CN102153981A - 高强度抗冲击复合修复材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及以硫酸为介质的设备堵漏技术的专用材料。一种高强度抗冲击复合修复材料，包括有重量份数比为100：10～15的粘合剂和稀释剂，本发明还提供一种高强度抗冲击复合修复材料的制备方法，包括如下步骤：将所述的粘合剂原料倒入搅拌池中均匀搅拌，然后注入反应釜中制得溶液状产品；将所述的稀释剂倒入在玻璃钢搅拌池中，常温常压下均匀搅拌2～3小时，制得溶液状产品；将以上制得的溶液状粘合剂和溶液状稀释剂混合制得半固体复合修复材料。此技术主要对湿法冶金、硫酸设备、磷化工中的塔、槽、罐泄漏部位进行整体或局部修复。

Description

高强度抗冲击复合修复材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及以硫酸为介质的设备堵漏技术的专用材料。
背景技术
目前在小于25%硫酸为介质的设备，对于泄漏维修方面，所应用的材料通常是KPI胶泥、树脂、液体硫磺等普通材料，虽然耐酸性能较好，但由于材料本身的特性问题，在流动性、固化强度、热胀冷缩性能等方面不能完全达到彻底堵漏的目的。在开车运行一段时间后，由于生产时的温度、压力等因素变化后，很容易出现再次泄漏的现象，影响生产设备的正常进行和设备的使用寿命。
发明内容
本发明的目的在于避免现有技术的不足提供一种高强度抗冲击复合修复材料。用于以0%～25%硫酸为介质的设备的修复。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种高强度抗冲击复合修复材料，包括有重量份数比为100：10～15的粘合剂和稀释剂。
进一步，所述的粘合剂包括有百分比重量份数为10～15%粒度小于10微米的聚四氟乙烯粉末、10～20%的尼龙粉末、20～25%的聚氨脂树脂、15～25%的过量二异氰酸酯、10～20%的聚醚多元醇、6～10%的超细辉绿岩粉、4～10%目数小于300目的超细石英粉。
进一步，所述的稀释剂包括有百分比重量份数为10～15％的乙酸正丁酯，10～16％的乙酸乙酯，5～10％的正丁醇，4～5％的乙醇，5～8％的丙酮，40～50％的甲苯、5～10%的乙二醇乙醚醋酸酯，8～10%的甲基异丁酮。
本发明还提供一种高强度抗冲击复合修复材料的制备方法，包括如下步骤：
1)  将所述的粘合剂原料倒入搅拌池中，均匀搅拌2～3小时，然后注入反应釜中，在50～60℃的温度、2MP压力下在反应釜中反应11～13小时制得溶液状产品；
2)  将所述的稀释剂倒入在玻璃钢搅拌池中，常温常压下均匀搅拌2～3小时，制得溶液状产品；
3)  将以上制得的溶液状粘合剂和溶液状稀释剂制得高强度搞击复合修复材料。一般是在现场施工时采用专利号为200710017693.5， 专利名称为罐体成膜注胶堵漏方法所提供的方法步骤进行使用。
本发明的有益效果是：此技术主要对湿法冶金、硫酸设备、磷化工中的塔、槽、罐泄漏部位进行整体或局部修复。首先对破损部位进行电焊修复，然后将设备分成十二界区,在设备表面各界区打出注胶孔,最后用高压注胶泵注入本发明材料（高强度抗冲击复合修复材料）,可将钢壳体、石棉板、瓷砖有机的结合为一体，在三者之间形成致密的结构层，阻断介质对设备钢壳体的腐蚀，达到从根本上修复的目的。
以下为本发明的技术性能指标表，见表1，
表1
Figure 92007DEST_PATH_IMAGE001
以下为本发明的 耐腐蚀性能表，见表2
表2
Figure 9147DEST_PATH_IMAGE002
具体实施方式
以下是对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1：一种高强度抗冲击复合修复材料，包括有重量份数比为100：10的粘合剂和稀释剂。
所述的粘合剂包括有百分比重量份数为10～15%粒度小于10微米的聚四氟乙烯粉末、10～20%的尼龙粉末、20～25%的聚氨脂树脂、15～25%的过量二异氰酸酯、10～20%的聚醚多元醇、6～10%的超细辉绿岩粉、4～10%目数小于300目的超细石英粉。
所述的稀释剂包括有百分比重量份数为10～15％的乙酸正丁酯，10～16％的乙酸乙酯，5～10％的正丁醇，4～5％的乙醇，5～8％的丙酮，40～50％的甲苯、5～10%的乙二醇乙醚醋酸酯，8～10%的甲基异丁酮。
实施例2，与实施例1相同，不同的是：一种高强度抗冲击复合修复材料，包括有重量份数比为100：15的粘合剂和稀释剂。
