CN102676816A

CN102676816A - 硫酸锌浸出液的处理方法

Info

Publication number: CN102676816A
Application number: CN2012101887352A
Authority: CN
Inventors: 毕红兴; 王吉坤; 余继勇; 毕红林; 朱绍菊; 熊从凡
Original assignee: DAXINGANLING YUNYE MINING DEVELOPMENT Co Ltd
Current assignee: DAXINGANLING YUNYE MINING DEVELOPMENT Co Ltd
Priority date: 2012-06-08
Filing date: 2012-06-08
Publication date: 2012-09-19

Abstract

本发明公开了一种硫酸锌浸出液的处理方法，所述硫酸锌浸出液的处理方法包括：A）将来自加压釜的尾气通入来自所述加压釜的硫酸锌浸出液以将所述硫酸锌浸出液中的二价铁氧化为三价铁，然后对所述硫酸锌浸出液进行固液分离以得到氢氧化铁沉淀和除铁中上清；B）将所述除铁中上清供给到净化装置中，并利用来自所述加压釜的尾气将所述除铁中上清加热到第一预定温度；和C）对所述除铁中上清进行净化。根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法具有能耗低、成本低、便于实施等优点。

Description

硫酸锌浸出液的处理方法

技术领域

本发明涉及冶金领域，具体而言，涉及一种硫酸锌浸出液的处理方法。

背景技术

传统的加压酸浸的除铁、净化工序中，需要向系统中投入大量氧化剂，并且需要通过锅炉等对系统加热以保证除铁、净化的效率，这样导致在除铁、净化工序中需要耗费大量氧化剂和煤，造成成本较高，不利于企业的生产及能源的节约。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出一种成本较低的硫酸锌浸出液的处理方法。

为实现上述目的，根据本发明的实施例提出一种硫酸锌浸出液的处理方法。所述硫酸锌浸出液的处理方法包括以下步骤：A）将来自加压釜的尾气通入来自所述加压釜的硫酸锌浸出液以将所述硫酸锌浸出液中的二价铁氧化为三价铁，然后对所述硫酸锌浸出液进行固液分离以得到氢氧化铁沉淀和除铁中上清；B）将所述除铁中上清供给到净化装置中，并利用来自所述加压釜的尾气将所述除铁中上清加热到第一预定温度；和C）对所述除铁中上清进行净化。

根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法通过利用来自所述加压釜的尾气对所述硫酸锌浸出液进行氧化以及对所述除铁中上清进行加热，从而可以不需要再消耗氧化剂（例如二氧化锰）和燃料，这样可以大大地降低处理所述硫酸锌浸出液的成本，也不需要再制造用于燃烧燃料的设备（例如锅炉）。因此根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法具有能耗低、成本低、便于实施等优点。其中，与已知的处理方法相比，通过利用根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法，所述硫酸锌浸出液的处理成本由120元/吨下降至60元/吨，以每年处理10万吨电锌计算，每年可节约600万元。因此根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法具有巨大的经济效益。

另外，根据本发明上述实施例的硫酸锌浸出液的处理方法还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述步骤A）还包括：利用来自加压釜的尾气将所述硫酸锌浸出液加热到第二预定温度。通过利用所述尾气将所述硫酸锌浸出液加热到第二预定温度，不仅可以大大地提高所述硫酸锌浸出液中的二价铁离子的氧化速度，而且可以大大地缩短将所述除铁中上清加热到所述第一预定温度的时间。

根据本发明的一个实施例，所述步骤A）中，所述第二预定温度为70度-80度。这样可以进一步提高所述硫酸锌浸出液中的二价铁离子的氧化速度。

根据本发明的一个实施例，所述除铁中上清的含铁量小于等于20mg/L。这样有利于在净化过程中除去所述除铁中上清中的金属元素（例如铜、钴、镍等）。

根据本发明的一个实施例，所述步骤B）中，所述第一预定温度为80度-90度。这样可以进一步提高所述除铁中上清的净化速度。

根据本发明的一个实施例，所述步骤B）中，将来自所述加压釜的尾气通入所述净化装置的加温盘管内以将所述除铁中上清加热到所述第一预定温度。这样可以避免所述尾气中的锌进入到所述除铁中上清内而影响净化效果。

