CN102161332A - 副驾驶席用气囊装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种副驾驶席用气囊装置，其即使搭载车种变更时也可以容易地进行对应，可以抑制膨胀完成时的气囊后部侧向上方移动。副驾驶席用气囊装置(M)的气囊(20)，在膨胀完成时的前端部设有与仪表板(1)中的外壳(6)前方侧的上表面(2a)抵接的支撑膨胀部(35)，抑制气囊的后部(20a)侧向上方移动。气囊(20)具有气囊主体(21)和配置在气囊主体内的整流布(41)。整流布(41)从上方覆盖流入用开口(25)，具有使从流入用开口(25)流入的膨胀用气体(G)向前后流动的流出用开口(42、44)。整流布(41)在气囊膨胀完成时，使前侧流出用开口(42)的周缘与支撑膨胀部(35)的内周面的全周接触。

Description

副驾驶席用气囊装置

技术领域

本发明涉及一种副驾驶席用气囊装置，其气囊的结构为，折叠收容在配置于副驾驶席前方的仪表板上表面侧的外壳中，在流入膨胀用气体时，从外壳突出，从仪表板的上表面侧向后方展开膨胀。

背景技术

在搭载于小型车辆上的副驾驶席用气囊装置中，要求包含气囊在内紧凑地构成，在紧凑的气囊中，要求可靠、迅速且无摆动地配置承受乘客头部的约束壁部。

在现有的副驾驶席用气囊装置中，膨胀完成的气囊构成为，前表面不支撑在挡风玻璃上而可以承受乘客(例如，参照专利文献1)。在该气囊装置的气囊中，构成为膨胀完成时的前端部设有支撑膨胀部，其与仪表板中的外壳前方侧的上表面抵接。由于在该气囊中，即使在膨胀完成时，气囊的后表面与前进移动的乘客抵接，气囊的后部侧以向外壳的安装部位为旋转中心向上方移动，支撑膨胀部也与仪表板中的外壳前方侧的上表面抵接，所以抑制气囊的后部侧向上方移动。即，在该气囊装置中，不将前表面侧支撑在挡风玻璃上，仅通过设置支撑膨胀部就可以抑制气囊的后部侧向上方移动，因此，可以节省为了支撑在挡风玻璃上而向前方侧膨胀的容积，可以减少气囊的容积。

另外，在其它副驾驶席用气囊装置中也存在下述技术，即，调整气囊的内压，无需支撑在挡风玻璃上就可以抑制气囊的后部侧向上方移动(例如，参照专利文献2)。

另外，在现有的副驾驶席用气囊装置中存在下述技术，即，膨胀完成的气囊配置为，为了抑制前后摆动而与仪表板的上表面和后表面抵接(例如，参照专利文献3)。在该气囊装置的气囊中，在膨胀完成时的前端部设有与仪表板中的外壳前方侧的上表面侧抵接的前侧仪表板抵接部，在后部侧设有配置在仪表板的后表面后方的后部室，形成将后部室的前表面抵接支撑在仪表板的后表面上的后侧仪表板抵接部。并且，设置有系带，其位于气囊中的仪表板后表面的正上方，以划分前部室和后部室的方式将气囊的上壁部和下壁部连结，以使得后部室前方的前部室易于与包含外壳前方侧在内的仪表板的上表面接触。

在该气囊中，在膨胀完成时，即使气囊的后部侧以向外壳的安装部位为旋转中心向上方移动，前侧仪表板抵接部也与仪表板中的外壳前方侧的上表面抵接，限制气囊移动，另外，即使气囊的后部侧以向外壳的安装部位为旋转中心，向下方移动，后侧仪表板抵接部也与仪表板的后表面抵接，限制气囊移动，其结果，限制膨胀完成后的气囊的前后摆动。

专利文献1：日本特开2007-308088号公报

专利文献2：日本特开2009-173165号公报

专利文献3：日本特开2007-196707号公报

发明内容

但是，在现有的专利文献1所述的气囊装置中，气囊构成为，形成为一片板状，以使得在膨胀完成时，支撑膨胀部的前面壁可以形成难以压缩变形的三角锥形状，并且，前面壁的上端配置在外壳的轴心的正上方附近。即，在上述的气囊装置中，需要如下所述设定，即，使气囊的前面壁和外壳的轴心相对应，另外，当然即使气囊的前面壁自身从收容在仪表板的上表面侧的状态展开膨胀，也不与挡风玻璃接触。由此，如果搭载气囊装置的车种变更，从而配置气囊装置的仪表板的上表面侧的倾斜角度等变更，则需要不仅设定相对于挡风玻璃的气囊形状等，也需要设定收容气囊的外壳的包括轴心在内的外壳形状及搭载状态，无法简单地进行对应。

相同地，在专利文献2的气囊装置中，也将气囊的形状设定为，即使从收容在仪表板的上表面侧的状态展开膨胀，也不与挡风玻璃接触，并且，除了针对该气囊的设定之外，还需要与气囊的容积相对应，设定供给膨胀用气体的充气机的输出，以可以确保规定的内压。由此，对于该气囊装置，在变更搭载车种的情况下，无法通过仅针对气囊的设定进行对应，无法简单地进行对应。

另外，在专利文献3的气囊装置中，收容气囊的外壳配置在从仪表板的后表面向前方离开的仪表板的上表面侧，气囊的容积变大。由此，在搭载于小型车辆中的副驾驶席用气囊装置中，收容气囊的外壳大多配置在仪表板的上表面中的后表面附近，在上述情况下，存在下述课题，即，无法采用在仪表板的后表面的正上方利用系带将气囊前后分开的结构。

本发明就是为了解决上述课题而提出的，其目的在于提供一种副驾驶席用气囊装置，其在即使紧凑地构成气囊的情况下，也可以利用气囊的约束壁部，缓冲性良好且可靠地承受进行前方移动的乘客头部。另外，在本发明的副驾驶席用气囊装置中，提供一种即使变更搭载车种也可以容易地进行对应的结构。

本发明所涉及的副驾驶席用气囊装置，其气囊具有下述结构，即，安装在外壳中且被折叠收容，该外壳配置于副驾驶席前方的仪表板的上表面侧，

在膨胀用气体流入时，气囊从所述外壳凸出，从挡风玻璃下方的仪表板的上表面侧向后方展开膨胀，并且，

在膨胀完成时的前端部配置支撑膨胀部，其与仪表板中的外壳前方侧的上表面抵接，抑制所述气囊的后部侧向上方移动，

该副驾驶席用气囊装置的特征在于，

气囊构成为具有：气囊主体，其构成外周壁；以及整流布，其设置在气囊主体内，对流入气囊主体内的膨胀用气体的流动进行控制，

气囊主体具有：约束壁部，其配置在膨胀完成时的后端，承受乘客；以及筒状壁部，其前端闭塞，从约束壁部的外周缘向前方以筒状延伸，

筒状壁部构成为，在膨胀完成时的前端侧下表面，具有用于使膨胀用气体流入的流入用开口，并且，将流入用开口的周缘作为向外壳安装的安装部位，将支撑膨胀部配置在流入用开口的前方侧的前端部侧，

整流布安装在流入用开口的周缘上，以从上方覆盖流入用开口，分别具有流出用开口，以使从流入用开口流入的膨胀用气体向包含前侧在内的多个方向流动，

整流布构成为，在气囊膨胀完成时，可以使前侧的流出用开口的周缘，与支撑膨胀部的从筒状壁部的下表面侧经由左右侧面至上表面侧的全周接触。

在本发明所涉及的副驾驶席用气囊装置中，如果膨胀用气体从流入用开口向气囊主体内流入，则利用从整流布的多个流出用开口流出的膨胀用气体，气囊主体一边从外壳凸出，一边从挡风玻璃下方的仪表板的上表面侧向后方展开膨胀。并且，在膨胀完成的气囊中，气囊主体的支撑膨胀部，使从筒状壁部的下表面侧经由左右侧面至上表面侧的全周上，与整流布前侧的流出用开口的周缘接触，支撑膨胀部的内压与整流布内相同，与整流布外周侧中除了支撑膨胀部以外的气囊主体的部位相比，成为内压升高的状态，与整流布一起以内气囊的方式膨胀，对外壳前方的仪表板的上表面强力地压接。此外，在整流布内，即使气囊成为膨胀完成状态，也由于从流入用开口流入膨胀用气体，所以只要继续流入膨胀用气体，就可以与处于整流布的部位的膨胀用气体下游侧的气囊主体的部位相比，将内压保持得较高。

当然，除了支撑膨胀部以外的气囊主体的部位，利用从整流布中除了前侧流出用开口以外的流出用开口流出的膨胀用气体，顺利地完成膨胀，在周壁上产生张力，具有一定程度的形状保持性。

然后，如果膨胀完成的气囊利用约束壁部承受进行前进移动的乘客，则筒状壁部要以向外壳的安装部位为旋转中心，以后部侧向上方移动的方式旋转。但是，在该气囊中，前端侧的支撑膨胀部与整流布内相同地，以比其它部位更高的内压对外壳前侧的仪表板的上表面侧进行压接，可以使支撑膨胀部的周壁不缩小，并且承受来自仪表板的较大的反作用力，因此，可以可靠地限制使气囊的后部侧向上方移动的旋转。