实施例3：与实施例1相同，不同的是：一种高强度抗冲击复合修复材料，包括有重量份数比为100：13的粘合剂和稀释剂。
实施例4：与实施例1相同，不同的是：一种高强度抗冲击复合修复材料，包括有重量份数比为100：14的粘合剂和稀释剂。
实施例5～15：与实施例1相同，不同的是：所述的粘合剂包括粒度小于10微米的聚四氟乙烯粉末、尼龙粉末、聚氨脂树脂、过量二异氰酸酯、聚醚多元醇、超细辉绿岩粉、目数小于300目的超细石英粉，各个份数的百分比重量份数如表3：
表3
Figure 851201DEST_PATH_IMAGE003
实施例16～21：与实施例1相同，不同的是：所述的稀释剂包括乙酸正丁酯，乙酸乙酯，正丁醇，乙醇，丙酮，甲苯、乙二醇乙醚醋酸酯，甲基异丁酮，各个份数的百分比重量份数如表4：
表4
Figure 246411DEST_PATH_IMAGE004
实施例22：本发明还提供一种高强度抗冲击复合修复材料的制备方法，所述的生产方法包括如下步骤：
1)  将所述的粘合剂原料倒入在搅拌池中，均匀搅拌2～3小时，然后注入反应釜中，在50～60℃的温度、2MP压力下在反应釜中反应11～12小时制得溶液状产品；
2)  将所述的稀释剂倒入在玻璃钢搅拌池中，常温常压下均匀搅拌2～2.5小时，制得溶液状产品；
3)  将以上制得的溶液状粘合剂和溶液状稀释剂混合制得高强度抗冲击复合修复材料。
高强度抗冲击复合修复材料,它是针对湿法冶金、硫酸装置、磷化工中设备泄漏严重,影响系统正常运行的问题研制出的。通过材料的生产系统高温高压合成。本材料通过国内多家企业6年现场实际应用，完全满足设备和工艺技术要求。
此技术主要对硫酸设备中的塔、槽、罐泄漏部位进行修复。首先在设备的破损部位进行电焊修复，然后将设备分成十二界区,在设备表面各界区打出注胶孔,最后用高压注胶泵注入高强度抗冲击复合修复材料,将钢体、石棉板、瓷砖有机的结合为一体，在三者之间形成致密的结构层，阻断介质对设备钢体的腐蚀，达到从根本上修复的目的
实施例23：一种高强度抗冲击复合修复材料的制备方法，所述的生产方法包括如下步骤：
1)  将所述的粘合剂原料倒入在搅拌池中，均匀搅拌2.5～2.8小时，然后注入反应釜中，在55～58℃的温度、2.5MP压力下在反应釜中反应12～13小时制得溶液状产品；
2)  将所述的稀释剂倒入在玻璃钢搅拌池中，常温常压下均匀搅拌2.5～2.8小时，制得溶液状产品；
3)  将以上制得的溶液状粘合剂和溶液状稀释剂混合制得高强度抗冲击复合修复材料。
实施例24：一种高强度抗冲击复合修复材料的制备方法，所述的生产方法包括如下步骤：
1)  将所述的粘合剂原料倒入在搅拌池中，均匀搅拌2～2.5小时，然后注入反应釜中，在50～55℃的温度、3.5MP压力下在反应釜中反应11～11.5小时制得溶液状产品；
2)  将所述的稀释剂倒入在玻璃钢搅拌池中，常温常压下均匀搅拌2～2.6小时，制得溶液状产品；
3)  将以上制得的溶液状粘合剂和溶液状稀释剂混合制得高强度抗冲击复合修复材料。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种高强度抗冲击复合修复材料，其特征在于，包括有重量份数比为100：10～15的粘合剂和稀释剂；所述的粘合剂包括有百分比重量份数为10～15%粒度小于10微米的聚四氟乙烯粉末、10～20%的尼龙粉末、20～25%的聚氨脂树脂、15～25%的过量二异氰酸酯、10～20%的聚醚多元醇、6～10%的超细辉绿岩粉、4～10%目数小于300目的超细石英粉。
2.如权利要求1所述的高强度抗冲击复合修复材料，其特征在于，所述的稀释剂包括有百分比重量份数为10～15％的乙酸正丁酯，10～16％的乙酸乙酯，5～10％的正丁醇，4～5％的乙醇，5～8％的丙酮，40～50％的甲苯、5～10%的乙二醇乙醚醋酸酯，8～10%的甲基异丁酮。
3.一种高强度抗冲击复合修复材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤： 
步骤1：将所述的粘合剂原料倒入搅拌池中，均匀搅拌2～3小时，然后注入反应釜中，在50～60℃的温度、2～4MP压力下反应釜中反应11～13小时制得溶液状产品；
步骤2：将所述的稀释剂倒入在玻璃钢搅拌池中，常温常压下均匀搅拌2～3小时，制得溶液状产品；
步骤3：将以上制得的溶液状粘合剂和溶液状稀释剂混合制得半固体复合修复材料。
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