以1091标出了多个浸出室之一。通过将浸出空间109分割为多个浸出室，可以实现浸出反应与中和、除铁反应的相互独立，由此添加中和剂以及碱盐以中和浸出液并除铁的过程不会影响。间隔件104的设置方式不受特别限制，根据本发明的一些示例，多个间隔件109相互平行地设置在釜体100的底部将所述浸出空间109分割为多个浸出室。多个浸出室之间可以通过任意方式连通，例如通过连续进料，沿着从第一端106向第二端107的方向，从一个浸出室溢流至下一个浸出室。另外，根据本发明的一些具体示例，沿着从第一端106向第二端107的方向，所述多个分隔件104的高度依次降低，由此，便于从一个浸出室向下一个浸出室溢流浸出液。根据本发明的另外一些具体示例，所述多个分隔件104上设置有通孔(未图示)，由此便于多个浸出室之间的流通。在本发明的实施例中，分隔件104的数目不受特别限制，根据本发明的一个实施例，分隔件104的数目为3个，由此可以将浸出空间109分割为四个浸出室，可以将第二进料口102配置为向第四浸出室1091中添加中和剂和碱盐，并且独立于其他浸出室中所发生的浸出反应。

下面描述利用上述卧式加压进出釜1000的硫化锌精矿浸出方法。

参考图1，首先，启动第一进料口101向浸出空间109内供给含有硫化锌精矿粉末的矿浆，同时通过第一进料口101向浸出空间109内供给硫酸，并且通过氧气入口103向浸出空间109内供给氧气。由此，在浸出空间109内形成了硫化锌精矿、硫酸、氧气的固、液、气三相体系，根据本发明的实施例，浸出空间109内的液体与固体的重量比为7～4.5∶1，由此能够便于提高液体和固体的接触面积，提高反应效率。根据本发明的实施例，含有硫化锌精矿粉末的矿浆可以通过如下方式进行：将硫化锌精矿矿石进行球磨至平均粒度小于50微米的硫化锌精矿粉末，接着，将该硫化锌精矿粉末输入至调浆槽进行调浆。由此，能够提高硫化锌精矿粉末与硫酸的接触面积，提高浸出效率。根据本发明的具体示例，在调浆过程中，可以添加木质素作为表面活性剂，其中，木质素的添加量硫化锌精矿粉末重量的0.2重量％。由此，能够便于改变矿浆的疏水性提高浸出速度和矿浆的悬浮流动性。申请人发现，在添加木质素时，能够使得浸出反应中所得到的硫表面张力降低，便于从硫化物表面除去，从而有利于锌精矿继续进行浸出，从而提高浸出效率。另外，根据本发明的实施例，所添加硫酸的浓度为1.3-1.7mol/L的稀硫酸，由此能够提高浸出效率，并且降低生产成本。在本发明的实施例中，可以通入纯氧，也可以通过氧气与其他气体的混合气体如空气。在一个具体示例中，通入99.5％的工业纯氧，由此既能降低生产成本，又能提高反应效率。

接下来，控制浸出空间109内的温度为130-160摄氏度，压力为1.0-1.5Mpa。从而，可以在浸出空间109内发生浸出反应，从而得到含有硫化锌的浸出液。对于硫化锌精矿，主要发生下列化学反应：

ZnS+H₂SO₄+0.5O₂＝ZnSO₄+H₂O+S

FeS+H₂SO₄+0.5O₂＝FeSO₄+H₂O+S，

在存在氧气时，二价铁被进一步氧化为三价铁。

在本发明的一个实施例中，压力为1.2Mpa，一方面可以提高反应效率，另一方面能够降低工业成本。另外，在本发明的具体示例中，可以通过在卧式加压浸出釜中设置搅拌器，优选多个搅拌器，对浸出反应物进行搅拌，优选搅拌器的搅拌速度为200～250rpm，有利于提高浸出效率。

在进行浸出反应一段时间，浸出反应进行充分后，浸出液中硫酸的浓度为0.15-0.25mol/l，关闭第一进料口101，并启动第二进料口102向所述浸出空间109内加入中和剂例如氧化锌矿石和碱盐如碱式碳酸钠。根据本发明的实施例，中和剂的添加量足以中和含有硫酸锌的浸出液中剩余的硫酸至pH为5.2-5.5，优选5.4。碱盐例如碱式碳酸钠的添加量为浸出液中铁含量的0.2-0.4倍，由此可以通过生成铁矾或者氢氧化铁除去浸出反应所生成含有硫酸锌浸出液中的铁，同时浸出液中的杂质元素As、Sd和Ge等也伴随着铁一起进入渣相中，并且还可以对硫化锌矿石中所包含的锌进行回收，提高锌的回收效率。在本发明的实施例中，浸出液中铁的含量小于20mg/l。