此外，在本发明所涉及的气囊装置的气囊中，整流布的前侧流出用开口并不是紧固在支撑膨胀部的内周面自身上，因此，在支撑膨胀部完成膨胀前，或者膨胀完成后的支撑膨胀部的内压过高的情况等下，支撑膨胀部内的膨胀用气体从整流布的前侧的流出用开口的周缘和支撑膨胀部的内周面之间漏出，沿着整流布的外表面侧的筒状壁部的内周面，向筒状壁部的后部侧流动，可以顺利地促使气囊的膨胀，或者可以防止支撑膨胀部的内压急剧上升。

并且，在本发明所涉及的气囊装置中，即使变更搭载车种，也由于可以在气囊自身的设定中设定相对于挡风玻璃及仪表板的包含支撑膨胀部在内的气囊主体的形状、和与支撑膨胀部的内周面接触的前侧流出用开口的周缘的形状，因此，对于抑制气囊向上方移动，可以简单地对应。

由此，在本发明所涉及的气囊装置中，即使变更搭载车种，也可以容易地进行对应，抑制膨胀完成时的气囊的后部侧向上方移动。

另外，在本发明所涉及的副驾驶席用气囊装置的气囊中，由于筒状壁部的上表面侧也可以不支撑在挡风玻璃上，所以可以节省与挡风玻璃抵接的前部侧的容积，可以以小容积构成。

并且，在本发明所涉及的副驾驶席用气囊装置中，优选构成为，整流布中的前侧的流出用开口的周缘长度，与接触前侧的流出用开口周缘的部位的支撑膨胀部的内周面的长度相比更长。在上述结构中，由于在气囊膨胀时，整流布中的前侧的流出用开口的周缘可靠地与支撑膨胀部的内周面接触，所以整流布内的膨胀用气体可以留在支撑膨胀部内，可以稳定地使支撑膨胀部的内压与整流布内相同地升高。

另外，在本发明所涉及的副驾驶席用气囊装置中，优选整流布形成向前后方向延伸的筒形状，具有前侧流出用开口和后侧流出用开口，以使得从流入用开口流入的膨胀用气体向前后两侧这两个方向流动，在气囊膨胀完成时，形成与前后方向的中间部位的开口面积相比，后侧流出用开口收束的形状。

在上述结构中，由于从气囊主体的流入用开口流入整流布内的膨胀用气体，在从后侧流出用开口流出时，经由收束的后侧流出用开口流出，所以可以可靠地提高整流布内的内压。并且，对于内周面与前侧流出用开口的周缘接触的支撑膨胀部，也与整流布内相同地，可以顺利地使内压上升，与仪表板上表面压接。另外，在上述结构中，由于从后侧流出用开口流出的膨胀用气体沿着外壳后侧的仪表板的上表面朝向后方，向气囊主体内流出，所以气囊主体沿着仪表板的上表面展开膨胀，可以抑制向乘客侧部分地凸出。

并且，在该情况下，优选整流布配置为，在气囊膨胀完成时，使前侧流出用开口的开口面的朝向和后侧流出用开口的开口面的朝向大致正交，使后侧流出用开口的开口面的朝向朝着斜后下方侧。在上述结构中，从整流布的前侧流出用开口和后侧流出用开口流出的膨胀用气体的方向以正交的方式相交，并且，从后侧流出用开口流出的膨胀用气体的方向，构成为使得从流入用开口向整流布内流入的膨胀用气体的朝向反转，要从后侧流出用开口流出的膨胀用气体，成为在整流布内承受流动阻力的状态，可以容易地提高整流布内的内压，使内周面与前侧流出用开口的周缘接触的支撑膨胀部也与整流布内相同地，可以更顺利地使内压升高，可以与仪表板上表面压接。并且，由于从后侧流出用开口流出的膨胀用气体，以从外壳后侧的仪表板的上表面沿着后表面的方式，朝向斜后下方侧向气囊主体内流出，所以气囊主体从仪表板的后侧上表面沿着后表面展开膨胀，可以进一步抑制向乘客侧部分地凸出。

本发明的其它观点所涉及的副驾驶席用气囊装置，其气囊形成下述结构，即，安装在外壳中且被折叠收容，该外壳配置于副驾驶席前方的仪表板的后表面附近中的仪表板的上表面侧，

在膨胀用气体流入时，气囊从外壳凸出，从挡风玻璃下方的仪表板的上表面侧，向越过仪表板的后表面的后方展开膨胀，

还具有：约束壁部，其配置在膨胀完成时的后端，承受乘客头部；以及筒状壁部，其前端闭塞，从约束壁部的外周缘向前方延伸，

筒状壁部在膨胀完成时的前端侧下表面，具有用于使膨胀用气体流入的流入用开口，并且，将该流入用开口的周缘作为向外壳的底壁部安装的安装部位，

该副驾驶席用气囊装置的特征在于，

气囊的外周壁由两片侧面侧面板和后面侧面板构成，该两片侧面侧面板形成将筒状壁部左右分割为两部分的彼此左右对称的形状，具有彼此结合而可以形成筒状壁部的上缘侧结合部位和下缘侧结合部位，

该后面侧面板将左右两缘分别与两片侧面侧面板的后缘侧结合部相对地结合，可以形成约束壁部，

两片侧面侧面板的彼此的下缘侧结合部位形成为，

以将筒状壁部的下表面中的流入用开口的中心为基点而向前后延伸的前中央线和后中央线为基准，

使从筒状壁部的前端至流入用开口的前缘附近的前结合部位，与安装有气囊的外壳的底壁部至外壳前方的仪表板的上表面侧为止的高度尺寸相比，形成前后方向较长的长度尺寸，形成沿前中央线的直线状，

使从筒状壁部的流入用开口的后缘附近至下缘侧结合部位的后端为止的后结合部位，与安装有气囊的外壳的底壁部至外壳后方的仪表板的上表面侧为止的高度尺寸相比，形成前后方向较长的长度尺寸，形成沿后中央线的大致直线状，并且在流入用开口的后缘附近，设有与后中央线相比向内侧凹陷的V槽部，

从流入用开口的后缘至V槽部的最凹陷的顶部为止的前后方向的尺寸长度设定为，与从安装有气囊的外壳的底壁部至外壳后方的仪表板的上表面侧为止的高度尺寸相当，其中，流入用开口位于两片侧面侧面板的彼此的下缘侧结合部位的后结合部位中，

利用两片侧面侧面板的下缘侧结合部中的前结合部位彼此的结合，在膨胀完成时的气囊的筒状壁部的下表面的流入用开口的前方侧，形成前侧支撑面，其具有与外壳前方侧的仪表板的上表面侧抵接的前侧仪表板抵接部，

利用两片侧面侧面板的下缘侧结合部的后结合部位彼此的结合，在膨胀完成时的气囊的筒状壁部的下表面的流入用开口的后方侧，形成后侧支撑面，其使V槽部的顶部附近配置在外壳后方侧的仪表板的上表面侧的前端附近，具有与从外壳后方侧的仪表板的上表面侧至后表面侧抵接的后侧仪表板抵接部。

在本发明所涉及的副驾驶席用气囊装置中，在气囊膨胀完成时，筒状壁部下表面侧的前侧支撑面中的前侧仪表板抵接部，与外壳前方的仪表板上表面抵接，筒状壁部的下表面侧的后侧支撑面中的后侧仪表板抵接部，与外壳后方的仪表板的上表面至后表面抵接，可以迅速地抑制气囊的以向外壳的安装部位为旋转中心进行的前后摆动，可以可靠地将约束乘客头部的约束壁部配置在承受乘客头部的位置上。

特别地，气囊的后侧支撑面具有：与外壳中的底壁部后侧的后壁附近抵接的部位(后壁抵接部)；以及与外壳后侧的仪表板的上表面至后表面侧抵接的部位(后侧仪表板抵接部)。并且，上述后壁抵接部和后侧仪表板抵接部，与彼此大致正交的外壳后壁和仪表板上表面抵接。但是，形成筒状壁部的下表面侧的两片侧面侧面板配置为，从彼此结合的下缘侧结合部位的后结合部位处的流入用开口的后缘至V槽部的最凹陷的顶部为止的前后方向的长度尺寸设定为，与从安装有气囊的外壳的底壁部至外壳后方的仪表板的上表面为止的高度尺寸相当，在外壳后壁和仪表板上表面之间的相交部位(外壳后方侧的仪表板的上表面侧的前端附近)，嵌入V槽部的凹陷的顶部，该V槽部是由两片侧面侧面板的下缘侧结合部位彼此结合而形成的。由此，与外壳后壁和仪表板上表面之间的相交部位相比位于后方的部位的后侧仪表板抵接部，尽可能地不受与外壳后壁抵接的后壁抵接部向前上方作用的反作用力的影响，从相交部位附近确保较宽的接触面积，抵接支撑在外壳后侧的仪表板上表面至后表面上。即，即使仪表板在外壳后侧，从沿着大致水平方向的上表面侧向下方弯曲，配置沿大致铅垂方向的后表面，膨胀完成时的气囊也可以利用以较宽面积与仪表板的上表面至后表面侧抵接的后侧支撑面的后侧仪表板抵接部，可靠地抑制以向外壳的安装部位为旋转中心的向后方的摆动，可以迅速地将约束壁部配置在规定位置上。