根据本发明的一个实施例，来自所述加压釜的尾气的压力为0.8MPa-1.5MPa、温度为145度-155度，且来自所述加压釜的尾气中的氧气的浓度大于等于80%。这样所述尾气不仅可以充分地对所述硫酸锌浸出液中的二价铁例子进行氧化，而且可以快速地将所述除铁中上清加热到所述第一预定温度。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法的流程图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

在已有的硫酸锌浸出液的处理方法中，都需要向硫酸锌浸出液中投入大量的氧化剂（例如二氧化锰）以便对硫酸锌浸出液中的二价铁进行氧化，并需要通过燃烧燃料来对硫酸锌浸出液和除铁中上清进行加热。由于需要消耗大量的氧化剂和燃料，因此导致硫酸锌浸出液的处理成本较高。

下面参照图1描述根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法。如图1所示，根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法包括以下步骤：

A）将来自加压釜的尾气通入来自所述加压釜的硫酸锌浸出液以将所述硫酸锌浸出液中的二价铁氧化为三价铁，然后对所述硫酸锌浸出液进行固液分离以得到氢氧化铁沉淀和除铁中上清；

B）将所述除铁中上清供给到净化装置中，并利用来自所述加压釜的尾气将所述除铁中上清加热到第一预定温度；和

C）对所述除铁中上清进行净化。

根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法通过利用来自所述加压釜的尾气对所述硫酸锌浸出液进行氧化以及对所述除铁中上清进行加热，从而可以不需要再消耗氧化剂（例如二氧化锰）和燃料，这样可以大大地降低处理所述硫酸锌浸出液的成本，也不需要再制造用于燃烧燃料的设备（例如锅炉）。因此根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法具有能耗低、成本低、便于实施等优点。其中，与已知的处理方法相比，通过利用根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法，所述硫酸锌浸出液的处理成本由120元/吨锌下降至60元/吨锌，以每年处理10万吨电锌计算，每年可节约600万元。因此根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法具有巨大的经济效益。

具体而言，首先可以将所述硫酸锌浸出液供给到除铁装置（例如调节槽）中，然后可以向所述除铁装置中通入来自所述加压釜的尾气以便将所述硫酸锌浸出液中的二价铁离子氧化成三价铁离子，所述三价铁离子水解后形成氢氧化铁沉淀。然后对所述硫酸锌浸出液进行固液分离（例如压滤）以便得到除铁中上清。最后将所述除铁中上清供给到所述净化装置中（例如净化换热器、净化作业罐等），并向所述净化装置中通入来自所述加压釜的尾气以利用来自所述加压釜的尾气对所述除铁中上清进行加热至所述第一预定温度以便在所述第一预定温度下对所述除铁中上清进行净化。

具体地，来自所述加压釜的尾气的压力可以是0.8MPa-1.5MPa，所述尾气的温度可以是145度-155度，且所述尾气中的氧气的浓度可以大于等于80%。这样所述尾气不仅可以充分地对所述硫酸锌浸出液中的二价铁例子进行氧化，而且可以快速地将所述除铁中上清加热到所述第一预定温度。

在本发明的一些实施例中，所述步骤A还可以包括：利用来自所述加压釜的尾气将所述硫酸锌浸出液加热到第二预定温度。通过利用所述尾气将所述硫酸锌浸出液加热到第二预定温度，不仅可以大大地提高所述硫酸锌浸出液中的二价铁离子的氧化速度，而且可以大大地缩短将所述除铁中上清加热到所述第一预定温度的时间。

有利地，所述第二预定温度可以是70度-80度，这样可以进一步提高所述硫酸锌浸出液中的二价铁离子的氧化速度。若所述第二预定温度低于70度，所述硫酸锌浸出液中二价铁离子的氧化速度比较慢，影响生产效率。若所述第二预定温度高于80度，则会消耗过多的所述尾气，而所述硫酸锌浸出液中的二价铁离子的氧化速度并不会得到提升，这样就造成了所述尾气的浪费。

优选地，所述除铁中上清的含铁量可以小于等于20mg/L，这样有利于在净化过程中除去所述除铁中上清中的金属元素（例如铜、钴、镍等）。

在本发明的一个实施例中，所述步骤B）中，可以将来自所述加压釜的尾气通入所述净化装置的加温盘管内以将所述除铁中上清加热到所述第一预定温度。这样可以避免所述尾气中的锌进入到所述除铁中上清内而影响净化效果。优选地，所述第一预定温度可以是80度-90度，这样可以进一步提高所述除铁中上清的净化速度。