最后，通过出料口105排出所得到的浸出液。根据本发明的一些实施例，在通过出料口105排出浸出液之前，对浸出液进行压滤从而实现固液分离，从而能够提高浸出液的品质，便于后续炼锌。

通过本发明的硫化锌精矿浸出方法，能够在一个加压釜内江硫化锌精矿中的金属锌尽可能浸出完全的同时，硫化锌精矿中的铁也随之浸出后，转化出大量的三价铁离子，充分利用加压釜内的高温和氧化气氛条件下进行浸出反应，最终通过加入中和剂和碱盐，使得最终排除的浸出液的pH为5.2-5.5优选5.4，并且使得三价铁离子以铁钒或者氢氧化铁的形式转入渣相，并且浸出液中的杂质元素As、Sd、Ge等也伴随铁一起进入渣相，确保浸出液的Fe含量在20mg/l以下，能够产出合格的中性上清溶液直接用于下游的炼锌。因此采用根据本发明的实施例的方法，既能够实现强化硫化锌精矿浸出反应，又能够降低浸出溶液中的酸浓度，将溶液中的铁降至规定范围。该方法简化了加压酸浸的工艺流程，减少加压酸浸获得的浸出液后续除铁过程中的能耗和金属锌的损失，从而实现了生产成本的降低。

另外，根据本发明的一些实施例，可以通过在卧式加压浸出釜1000上设置取样口110，用于从浸出空间109内提取样品进行分析，以调整工艺参数，例如分析浸出反应是否进行完全。在一些具体的示例中，将取样口110设置在釜体1000的顶部且在第一进料口101和第二进料口102之间。从而方便地计算出需要通过第二进料口102加入到浸出空间109内的中和剂和碱盐的量。

根据本发明的一些实施例，可以通过在卧式加压浸出釜1000内设置多个间隔件104用于将浸出空间109分割为多个浸出室。通过将浸出空间109分割为多个浸出室，可以实现浸出反应与中和、除铁反应的相互独立，由此添加中和剂和碱盐以中和浸出液并除铁的过程不会影响。根据本发明的一些具体示例，分隔件104的数目为3个，由此可以将浸出空间109分割为四个浸出室，并且将第二进料口102配置为向第四浸出室1091中添加氧化锌矿和碱式碳酸镁，并且独立于其他浸出室中所发生的浸出反应，由此，能够实现连续进行浸出-中和-除铁反应，提高生产效率。

下面通过具体的示例对本发明的硫化锌精矿浸出方法进行描述，需要说明的是这些示例仅仅为了描述本发明而不会以任何方式对本发明的范围作出限制。

一般方法

将球磨至粒度小于400目占95％以上的硫化锌精矿(平均粒度小于50微米)输送至调浆槽进行调浆，同时加入木质素作为表面活性剂与矿浆调浆，将矿浆与1.3-1.7mol/l的稀硫酸分别同时由两台加压泵泵入釜(参考图2)内，控制釜内温度为130-160摄氏度，再通入99.5％的工业纯氧进入釜内，控制釜内压力为1.2Mpa，进行再高温、高压和有稀硫酸存在的条件下浸出处理硫化锌精矿。浸出时间为90-120min，控制浸出矿浆终酸浓度为0.15-0.25mol/l，并在加压釜最后一个浸出室内加入氧化锌矿作为中和剂和碱式碳酸钠作为碱盐，确保加压釜排出的浸出矿浆液的pH为5.4，并且使浸出液中的铁生成铁钒或氢氧化铁的形式转入渣相，经压滤进行固液分离，得到Fe含量在20mg/l以下的合格的浸出溶液。

示例1

原料选择来自某厂的硫化锌精矿，其成分(重量的百分比)为：Zn41.2％、Fe15.67％、S28.29％。

采用一般方法的步骤，对该硫化锌精矿进行硫酸浸出，其中采用浓度为1.5mol/L的硫酸浸出总量240克的硫化锌精矿。浸出条件为：温度150±5℃、搅拌转速为200～250r/min、浸出时间为大约120min，釜内压力1.2Mpa、液固比5∶1。木质素加入量为矿量的0.2重量％，锌的浸出率为98.23％，浸出液终酸0.2mol/L；在加压釜最后一室加入300克含锌为16重量％的氧化锌矿和1.5克碱式碳酸钠，浸出液中和终点PH：5.4，同时使浸出液中的铁转入渣相，经压滤液固分离，滤液含Fe≤20mg/l，适于后续炼锌。