此外，在气囊的前侧支撑面中，两片侧面侧面板的下缘侧结合部中的前结合部位，没有设置向上方凹陷的V槽部，而是形成沿着前中央线的直线状并彼此结合，前侧支撑面如下所述被支撑，即，在气囊膨胀完成时，不仅从外壳前方的仪表板上表面，也从外壳中的底壁部前侧的前壁承受回弹力。由此，膨胀完成时的气囊利用与仪表板上表面和外壳前壁压接的前侧支撑面，可以可靠地抑制气囊以向外壳的安装部位为旋转中心进行的向前方的摆动，可以迅速地将约束壁部配置在规定位置上。

由此，在本发明所涉及的副驾驶席用气囊装置的气囊中，可以可靠且迅速地将约束壁部配置在承受乘客头部的位置上。并且，在本发明中，由于可以可靠且迅速地将约束壁部配置在承受乘客头部的位置上，所以可以在实质上确保承受乘客的面积，即使在使气囊的容积变小的同时使约束壁部的面积变小，也可以确保乘客的约束性能，可以使气囊装置的包括外壳和充气机在内的气囊紧凑地形成。

并且，即使在膨胀完成后的气囊的约束壁部承受进行前方移动的乘客头部时，气囊要进行前方移动，气囊的下部侧部位也可以使后侧仪表板抵接部以较宽面积与仪表板的后表面侧接触，立刻承受来自仪表板的反作用力，可以缓冲性良好地承受乘客头部。当然，即使在约束壁部承受进行前方移动的乘客头部时，气囊的下部侧部位没有与仪表板的后表面压接，气囊要以安装部位为中心向前方旋转，前侧支撑面也抵接支撑在外壳前方的仪表板上表面和外壳的前壁上，气囊可以缓冲性良好地承受乘客头部。

由此，在本发明所涉及的副驾驶席用气囊装置中，即使气囊紧凑地构成，也可以利用约束壁部，缓冲性良好且可靠地承受进行前方移动的乘客头部。

并且，在本发明所涉及的副驾驶席用气囊装置中，优选气囊的两片侧面侧面板彼此的上缘侧结合部位与下缘侧结合部位之间的打开角度设定为，可以防止膨胀完成时的筒状壁部与挡风玻璃之间接触。气囊的两片侧面侧面板彼此的上缘侧结合部位，以可以防止与膨胀完成时的筒状壁部的挡风玻璃的接触的方式，设定与下缘侧结合部位的打开角度。如果如上所述构成，则由于可以不使筒状壁部的上表面侧由挡风玻璃支撑以用于抑制气囊进行前方移动，所以可以节省与挡风玻璃抵接的前部侧的容积，可以小容积地构成气囊。

此外，对于侧面侧面板中的V槽部的顶部距离后中央线的凹陷量，期望该凹陷量d0落在10～200mm的范围内，优选落在50～100mm的范围内，这是由于，如果过小，则在气囊膨胀完成时，后侧仪表板抵接部易受到与外壳后壁抵接的后壁抵接部向前上方作用的反作用力的影响，在相交部位的附近，从仪表板的上表面侧离开，难以确保较宽的接触面积而与仪表板接触，相反地，如果过大，则气囊的容积减少，使缓冲性降低。

另外，对于配置在V槽部中的顶部前后的前侧倾斜部和后侧倾斜部彼此的相交角度，期望该相交角度α落在70～130°的范围内，优选落在80～120°的范围内，这是由于，如果过大，则在气囊的膨胀完成时，后侧仪表板抵接部易于在相交部位附近从仪表板的上表面侧浮起，难以确保较宽接触面积而与仪表板接触，如果过小，成为锐角，则V槽部的顶部附近无法接近相交部位，另外，后侧仪表板抵接部在相交部位附近从仪表板的上表面侧浮起，难以确保较宽的接触面积而与仪表板接触。

并且，在本发明所涉及的副驾驶席用气囊装置中，优选V槽部的顶部配置为，与V槽部的前后方向的中央相比，以接近前侧的方式偏移。在上述结构中，与将顶部向后侧偏移地配置的情况相比，例如，对于从V槽部的顶部向前方和后方延伸的前侧倾斜部和后侧倾斜部与前后的直线部(前直线部和后直线部)形成的角度，可以使从后侧倾斜部相连续的后直线部的角度与从前侧倾斜部相连续的前直线部的角度相比，以接近180°的方式平缓地形成。由此，在如上所述的结构中，可以使从V槽部的顶部向后方相连续的后侧仪表板抵接部尽可能为平面状态，可以以较宽的面与仪表板的上表面侧至后表面侧接触，可以确保来自仪表板的稳定的反作用力。此外，上述作用效果即使在V槽部的前后不存在直线部时也可以得到。

另外，在本发明所涉及的副驾驶席用气囊装置中，优选后面侧面板形成为在上下方向上配置长轴的椭圆形状，并且使后面侧面板左右两缘的结合部位与两片侧面侧面板的后缘侧结合部位相对应，从上端侧至越过上下方向的中间部位的部位为止，形成向外隆起的曲线形状，从越过上下方向的中间部位的部位至下端为止，形成彼此接近的直线状，

将左右两缘形成为向外隆起的曲线形状的上部区域，设定为约束壁部，

将左右两缘形成为直线状的下部区域，设定为筒状壁部的后端的下表面侧。

在上述结构中，可以构成为，后面侧面板的下部区域侧的左右缘一边与侧面侧面板相对应，一边直至下端侧形成前端尖细的直线状，筒状壁部的后端的下表面附近从约束壁部的下缘向斜前下方向延伸，从乘客的胸部附近向斜下前方离开，其结果，与现有的气囊相比，可以节省与乘客的胸部附近下方的容积相应的量，可以将气囊尽可能紧凑地构成。

附图说明

图1是作为本发明的一个实施方式的副驾驶席用气囊装置的车辆搭载状态下的前后方向的纵剖面图。

图2是在从后方侧观察实施方式的副驾驶席用气囊装置所使用的气囊以单体膨胀后的状态的斜视图。

图3是实施方式中使用的气囊以单体膨胀后的状态的沿前后方向的纵剖面图，与图2的III-III部位相对应。

图4是实施方式的气囊以单体膨胀后的状态下沿着整流布的前侧流出口附近的左右方向的概略端面图，与图3的IV-IV部位相对应。

图5是实施方式的气囊以单体膨胀后的状态下，从整流布的上方观察的概略横剖面图，与图3的V-V部位相对应。

图6是表示构成实施方式的气囊的部件的俯视图。

图7是表示构成实施方式的气囊的侧面侧面板的俯视图。

图8是表示实施方式的气囊的制造中途的俯视图。

图9是表示实施方式的副驾驶席用气囊装置动作时的图，是从车辆侧方观察的图。

图10是表示实施方式的副驾驶席用气囊装置动作时的图，是从车辆后方观察的图。

图11是表示实施方式的副驾驶席用气囊装置动作时的承受乘客头部的状态的图，是从车辆侧方观察的图。

图12是表示实施方式的副驾驶席用气囊装置动作时的图，是从车辆侧方观察的放大图。

具体实施方式

下面，基于附图说明本发明的一个实施方式，实施方式的副驾驶席用气囊装置(以下简称为气囊装置)M如图1所示，是配置在仪表板1的上表面2侧中的后表面3附近的上部安装型。此外，由于该气囊装置M配置在仪表板1的上表面2侧的在上表面2和后表面3之间弯曲而成的角部4附近，所以与配置在后表面3侧的中部安装型相似，也称为半顶安装型。并且，该气囊装置M具有以下部分而构成：被折叠的气囊20；充气机10，其向气囊20供给膨胀用气体；外壳6，其收容保持气囊20以及充气机10；保持器14，其用于将气囊20安装在外壳6上；以及气囊罩12，其覆盖折叠的气囊20。

此外，在本说明书中，上下、前后及左右方向与车辆直线行驶状态中的车辆的上下、前后及左右方向一致。

气囊罩12构成为，与合成树脂制的仪表板1一体地形成，在气囊20展开膨胀时，使前后两扇门部12a、12b被气囊20推压而打开。另外，在气囊罩12的门部12a、12b周围，形成与外壳6连结的连结壁部12d。此外，各门部12a、12b以由整体铰链形成的铰接部12c为旋转中心，被膨胀的气囊20推压打开。

充气机10具有以下部分而构成：大致圆柱状的主体部10a，其具有多个气体喷出口10b；以及凸缘部10c，其用于将充气机安装在外壳6上。

外壳6形成为在上端侧具有长方形状开口的板金制的大致长方体形状，具有以下部分而构成：大致长方形板状的底壁部7，其使充气机10从下方插入而安装；以及周壁部8，其从底壁部7的外周缘向上方延伸，与气囊罩12的连结壁部12d连结。外壳6在底壁部7的部位上设置与车辆的车体侧连结的未图示的托架。另外，周壁部8构成为，具有前后相对配置的前壁8a和后壁8b，并且具有左右相对的侧壁8c。在前壁8a和后壁8b上形成有多个卡止钩8d，它们与气囊罩12的连结壁部12d卡止，用于将连结壁部12d与前壁8a及后壁8b一体地连结，实现与对折叠的气囊20进行收容的外壳6的前壁8a及后壁8b相同的功能。