若所述第一预定温度低于80度，则会降低所述除铁中上清的净化速度，影响生产效率。若所述第一预定温度高于90度，则会消耗过多的所述尾气，而所述除铁中上清的净化速度并不会得到提升，这样就造成了所述尾气的浪费。

实施例1

将100m³硫酸锌浸出液投入到调节槽中，然后向所述调节槽中通入压力为0.8MPa、温度为145度、氧气浓度为80%的尾气以将所述硫酸锌浸出液中的二价铁离子氧化为三价铁离子且将所述硫酸锌浸出液加热至70度，然后进行固液分离以得到99m³含铁量为20mg/L的除铁中上清。

然后将所述除铁中上清供给到净化装置中，并向所述净化装置通入压力为0.8MPa、温度为145度、氧气浓度为80%的尾气以便将所述除铁中上清加热至80度。最后对所述除铁中上清进行净化。在该实施例中，每吨电锌的处理成本约为60元。

实施例2

将100m³硫酸锌浸出液投入到调节槽中，然后向所述调节槽中通入压力为1.2MPa、温度为150度、氧气浓度为85%的尾气以将所述硫酸锌浸出液中的二价铁离子氧化为三价铁离子且将所述硫酸锌浸出液加热至75度，然后进行固液分离以得到99m³含铁量为15mg/L的除铁中上清。

然后将所述除铁中上清供给到净化装置中，并向所述净化装置通入压力为1.2MPa、温度为150度、氧气浓度为85%的尾气以便将所述除铁中上清加热至85度。最后对所述除铁中上清进行净化。在该实施例中，每吨电锌的处理成本约为60元。

实施例3

将100m³硫酸锌浸出液投入到调节槽中，然后向所述调节槽中通入压力为1.5MPa、温度为155度、氧气浓度为90%的尾气以将所述硫酸锌浸出液中的二价铁离子氧化为三价铁离子且将所述硫酸锌浸出液加热至75度，然后进行固液分离以得到99m³含铁量为12mg/L的除铁中上清。

然后将所述除铁中上清供给到净化装置中，并向所述净化装置通入压力为1.5MPa、温度为155度、氧气浓度为90%的尾气以便将所述除铁中上清加热至90度。最后对所述除铁中上清进行净化。在该实施例中，每吨电锌的处理成本约为60元。

对比例

将100m³硫酸锌浸出液投入到调节槽中，然后向所述调节槽中投入260kg二氧化锰以将所述硫酸锌浸出液中的二价铁离子氧化为三价铁离子。然后进行固液分离以得到98m³含铁量为12mg/L的除铁中上清。

然后将所述除铁中上清供给到净化装置中，并通过燃烧煤将所述除铁中上清加热至90度。最后对所述除铁中上清进行净化。在对比例中，每吨电锌的处理成本约为120元。

由实施例1-3和对比例可以看出，通过利用根据本发明实施例的硫酸锌浸出液的处理方法，可以大大地降低所述硫酸锌浸出液的处理成本（所述硫酸锌浸出液的处理成本由120元/吨锌下降至60元/吨锌）。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“一个示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims

1.一种硫酸锌浸出液的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

C）对所述除铁中上清进行净化。

2.根据权利要求1所述的硫酸锌浸出液的处理方法，其特征在于，所述步骤A）还包括：利用来自加压釜的尾气将所述硫酸锌浸出液加热到第二预定温度。

3.根据权利要求2所述的硫酸锌浸出液的处理方法，其特征在于，所述步骤A）中，所述第二预定温度为70度-80度。

4.根据权利要求1所述的硫酸锌浸出液的处理方法，其特征在于，所述除铁中上清的含铁量小于等于20mg/L。

5.根据权利要求1所述的硫酸锌浸出液的处理方法，其特征在于，所述步骤B）中，所述第一预定温度为80度-90度。

6.根据权利要求1所述的硫酸锌浸出液的处理方法，其特征在于，所述步骤B）中，将来自所述加压釜的尾气通入所述净化装置的加温盘管内以将所述除铁中上清加热到所述第一预定温度。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的硫酸锌浸出液的处理方法，其特征在于，来自所述加压釜的尾气的压力为0.8MPa-1.5MPa、温度为145度-155度，且来自所述加压釜的尾气中的氧气的浓度大于等于80%。