示例2

原料选择来自某厂的硫化锌精矿，其成分(重量的百分比)为：Zn42.5％、Fe9.7％、S27.36％。

采用一般方法的步骤，对该硫化锌精矿进行硫酸浸出，其中采用浓度1.4mol/L的稀硫酸浸出总量240克的硫化锌精矿。浸出条件为：温度150±5℃、搅拌转速大约200～250r/min、浸出时间为大约120min，釜内压力1.2Mpa、液固比5∶1。木质素加入量为矿量的0.2重量％，锌的浸出率为98.23％，浸出液终酸0.18mol/L；在加压釜最后一室加入310克含锌为14％的氧化锌矿和1.1克碱盐，浸出液中和终点PH：5.4，使浸出液中的铁转入渣相，经压滤液固分离，滤液含Fe≤20mg/l，适于后续炼锌。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims

1.一种卧式加压浸出釜，其特征在于，包括：

釜体，所述釜体具有第一端、第二端，并且在所述釜体内限定有浸出空间；

第一进料口，所述第一进料口设置在所述釜体的顶部临近第一端处；

氧气入口，所述氧气入口设置在所述釜体的底部和侧部；

第二进料口，所述第二进料口设置在所述釜体的顶部临近所述第二端处；和

出料口，所述出料口设置在所述第二端。

2.根据权利要求1所述的卧式加压浸出釜，其特征在于，进一步包括：

搅拌器，所述多个搅拌器设置在所述釜体的顶部并且延伸至所述浸出空间中。

3.根据权利要求1所述的卧式加压浸出釜，其特征在于，进一步包括：

取样口，所述取样口设置在所述釜体的顶部且在所述第一进料口和第二进料口之间。

4.根据权利要求1所述的卧式加压浸出釜，其特征在于，进一步包括：

多个间隔件，所述多个间隔件相互平行地设置在所述釜体的底部将所述浸出空间分割为多个浸出室。

5.根据权利要求4所述的卧式加压浸出釜，其特征在于，沿着从第一端向第二端的方向，所述多个分隔件的高度依次降低。

6.根据权利要求4所述的卧式加压浸出釜，其特征在于，所述多个分隔件上设置有通孔。

7.根据权利要求4所述的卧式加压浸出釜，其特征在于，所述分隔件的数目为3个。

8.一种利用卧式加压浸出釜的硫化锌精矿浸出方法，其特征在于，

所述卧式加压浸出釜包括：

氧气入口，所述氧气入口设置在所述釜体的底部和侧部；

出料口，所述出料口设置在所述第二端，

所述浸出方法包括以下步骤：

通过所述第一进料口向所述浸出空间内供给含有硫化锌精矿粉末的矿浆，同时通过第一进料口向所述浸出空间内供给硫酸，并且通过所述氧气入口向所述浸出空间内供给氧气；

控制所述浸出空间内的温度为130-160摄氏度，压力为1.0-1.5Mpa，以便在所述浸出空间内发生浸出反应并持续一定时间得到含有硫酸锌的浸出液；

通过所述第二进料口向所述浸出空间内加入中和剂和碱盐，得到经过中和并且除铁的浸出液，其中，所述经过中和的浸出液的pH为5.2-5.5，铁含量在20mg/l以下；

通过所述出料口排出所述经过中和并且除铁的浸出液。

9.根据权利要求8所述的硫化锌精矿浸出方法，其特征在于，所述卧式加压浸出釜进一步包括搅拌器，所述搅拌器的搅拌速度为200～250rpm。

10.根据权利要求8所述的硫化锌精矿浸出方法，其特征在于，所述硫化锌精矿粉末的平均粒度小于50微米。

11.根据权利要求8所述的硫化锌精矿浸出方法，其特征在于，所述矿浆中含有木质素，所述木质素的添加量为硫化锌精矿粉末重量的0.2重量％。

12.根据权利要求8所述的硫化锌精矿浸出方法，其特征在于，所述硫酸的浓度为1.3-1.7mol/l。

13.根据权利要求8所述的硫化锌精矿浸出方法，其特征在于，所述浸出空间内的压力为1.2Mpa。

14.根据权利要求8所述的硫化锌精矿浸出方法，其特征在于，所述卧式加压浸出釜进一步包括取样口，所述取样口设置在所述釜体的顶部且在所述第一进料口和第二进料口之间，其中，在通过第二进料口加入中和剂和碱盐之前，通过取样口提取浸出液样品并由此确定所需添加中和剂和碱盐的量。

15.根据权利要求8所述的硫化锌精矿浸出方法，其特征在于，所述中和剂为氧化锌矿，所述碱盐为碱式碳酸钠。

16.根据权利要求8所述的硫化锌精矿浸出方法，其特征在于，所述浸出空间内的液体与固体的重量比为7～4.5∶1。

17.根据权利要求8所述的硫化锌精矿浸出方法，其特征在于，所述卧式加压浸出釜包括多个间隔件，所述多个间隔件相互平行地设置在所述釜体的底部将所述浸出空间分割为多个浸出室，所述第二进料口用于向最接近出料口的浸出室内添加所述中和剂和所述碱盐。