此外，通过配置在气囊20内的四边环状的保持器14的多个(在实施方式中为4个)螺栓14a，贯穿气囊20的后述安装部位26的安装孔27、外壳6的底壁部7、以及充气机10的凸缘部10c，并与螺母15紧固，从而将气囊20和充气机10安装在外壳6上。

气囊20如图1至5所示，具有以下部分而构成：构成外周部22的气囊主体21；以及整流布41，其配置在气囊主体21内，控制向气囊主体21内流入的膨胀用气体G的流动。

气囊主体21具有以下部分而构成：约束壁部23，其配置在膨胀完成时的后端，成为上缘23a侧位于下缘23b侧的前方的前倾状态，承受乘客P的头部PH(参照图9至11)；以及筒状壁部24，其前端24e闭塞，从约束壁部23的外周缘开始，向前方延伸成前端尖细的大致四角锥状的筒状。

筒状壁部24在膨胀完成时的前端24e侧的下表面24b上，具有用于使膨胀用气体G流入的开口为圆形的流入用开口25，并且，在流入用开口25的周缘形成利用保持器14安装在外壳6的底壁部7上的安装部位26。由此，安装部位26配置成与保持器14的平面形状相同的形状，在安装部位26上贯穿有使保持器14的各螺栓14a插入的安装孔27。此外，在筒状壁部24的左侧面24c和右侧面24d上配置有开口为圆形的通风孔39。

整流布41形成为向前后方向延伸的大致筒状，具有多个流出用开口(在实施方式的情况下，具有前侧流出用开口42和后侧流出用开口44，以向前后两侧流动)，使得从流入用开口25向气囊主体21内流入的膨胀用气体G在包含前侧在内的多个方向上流动，整流布41安装在流入用开口25的周缘的安装部位26处，从上方覆盖流入用开口25。

并且，在实施方式的情况下，在车辆搭载状态下使气囊20的膨胀完成，在整流布41使来自流入用开口25的膨胀用气体G流入而进行膨胀时，如图9所示，在从仪表板1的上表面2向上方离开的部位处，整流布41形成为收束的形状，使后侧流出用开口44的开口面积BA与前后方向的中间部位41c的开口面积MA相比较小。此外，在该状态下，前侧流出用开口42和后侧流出用开口44彼此的开口面积FA、BA大致相等。另外，前侧流出用开口42的开口面42a朝向斜前下方向FD，形成为向前后方向延伸的大致椭圆形，后侧流出用开口44的开口面44a朝向斜后下方向BD，形成为向前后方向延伸的大致椭圆形。并且，在气囊20膨胀完成时，前侧流出用开口42的开口面42a的朝向FD和后侧流出用开口44的开口面44a的朝向BD大致正交。

另外，在整流布41中，在前部41a侧的左右两侧设有气体流出口46、46，其利用膨胀用气体G流出时的反作用力而防止整流布41左右摇晃。上述气体流出口46形成为与前侧流出用开口42和后侧流出用开口44相比较小的圆形开口。

另外，在该整流布41中设定为，在气囊20膨胀完成时，前侧流出用开口42的周缘43，与筒状壁部24的从前端24e侧的下表面24b侧经由左侧面24c和右侧面24d至上表面24a侧的全周接触。特别地，在实施方式的情况下，如图4所示，为了稳定地进行接触，前侧流出用开口42的周缘43设定为，前侧流出用开口42的周缘43的长度尺寸OL，与接触前侧流出用开口42的周缘43的气囊主体21的部位(支撑膨胀部)35的内周面36的长度尺寸IL相比，长1至3成的程度(在实施方式中为2成)。

与前侧流出用开口42的周缘43接触的气囊主体21的部位，为支撑膨胀部35的后缘35a的内周面36，其在气囊20膨胀完成时，与外壳6前方的仪表板1的上表面(前侧上表面)2a压接。

此外，整流布41如图6、8所示，由两片整流布用材料70(70L、70R)构成。上述整流布用材料70与构成气囊主体21的侧面侧面板50(50L、50R)和后表面侧面板65相同地，由将聚酰胺或聚酯等合成纤维线利用平织等进行编织而形成的织布形成。并且，两片整流布用材料70(70L、70R)形成彼此左右对称形状，形成具有下述部分的扇状：圆板状的开口形成部位72，其叠放在气囊主体21的内周，与气囊主体21一起形成设有流入用开口25和安装孔27的安装部位26；前缘71以及后缘73，它们从开口形成部位72的前后延伸；以及上缘74，其将前缘71、后缘73彼此连结。并且，在制造气囊主体21时，整流布41的左右整流布用材料70L、70R的开口形成部位72、72相互与侧面侧面板50L、50R彼此重叠的开口形成部位54、54重叠后，利用缝制与侧面侧面板50L、50R的开口形成部位54结合。然后，利用开孔加工，与开口形成部位54、54一起设置流入用开口25和安装孔27，然后，将上缘74、74彼此缝合而形成整流布41。并且，整流布41的前侧流出用开口42的周缘43由整流布用材料70L、70R的前缘71相互不重叠且不作为缝边的部位71a构成，整流布41的后侧流出用开口44的周缘45由整流布用材料70L、70R的后缘73相互不重叠且不作为缝边的部位73a构成。

另一方面，气囊主体21的外周壁22如图2、3所示，由两片侧面侧面板50(50L，50R)和后面侧面板65构成，该后面侧面板65与两片侧面侧面板50的后缘50e相对地，分别与作为左右两缘的左缘65c和右缘65d结合，而可以形成约束壁部23。两片侧面侧面板50L、50R形成气囊主体21的筒状壁部24的大部分，形成彼此左右对称的形状，以将筒状壁部24左右分割成两部分。

两片侧面侧面板50L、50R如图6至8所示，形成具有下述部件的大致三角板状：上缘50f，其配置在筒状壁部24的前端24e上，从前端50a延伸至上端50c；下缘50d，其从前端50a延伸至后端50b；以及后缘50e，其连结上端50c和后端50b，在上缘50f和下缘50d中配有上缘侧结合部位51和下缘侧结合部位52，通过缝制而将侧面侧面板50L、50R彼此结合。

并且，下缘侧结合部位52构成为，从前侧开始顺次配置前结合部位53、开口形成部位54、后结合部位55。

前结合部位53如图7所示，配置为沿着前中央线CLF，从筒状壁部24的前端24e直线状地延伸至流入用开口25的前缘(被保持器14按压的安装部位26的前缘)26a附近，其中，该前中央线CLF是以筒状壁部24的下表面24b处的流入用开口25的中心为基点并向前方延伸而成的。另外，该前结合部位53形成长度尺寸FL(参照图7)，其与安装有气囊20的外壳6的从底壁部7至外壳6前方的仪表板1的上表面(前侧上表面)2a侧为止的高度尺寸HF(参照图1)相比，在前后方向上较长。由此，与长度尺寸FL比高度尺寸HF长的长度相对应地，在气囊20膨胀完成时，在筒状壁部24的前端24e侧，形成与外壳6前方的仪表板1的前侧上表面2a压接的大致三角锥状的支撑膨胀部35(参照图9)。

此外，通过两片侧面侧面板50L、50R的前结合部位53彼此结合，在膨胀完成时的气囊20的筒状壁部24下表面24b侧的流入用开口25前方侧，形成与外壳6的前壁8a及连结壁部12d、以及外壳6前方侧的仪表板1的前侧上表面2a抵接的前侧支撑面29(参照图12)。详细地说，该前侧支撑面29由前部侧的前侧仪表板抵接部29a和后部侧的前壁抵接部29b构成，该前部侧的前侧仪表板抵接部29a从包含打开的门部12a的内表面12aa在内的仪表板1的前侧上表面2a侧承受反作用力，该后部侧的前壁抵接部29b从外壳6的前壁8a及连结壁部12d承受反作用力，前侧仪表板抵接部29a构成支撑膨胀部35的下表面侧。

开口形成部位54如图7、8所示，构成为设有与整流布用材料70L、70R以大致圆环状缝制在一起的缝合部54a、54b、54c，以同心地包围流入用开口25的周围。上述缝合部54a、54b、54c如下述所示形成，即，将前结合部位53和后结合部位55相互缝制的侧面侧面板50L、50R的上缘50f侧打开，在开口形成部位54上叠放两片整流布用材料70L、70R的开口形成部位72并进行缝制。另外，在缝合部54b、54c的一部分中，由于侧面侧面板50的下缘50d在流入用开口25的周缘的后缘26b附近设有缺口50g，所以侧面侧面板50L、50R没有彼此缝合。

此外，在该气囊20中，在侧面侧面板50L、50R的开口形成部位54上，叠放两片整流布用材料70L、70R的开口形成部位72，设置缝合部54a、54b、54c并缝制后，通过开口加工，从而在开口形成部位54、54、72、72处设置流入用开25和安装孔27。

后结合部位55设置为，沿着后中央线CLB，从筒状壁部24的流入用开口25的后缘26b至后端50b附近以大致直线状延伸，该后中央线CLB以筒状壁部24的下表面24b的流入用开口25的中心为基点而向后方延伸。另外，该后结合部位55形成为，具有长度尺寸BL(参照图7)，其与从安装有气囊20的外壳6的底壁部7至外壳6后方的仪表板1的上表面(后侧上表面2b)侧为止的高度尺寸HB(参照图1)相比，前后方向较长，在流入用开口25的后缘26b附近，设置与后中央线CLB相比向上端50c侧的内侧凹陷的V槽部57。

具体地说，如图7所示，在V槽部57的前后配置沿后中央线CLB的前直线部56和后直线部58，前直线部56配置为从狭缝50h向后方延伸，该狭缝50h从流入用开口25的后缘26b附近的缺口50g延伸至后中央线CLB的部位。

V槽部57构成为，在从前直线部56的后端向内侧倾斜并延伸的前侧倾斜部57a、和从后直线部58的前端倾斜并向内侧的上端50c侧延伸的后侧倾斜部57b之间，设有向最内侧凹陷的顶部57c。并且，设定为从后结合部位55中的流入用开口25的后缘(被保持器14按压的安装部位26的后缘)26a至V槽部57的最凹陷的顶部57c为止的前后方向的长度尺寸VL，与从安装有气囊20的外壳6的底壁部7至外壳6后方的仪表板1的上表面(后侧上表面2b)侧的高度尺寸HB相当。详细地说，前后方向的长度尺寸VL设定为，与从外壳6的底壁部7至包含打开的后方侧门部12b的厚度尺寸在内的仪表板1的后侧上表面2b侧为止的高度尺寸HB相比略大，在实施方式的气囊20膨胀完成时，V槽部57的顶部57c设定为，配置在外壳6附近的仪表板1后侧上表面2b侧的打开的后方侧门部12b的内表面12ba的上方，换言之，配置在门部12b的内表面12ba侧的铰接部12c的上方，再换言之，配置在外壳6的后壁8b和仪表板1的后侧上表面2b的相交部位(仪表板1的后侧上表面2b的前端)2c处(参照图12)。

此外，在实施方式的情况下，使V槽部57的顶部57c距离后中央线CLB的凹陷量d0为60mm，使配置在V槽部57中的顶部57c前后的前侧倾斜部57a和后侧倾斜部57b彼此的相交角度α为105°(参照图7)。

并且，在实施方式的情况下，V槽部57的顶部57c配置在后结合部位55的前后方向中央的前方，并且，以与V槽部57自身的前后方向中央相比接近前侧的方式，偏移地配置。

并且，通过两片侧面侧面板50L、50R的后结合部位55的相互结合，在膨胀完成时的气囊20的筒状壁部24的下表面24b侧的流入用开口25后方侧，形成与包含连结壁部12d在内的外壳6的后壁8b、以及外壳6后方侧的后侧上表面2b抵接的后侧支撑面30(参照图12)。详细地说，该后侧支撑面30由前部侧的后壁抵接部31和后部侧的后侧仪表板抵接部33构成，该前部侧的后壁抵接部31从包含连结壁部12d在内的外壳6的后壁8b承受反作用力，该后部侧的后侧仪表板抵接部33从包含打开的门部12b的内表面12ba在内的仪表板1的后侧上表面2b侧承受反作用力。在后壁抵接部31和后侧仪表板抵接部33之间设有弯曲部32，其设置侧面侧面板50L、50R的V槽部57的顶部57c。

两片侧面侧面板50L、50R的上缘侧结合部位51彼此缝制，形成筒状壁部24的上表面24a侧，在实施方式的情况下，从前端50a至上端50c形成直线状。并且，将上缘侧结合部位51和下缘侧结合部位52的前结合部位53之间的打开角度θ设定为，在膨胀完成时或约束乘客头部PH时，筒状壁部24的上表面24a不与挡风玻璃5接触。在实施方式的情况下，使打开角度θ为约65°。

两片侧面侧面板50L、50R的后缘侧结合部位60形成为分别向后方隆起，从而与后面侧面板65的左缘65c和右缘65d缝制。并且，对于该后缘侧结合部位60，利用将两片侧面侧面板50L、50R重叠并将上端50c和后端50b连结的折缝Y(参照图7)，使后缘侧结合部位60相互打开的形状，与后面侧面板65的平面形状一致。由此，后面侧面板65构成为，可以相对于在折缝Y处打开的两片侧面侧面板50L、50R的后缘侧结合部位60、60简单地叠放，从而容易地进行平面缝制。

后面侧面板65构成约束壁部23和筒状壁部24的后端24f的下表面24d侧，形成为在上下方向上配置长轴的椭圆板形状。并且，后面侧面板65构成为，使左缘65c和右缘65d的结合部位66(66L、66R)与两片侧面侧面板50L、50R的后缘侧结合部位60相对应，从上端65a侧至越过上下方向的中间部位的拐点68为止，形成向外隆起的曲线形状的膨胀曲线部67，从越过上下方向的中间部位的拐点68至下端65b为止，形成彼此接近的直线状的直线部69。并且，对应的侧面侧面板50L、50R的后缘侧结合部位60也与膨胀曲线部67相对应，从上端50c侧至拐点62设置向外侧以曲线状隆起的膨胀曲线部61，与直线部69相对应，从拐点62至后端50b配置直线状的直线部63。

并且，在实施方式的情况下，在气囊20以车辆搭载状态完成膨胀时，如图9、图10所示，后面侧面板65的左缘65c和右缘65d形成向外膨隆起的膨胀曲线部67的上部区域65e，构成约束壁部23。另一方面，后面侧面板65的左缘65c和右缘65d形成直线状的直线部69的下部区域65f，以从乘客P的胸部PB附近向斜下前方离开的方式，从约束壁部23的下缘23b向斜前下方向延伸，构成筒状壁部24的后端24f的下表面24b侧。

该气囊20通过将两片侧面侧面板50L、50R的下缘侧结合部位52处的前结合部位53彼此和后结合部位55彼此缝合而结合，然后，将开口形成部位72、72叠放在侧面侧面板50L、50R的开口形成部位54、54处，利用缝制形成缝合部54a、54b、54c，从而形成流入用开口25和安装孔27(参照图7)。然后，将两片侧面侧面板50L、50R的上缘侧结合部位51彼此缝合而结合，并且，在折缝Y处弯折，将后缘侧结合部位60、60与后面侧面板65的结合部位66缝合而结合。然后，利用流入用开口25将缝合的气囊20翻转，以使缝边不会在气囊20的外表面侧显露，并且，从流入用开口25引出整流布用材料70L、70R的上缘74，将上缘74彼此缝合，形成整流布41，缝合后的上缘74经由流入用开口25收容在气囊20内，从而可以制造气囊20。

然后，在使螺栓14a从各安装孔27中凸出而内部配有保持器14的状态下，将气囊20折叠，利用可断裂的未图示的包封片包裹折叠的气囊20的周围，以防止折叠散开。并且，以使各螺栓14a从外壳6的底壁部7凸出的方式，将折叠的气囊20载置在外壳6的底壁部7上。然后，将充气机10的主体部10a从底壁部7的下方插入外壳6内，并且，将从底壁部7向下方凸出的各螺栓14a插入充气机10的凸缘部10c中。然后，如果将螺母15与从充气机10的凸缘部10c凸出的各螺栓14a紧固，则可以将折叠的气囊20和充气机10安装在外壳6的底壁部7上。

并且，如果外壳6的周壁部8与搭载在车辆上的仪表板1处的气囊罩12的连结壁部12d卡止，将外壳6的未图示的规定托架固定在车辆的车体侧部位上，则可以将实施方式的副驾驶席用的气囊装置M搭载在车辆上。

将气囊装置M搭载至车辆上后，在车辆的前面碰撞时，如果从充气机10的各气体喷出口10b喷出膨胀用气体，则气囊20膨胀，使未图示的包封片断裂，并且如图9、10所示，气囊罩12的门部12a、12b被推压而打开。并且，气囊20从气囊罩12的门部12a、12b打开而形成的开口向上方凸出，并且从仪表板1的上表面2侧向越过后表面3的后方侧展开膨胀，从而完成膨胀。换言之，在实施方式的气囊装置M中，如果来自充气机10的各气体喷出口10b的膨胀用气体G，从流入用开口25流入气囊主体21内，则利用从整流布41的多个流出用开口(在实施方式中，为前侧流出用开口42和后侧流出用开口44)流出的膨胀用气体G(GF、GB)，气囊主体21推压门部12a、12b而使其打开，同时从外壳6凸出，从挡风玻璃5下方的仪表板1的上表面2侧向后方展开膨胀。

并且，在实施方式的气囊装置M中，如图12所示，在气囊20膨胀完成时，筒状壁部24的下表面24b侧的前侧支撑面29处的前侧仪表板抵接部29a，与外壳6前侧的仪表板1的前侧上表面2a抵接，筒状壁部24的下表面24b侧的后侧支撑面30处的后侧仪表板抵接部33，与外壳6后方的仪表板1的后侧上表面2b至后表面3进行抵接，迅速地抑制气囊20(气囊主体21)以向外壳6的安装部位26为旋转中心进行的前后摆动，如图9、11所示，可以将约束乘客头部PH的约束壁部23可靠地配置在承受乘客头部PH的位置上。

特别地，在气囊20的后侧支撑面30中具有：后壁抵接部31，其与外壳6的后壁8b附近抵接；以及后侧仪表板抵接部33，其与外壳6后方的仪表板1的后侧上表面2b至后表面3侧抵接。并且，上述后壁抵接部31和后侧仪表板抵接部33与彼此大致正交的外壳6的后壁8b和仪表板1的后侧上表面2b抵接。但是，形成筒状壁部24的下表面24b侧的两片侧面侧面板50L、50R配置为，从彼此结合的下缘侧结合部位52的后结合部位55处的流入用开口25的后缘26b至V槽部57的最凹陷的顶部57c为止的前后方向的长度尺寸VL(参照图7)设定为，与从安装有气囊20的外壳6的底壁部7至外壳6后方的仪表板1的后侧上表面2b为止的高度尺寸HB(参照图1)相当，在外壳6的后壁8b和仪表板1的后侧上表面2b之间的相交部位2c处，嵌入V槽部57的凹陷的顶部57c，该V槽部57是由两片侧面侧面板50L、50R的下缘侧结合部位52彼此结合而形成的(参照图12)。由此，与外壳6的后壁8b和仪表板1的后侧上表面2b之间的相交部位2c相比位于后方的部位的后侧仪表板抵接部33，尽可能地不受与外壳6的后壁8b抵接的后壁抵接部31向前上方作用的反作用力的影响，从相交部位2c附近确保较宽的接触面积，抵接支撑在仪表板1的后侧上表面2b至后表面3上。即，即使仪表板1在外壳6的后侧，从沿着大致水平方向的上表面2侧向下方弯曲，配置沿大致铅垂方向的后表面3，膨胀完成时的气囊20也可以利用以较宽面积与仪表板1的后侧上表面2b至后表面3侧抵接的后侧支撑面31的后侧仪表板抵接部33，可靠地抑制以向外壳6的安装部位26为旋转中心的向后方的摆动，可以迅速地将约束壁部23配置在规定位置上(参照图9、10)。

此外，在气囊20的前侧支撑面29中，两片侧面侧面板50L、50R的下缘侧结合部52处的前结合部位53，没有设置向上方凹陷的V槽部57，而是形成沿着前中央线CLF的直线状并彼此结合，前侧支撑面29如下所述被支撑，即，在气囊20膨胀完成时，不仅从外壳6前方的仪表板1的前侧上表面2a，也从外壳6中的底壁部7前侧的前壁8a承受回弹力。由此，膨胀完成时的气囊20利用与仪表板1的前侧上表面2a和外壳6的前壁8a压接的前侧支撑面29，可以可靠地抑制气囊20以向外壳6的安装部位26为旋转中心进行的向前方的摆动，可以迅速地将约束壁部23配置在规定位置上。

由此，在实施方式的副驾驶席用的气囊装置M的气囊20中，可以可靠且迅速地将约束壁部23配置在承受乘客头部PH的位置上。并且，在实施方式中，由于可以可靠且迅速地将约束壁部23配置在承受乘客头部PH的位置上，所以可以在实质上确保承受乘客P的面积，即使在使气囊20的容积变小的同时使约束壁部23的面积变小，也可以确保乘客P的约束性能，可以使气囊装置M的包括外壳6和充气机10在内的气囊20紧凑地形成。

并且，即使在膨胀完成后的气囊20的约束壁部23承受进行前方移动的乘客头部PH时，气囊20要进行前方移动，气囊20的下部侧部位21b(膨胀完成时的气囊20中的与仪表板1的前侧上表面2a相比位于下方的部位，配置在后表面3的后方附近的部位)也可以使前面侧的后侧仪表板抵接部33以较宽面积与仪表板1的后表面3侧接触，立刻承受来自仪表板1的反作用力，可以缓冲性良好地承受乘客头部PH。当然，即使在约束壁部23承受进行前方移动的乘客头部PH时，气囊20的下部侧部位21b没有与仪表板1的后表面3压接，气囊20的上部侧部位21a(膨胀完成时的气囊20中的与仪表板1的前侧上表面2a相比位于上方的部位)以安装部位26为中心向前方旋转，前侧支撑面29也抵接支撑在外壳6前方的仪表板1的前侧上表面2a和外壳6的前壁8a上，气囊20可以缓冲性良好地承受乘客头部PH。

由此，在实施方式的气囊装置M中，即使气囊20紧凑地构成，也可以利用约束壁部23，缓冲性良好且可靠地承受进行前方移动的乘客头部PH。

此外，在实施方式中，示出了两片侧面侧面板50L、50R的下缘侧结合部位52的前中央线CLF和后中央线CLB相互以直线状连续的情况，但也可以使前中央线CLF和后中央线CLB彼此相交地配置，形成下缘侧结合部位52。

并且，在实施方式的气囊装置M中，气囊20的两片侧面侧面板50L、50R彼此的上缘侧结合部位51设定与下缘侧结合部位52的前结合部53之间的打开角度θ为，可以防止膨胀完成时的筒状壁部24与挡风玻璃5接触。由此，在实施方式的气囊20中，由于可以不使筒状壁部24的上表面24a侧由挡风玻璃5支撑以用于抑制气囊20进行前方移动，所以可以节省与挡风玻璃5抵接的前部侧的容积，可以小容积地构成气囊20。

另外，在实施方式的气囊20中，如图9、10所示，与支撑在挡风玻璃5上的现有气囊PA相比，可以节省与抵接在挡风玻璃5上的前部侧的容积FV相应的量。

此外，在实施方式中，例示了侧面侧面板50中的V槽部57的顶部57c距离后中央线CLB的凹陷量d0为60mm的情况，但期望该凹陷量d0落在10～200mm的范围内，优选落在50～100mm的范围内，这是由于，如果过小，则在气囊20膨胀完成时，后侧仪表板抵接部33易受到与外壳6的后壁8b抵接的后壁抵接部31向前上方作用的反作用力的影响，在相交部位2c的附近，从仪表板1的后侧上表面2b离开，难以确保较宽的接触面积而与仪表板1接触，相反地，如果过大，则气囊20的容积减少，使缓冲性降低。

另外，在实施方式中，例示了配置在V槽部57处的顶部57c前后的前侧倾斜部57a和后侧倾斜部57b彼此的相交角度α形成为105°的情况，但期望该相交角度α落在70～130°的范围内，优选落在80～120°的范围内，这是由于，如果过大，则在气囊20的膨胀完成时，后侧仪表板抵接部33易于在相交部位2c附近从仪表板1的后侧上表面2b浮起，难以确保较宽接触面积而与仪表板1接触，如果过小，成为锐角，则V槽部57的顶部57c附近难以接近相交部位2c，另外，后侧仪表板抵接部33在相交部位2c附近从仪表板1的后侧上表面2b浮起，难以确保较宽的接触面积而与仪表板1接触。

并且，在实施方式的气囊装置M中，将V槽部57的顶部57c配置为，以与V槽部57的前后方向中央相比接近前侧的方式偏移。由此，与实施方式相反地将顶部57c向后侧偏移地配置的情况相比，对于从V槽部57的顶部57c向前方和后方延伸的前侧倾斜部57a和后侧倾斜部57b与前后的前直线部56和后直线部58形成的角度，可以使从后侧倾斜部57b相连续的后直线部58的角度β与从前侧倾斜部57a相连续的前直线部56的角度γ相比，以接近180°的方式平缓地形成(参照图7)。由此，在如上所述的结构中，可以使从V槽部57的顶部57c向后方相连续的后侧仪表板抵接部33尽可能为平面状态，可以以较宽的面与仪表板1的后侧上表面2b至后表面3侧接触，可以确保来自仪表板1的稳定的反作用力。此外，即使在V槽部57的前后不存在直线部(V槽部57的前后方向的长度尺寸较大，前直线部56和后直线部58中的一个不存在，或者两个都不存在)时也可以得到上述作用效果。

另外，在实施方式的气囊装置M中，后面侧面板65形成为将长轴配置在上下方向上的椭圆形状，并且，后面侧面板65的左右两缘的结合部位66L、66R与两片侧面侧面板50L、50R的后缘侧结合部位60相对应，从上端65a至越过上下方向的中间部位的部位为止，形成向外隆起的曲线形状的膨胀曲线部67，从越过上下方向的中间部位的部位至下端为止，形成彼此接近的直线状的直线部69，从而与两片侧面侧面板50L、50R的后缘侧结合部位60缝合。并且，在后面侧面板66中，左右两缘形成为向外隆起的曲线形状的上部区域65e构成约束壁部23，左右两缘形成为直线状的下部区域65f，构成筒状壁部24的后端24f的下表面24b侧。

在上述结构的气囊20中构成为，后面侧面板65的下部区域65f侧的左右缘一边与侧面侧面板50相对应，一边直至下端65b侧形成前端尖细的直线状(直线部69)，筒状壁部24的下表面24d侧的后端24f附近从约束壁部23的下缘23b向斜前下方向延伸，从乘客P的胸部PB附近向斜下前方离开，与现有的气囊PA相比，节省与乘客P的胸部PB附近下方的容积DV相应的量，可以尽可能紧凑地构成。另外，现有的气囊PA的容积为80升，但在实施方式的气囊20中，使容积降低至50升。

另外，在实施方式的气囊装置M中，膨胀完成的气囊20的气囊主体21中的支撑膨胀部35，在从筒状壁部24的下表面24b侧经由左侧面24c及右侧面24d至上表面24a侧的全周上，与整流布41的前侧流出用开口42的周缘43接触，使支撑膨胀部35的内压与整流布41内相同，与整流布41的外周侧中除了支撑膨胀部35以外的气囊主体21的部位相比，形成为内压升高的状态，与整流布41一起以内气囊的方式膨胀，对外壳6前方的仪表板1的前侧上表面2a强力地压接。此外，在整流布41内，即使气囊20成为膨胀完成状态，也由于从流入用开口25流入膨胀用气体G，所以只要继续流入膨胀用气体G，就可以与处于整流布41的部位的膨胀用气体G下游侧的气囊主体21的部位相比，将内压保持得较高。

当然，除了支撑膨胀部35以外的气囊主体21的部位，利用从整流布41中除了前侧流出用开口42以外的后侧流出用开口44流出的膨胀用气体GB，顺利地完成膨胀，在外周壁22上产生张力，具有一定程度的形状保持性。

由此，即使膨胀完成的气囊20利用上部侧部位21a承受动能较大且进行前进移动的乘客P，要以安装部位26为旋转中心向前方移动，前端24e侧的支撑膨胀部35也与整流布41内相同地，以比其它部位更高的内压对外壳6前侧的仪表板1的前侧上表面2a进行压接，可以使支撑膨胀部35的周壁不缩小，并且承受来自包含门部12a的内表面12aa在内的仪表板1的前侧上表面2a的较大的反作用力。另外，如果如图11所示，利用约束壁部23承受进行前进移动的乘客P的头部PH，则筒状壁部24要以向外壳6的安装部位26为旋转中心，以使得后部20a侧向上方移动的方式进行旋转。但是，在该气囊20中，前端24e侧的支撑膨胀部35与整流布41内相同地，以比其它部位更高的内压对外壳6前侧的仪表板1的前侧上表面2a进行压接，可以使支撑膨胀部35的周壁不缩小，并且承受来自包含门部12a的内表面12aa在内的仪表板1的前侧上表面2a的较大的反作用力，因此，可以可靠地限制使气囊20的上部侧部位21a以及气囊20的后部20a侧向上方移动的旋转。

此外，在实施方式的气囊装置M的气囊20中，整流布41的前侧流出用开口42并不是紧固在支撑膨胀部35的内周面36自身上，因此，在支撑膨胀部35完成膨胀前，或者膨胀完成后的支撑膨胀部35的内压过高的情况等下，支撑膨胀部35内的膨胀用气体G从整流布41的前侧流出用开42的周缘43和支撑膨胀部35的内周面36之间漏出，沿着整流布41的外表面侧的筒状壁部24的内周面，向筒状壁部24的后部侧流动，可以顺利地促使气囊20的膨胀，或者可以防止支撑膨胀部35的内压急剧上升。

并且，在实施方式的气囊装置M中，构成为整流布41中的前侧流出用开口42的周缘43的长度尺寸OL，与接触前侧流出用开口42的周缘43的部位的支撑膨胀部35的内周面36的长度尺寸IL相比更长(参照图4)。由此，在实施方式中，由于气囊20膨胀时，整流布41中的前侧流出用开口42的周缘43可靠地与支撑膨胀部35的内周面36接触，所以可以使整流布41内的膨胀用气体G留在支撑膨胀部35内，可以稳定地将支撑膨胀部35的内压提高至与整流布41内相同。

并且，在实施方式的气囊装置M中，即使变更搭载车种，也由于可以在气囊20自身的设定中设定相对于挡风玻璃5及仪表板1的包含支撑膨胀部35在内的气囊主体21的形状、和与支撑膨胀部35的内周面36接触的前侧流出用开42的周缘43的形状，因此，对于抑制气囊20向上方移动，可以简单地对应。

由此，在实施方式的气囊装置M中，即使变更搭载车种，也可以容易地进行对应，抑制膨胀完成时的气囊20的后部20a侧向上方移动。

另外，在实施方式的气囊装置M的气囊20中，由于筒状壁部24的上表面24a侧可以不支撑在挡风玻璃5上，所以可以节省与挡风玻璃5抵接的前部侧的容积，可以以小容积构成。

另外，在实施方式的气囊20中，如图9、10所示，与支撑在挡风玻璃5上的现有的气囊PA相比，可以节省与挡风玻璃5抵接的前部侧的容积FV相应的量。

另外，在实施方式的气囊装置M中，整流布41设有前侧流出用开口42和后侧流出用开口44，使得从流入用开口25流入的膨胀用气体G向前后两侧的两个方向(GF、GB)流动，形成为向前后方向延伸的筒形状，在气囊20膨胀完成时，形成与前后方向的中间部位41c的开口面积MA相比，使后侧流出用开口44的开口面积BA收束的形状(参照图9)。

由此，由于从气囊主体21的流入用开口25流入整流布41内的膨胀用气体G，在从后侧流出用开口44流出时，经由收束的后侧流出用开口44流出，所以可以可靠地提高整流布41内的内压。并且，对于内周面36与前侧流出用开口42的周缘43接触的支撑膨胀部35，也与整流布41内相同地，可以顺利地使内压上升，与仪表板1的前侧上表面2a压接。另外，在上述结构中，由于从后侧流出用开口44流出的膨胀用气体GB沿着外壳6后侧的仪表板1的后侧上表面2b朝向后方，向气囊主体21内流出，所以气囊主体21沿着仪表板1的后侧上表面2b展开膨胀，可以抑制向乘客P侧部分地凸出。

此外，如果不考虑上述方面，则整流布的流出用开口也可以为，除了前侧流出用开口以外，在后部侧以向左右两侧流出的方式设置流出用开口。

并且，在实施方式中，整流布41配置为，在气囊20膨胀完成时，使前侧流出用开口42的开口面42a的斜前下朝向FD和后侧流出用开口44的开口面44a的朝向BD大致正交，使后侧流出用开口44的开口面44a的朝向向着斜后下方侧BD。由此，在上述结构中，从整流布41的前侧流出用开口42和后侧流出用开口44流出的膨胀用气体GF、GB的方向以正交的方式相交，并且，从后侧流出用开口44流出的膨胀用气体GB的方向，构成为使得从流入用开口25向整流布41内流入的膨胀用气体G的朝上的方向反转，要从后侧流出用开口44流出的膨胀用气体GB，成为在整流布41内承受流动阻力的状态，可以容易地提高整流布41内的内压，使内周面36与前侧流出用开口42的周缘43接触的支撑膨胀部35也与整流布41内相同地，可以更顺利地使内压升高，可以与仪表板1的前侧上表面2a压接。并且，由于从后侧流出用开口44流出的膨胀用气体GB，以从外壳6后侧的仪表板1的后侧上表面2b沿着后表面3的方式，朝向斜后下方侧向气囊主体21内流出，所以气囊主体21从仪表板1的后侧上表面2b沿着后表面3展开膨胀，可以进一步抑制向乘客P侧部分地凸出。

另外，对于气囊20的V槽部57处的凹陷量d0和相交角度α，说明了使凹陷量d0落在10～200mm的范围内，优选落在50～100mm的范围内，使相交角度α落在70～130°的范围内，优选落在80～120°的范围内的情况。但是，也可以如实施方式所示，在从外壳6的底壁部8至仪表板1的后侧上表面2b的高度尺寸HB较大(在实施方式中，HB为85mm)，另外，从气囊20中的安装部位26的后缘26b经由铰接部12c至门部12b的内表面12ba为止的角度ψ(在实施方式中为50°，参照图12)较小，形成为锐角的情况下，以追随上述高度尺寸HB和角度ψ的方式，设定凹陷量d0和相交角度α。例如，也可以对于V槽部57的凹陷量d0，估计±30mm的余量，而落在(HB-30)～(HB+30)的范围内(在实施方式中，凹陷量d0形成为60mm，落在该范围内，即，(85-30＝55)～(85+30＝115)的范围内)，另外，对于相交角度α，估计30°～70°的余量，落在(ψ+30°)～(ψ+70°)的范围内(在实施方式中，相交角度α形成为105°，落在该范围内，即，(50°+30°＝80°)～(50°+70°＝120°)的范围内)。

另外，在实施方式中，气囊20的后侧支撑面30具有：后壁抵接部31，其与外壳6的后壁8b附近抵接；以及后侧仪表板抵接部33，其与外壳6后侧的仪表板1的后侧上表面2b至后表面3侧抵接。并且，上述后壁抵接部31和后侧仪表板抵接部33，与彼此大致正交的外壳6的后壁8b和仪表板1的后侧上表面2b抵接。但是，形成筒状壁部24的下表面24b侧的两片侧面侧面板50L、50R配置为，从彼此结合的下缘侧结合部位52的后结合部位55处的流入用开口25的后缘26b至V槽部57的最凹陷的顶部57c为止的前后方向的长度尺寸VL(参照图7)设定为，与从安装有气囊20的外壳6的底壁部7至外壳6后方的仪表板1的后侧上表面2b为止的高度尺寸HB(参照图1)相当，在外壳6的后壁8b和仪表板1的后侧上表面2b之间的相交部位2c处，嵌入V槽部57的凹陷的顶部57c，该V槽部57是由两片侧面侧面板50L、50R的下缘侧结合部位52彼此结合而形成的(参照图12)。由此，与外壳6的后壁8b和仪表板1的后侧上表面2b之间的相交部位2c相比位于后方的部位的后侧仪表板抵接部33，尽可能地不受与外壳6的后壁8b抵接的后壁抵接部31向前上方作用的反作用力的影响，从相交部位2c附近确保较宽的接触面积，抵接支撑在仪表板1的后侧上表面2b至后表面3上。即，即使仪表板1在外壳6的后侧，从沿着大致水平方向的上表面2侧向下方弯曲，配置沿大致铅垂方向的后表面3，膨胀完成时的气囊20也可以利用以较宽面积与仪表板1的后侧上表面2b至后表面3侧抵接的后侧支撑面31的后侧仪表板抵接部33，可靠地抑制以向外壳6的安装部位26为旋转中心的向后方的摆动，可以迅速地将约束壁部23配置在规定位置上(参照图9、10)。并且，在气囊20的约束壁部23承受乘客P的头部PH时，后侧仪表板抵接部33以较宽的面积与仪表板1的后表面3接触，迅速地确保反作用力，从而可以使气囊20缓冲性良好地承受乘客P的头部PH。

当然，如果不考虑上述方面，则也可以在两片侧面侧面板50L、50R的下缘侧结合部位52上不设置V槽部57。

并且，在本发明的气囊装置M中，示出了搭载在仪表板1的角部4附近的上表面2侧的情况，但也可以构成为，形成搭载在从角部4离开前方的仪表板1的上表面2上的上部安装型。

Claims (9)

1.一种副驾驶席用气囊装置，其气囊具有下述结构，即，安装在外壳中且被折叠收容，该外壳配置于副驾驶席前方的仪表板的上表面侧，

在膨胀用气体流入时，气囊从所述外壳凸出，从挡风玻璃下方的所述仪表板的上表面侧向后方展开膨胀，并且，

在膨胀完成时的前端部配置支撑膨胀部，其与所述仪表板中的所述外壳前方侧的上表面抵接，抑制所述气囊的后部侧向上方移动，

该副驾驶席用气囊装置的特征在于，

所述气囊构成为具有：气囊主体，其构成外周壁；以及整流布，其设置在该气囊主体内，对流入所述气囊主体内的所述膨胀用气体的流动进行控制，

所述气囊主体具有：约束壁部，其配置在膨胀完成时的后端，承受乘客；以及筒状壁部，其前端闭塞，从所述约束壁部的外周缘向前方以筒状延伸，

该筒状壁部构成为，在膨胀完成时的前端侧下表面，具有用于使所述膨胀用气体流入的流入用开口，并且，将该流入用开口的周缘作为向所述外壳安装的安装部位，将所述支撑膨胀部配置在所述流入用开口的前方侧的前端部侧，

所述整流布安装在所述流入用开口的周缘上，以从上方覆盖所述流入用开口，分别具有流出用开口，以使从所述流入用开口流入的膨胀用气体向包含前侧在内的多个方向流动，

所述整流布构成为，在所述气囊膨胀完成时，可以使前侧的所述流出用开口的周缘，与所述支撑膨胀部的从所述筒状壁部的下表面侧经由左右侧面至上表面侧的全周接触。

2.根据权利要求1所述的副驾驶席用气囊装置，其特征在于，

所述整流布构成为，使前侧的所述流出用开口的周缘长度，与接触前侧的所述流出用开口周缘的部位的所述支撑膨胀部的内周面的长度相比更长。

3.根据权利要求1或2所述的副驾驶席用气囊装置，其特征在于，

所述整流布形成向前后方向延伸的筒形状，具有所述前侧流出用开口和后侧流出用开口，以使得从所述流入用开口流入的膨胀用气体向前后两侧这两个方向流动，

在所述气囊膨胀完成时，形成与前后方向的中间部位的开口面积相比，所述后侧流出用开口收束的形状。

4.根据权利要求3所述的副驾驶席用气囊装置，其特征在于，

所述整流布配置为，在所述气囊膨胀完成时，使所述前侧流出用开口的开口面的朝向和所述后侧流出用开口的开口面的朝向大致正交，使所述后侧流出用开口的开口面的朝向为，朝着斜后下方侧。

5.一种副驾驶席用气囊装置，其气囊形成下述结构，即，安装在外壳中且被折叠收容，该外壳配置于副驾驶席前方的仪表板的后表面附近中的所述仪表板的上表面侧，

在膨胀用气体流入时，气囊从所述外壳凸出，从挡风玻璃下方的所述仪表板的上表面侧，向越过所述仪表板的后表面的后方展开膨胀，

还具有：约束壁部，其配置在膨胀完成时的后端，承受乘客头部；以及筒状壁部，其前端闭塞，从所述约束壁部的外周缘向前方延伸，

所述筒状壁部在膨胀完成时的前端侧下表面，具有用于使所述膨胀用气体流入的流入用开口，并且，将该流入用开口的周缘作为向所述外壳的底壁部安装的安装部位，

该副驾驶席用气囊装置的特征在于，

气囊的外周壁由两片侧面侧面板和后面侧面板构成，该两片侧面侧面板形成将所述筒状壁部左右分割为两部分的彼此左右对称的形状，具有彼此结合而可以形成所述筒状壁部的上缘侧结合部位和下缘侧结合部位，该后面侧面板将左右两缘分别相对于两片所述侧面侧面板的后缘侧结合部结合，可以形成所述约束壁部，

两片所述侧面侧面板的彼此的所述下缘侧结合部位形成为，

以将所述筒状壁部的下表面中的所述流入用开口的中心为基点而向前后延伸的前中央线和后中央线为基准，

使从所述筒状壁部的前端至所述流入用开口的前缘附近的前结合部位，与安装有所述气囊的所述外壳的底壁部至所述外壳前方的所述仪表板的上表面侧为止的高度尺寸相比，形成前后方向较长的长度尺寸，形成沿所述前中央线的直线状，

使从所述筒状壁部的所述流入用开口的后缘附近至所述下缘侧结合部位的后端为止的后结合部位，与安装有所述气囊的所述外壳的底壁部至所述外壳后方的所述仪表板的上表面侧为止的高度尺寸相比，形成前后方向较长的长度尺寸，形成沿所述后中央线的大致直线状，并且在所述流入用开口的后缘附近，设有与所述后中央线相比向内侧凹陷的V槽部，

从所述流入用开口的后缘至所述V槽部的最凹陷的顶部为止的前后方向的尺寸长度设定为，与从安装有所述气囊的所述外壳的底壁部至所述外壳后方的所述仪表板的上表面侧为止的高度尺寸相当，其中，所述流入用开口位于两片所述侧面侧面板的彼此的所述下缘侧结合部位的所述后结合部位中，

利用两片所述侧面侧面板的下缘侧结合部中的所述前结合部位彼此的结合，在膨胀完成时的所述气囊的所述筒状壁部的下表面的所述流入用开口的前方侧，形成前侧支撑面，其具有与所述外壳前方侧的所述仪表板的上表面侧抵接的前侧仪表板抵接部，

利用两片所述侧面侧面板的下缘侧结合部的所述后结合部位彼此的结合，在膨胀完成时的所述气囊的所述筒状壁部的下表面的所述流入用开口的后方侧，形成后侧支撑面，其使所述V槽部的顶部附近配置在所述外壳后方侧的所述仪表板的上表面侧的前端附近，具有与从所述外壳后方侧的所述仪表板的上表面侧至后表面侧抵接的后侧仪表板抵接部。

6.根据权利要求5所述的副驾驶席用气囊装置，其特征在于，

将两片所述侧面侧面板彼此的所述上缘侧结合部位与所述下缘侧结合部位之间的打开角度设定为，可以防止膨胀完成时所述筒状壁部与所述挡风玻璃之间接触。

7.根据权利要求1或6所述的副驾驶席用气囊装置，其特征在于，

所述侧面侧面板中的所述V槽部的顶部距离所述后中央线的凹陷量，设定在10至200mm的范围内，

配置在所述V槽部的所述顶部前后的前侧倾斜部和后侧倾斜部彼此的相交角度，设定在70至130°的范围内。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的副驾驶席用气囊装置，其特征在于，

所述V槽部的所述顶部配置为，与所述V槽部的前后方向的中央相比，以接近前侧的方式偏移。

9.根据权利要求5至8中任一项所述的副驾驶席用气囊装置，其特征在于，

所述后面侧面板形成为在上下方向上配置长轴的椭圆形状，并且使左右两缘的结合部位与两片所述侧面侧面板的所述后缘侧结合部位相对应，从上端侧至越过上下方向的中间部位的部位为止，形成向外隆起的曲线形状，从越过上下方向的中间部位的部位至下端为止，形成彼此接近的直线状，

将左右两缘形成为向外隆起的曲线形状的上部区域，设定为所述约束壁部，

将左右两缘形成为直线状的下部区域，设定为所述筒状壁部的后端的下表面侧。

Images