CN102151587A - 用于制备催化剂粉末的工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明详细描述了用于制备催化剂粉末的工艺。该工艺的步骤包括：制备催化剂浆体，干燥，热解，以及将该催化剂浆体焙烧，以得到焙烧催化剂粉末。该催化剂浆体包括催化剂、液体载体、模板化剂与催化剂基质。将该催化剂浆体干燥，以得到催化剂粉末原料。在第一受控气氛中将该催化剂粉末原料加热，以得到热解的催化剂粉末，以及在第二受控气氛中将该热解的催化剂粉末焙烧，以得到焙烧的催化剂粉末。还图解说明了使用所制备的催化剂粉末来制作催化剂表面和催化转化器的一种方法。

Description

用于制备催化剂粉末的工艺
技术领域
本发明大体上涉及用于制备催化剂的工艺，具体而言，涉及用于制备催化剂粉末和在催化转化器(catalytic convertor)中使用该催化剂粉末的工艺。
背景技术
在选择性催化还原(SCR)中，氮氧化物(NOx)的还原可随这些气体流过固态催化剂时将氨或尿素一起进给到排出物中而实现。对于氨和尿素SCR均已经报告有高的NOx还原转化。然而，氨与尿素的还原途径均需要基础设施(infrastructure)来供给还原剂，并且当使用氨时，其可能溜过(slip past)催化剂，导致不受欢迎的氨排放物。另一技术是烃(HC)SCR，其中烃作用为用于NOx转化的还原剂。被利用来用于HC-SCR的烃包括相对较小的分子，如甲烷、乙烷、乙烯、丙烷和丙烯，以及线型烃，如己烷、辛烷等。
已经在一些重型柴油发动机中研究了柴油或甲醇的喷射，以补充排出流中的HC。从基础设施的观点来看，利用已有的柴油燃料作为用于HC-SCR的烃来源将是有利的。使用柴油喷射的SCR可包括设置在带孔基质上的催化金属。这样的基质上的催化金属的制备与沉积通常是错综复杂的。在该过程期间，该催化剂基质的结构和/或功效有时被损害(compromised)，导致催化剂作用不完全，并导致催化剂转化效率的降低。
因此，需要具有制备和处理催化剂的方法，该催化剂不使催化剂活性在NOx还原期间受到损害。还需要具有能用于该催化剂的大规模生产并在催化转化器中利用它们的工艺。
发明内容
本发明的一个实施例是用于生产催化剂粉末的工艺。该工艺的步骤包括：制备催化剂浆体，和干燥，热解，以及将该催化剂浆体焙烧，以得到焙烧的催化剂粉末。该催化剂浆体包括催化剂、液体载体、模板化剂(templating agent)与催化剂基质。将该催化剂浆体干燥，以得到催化剂粉末原料。在第一受控气氛中将该催化剂粉末原料加热，以得到热解的催化剂粉末，以及在第二受控气氛中将该热解的催化剂粉末焙烧，以得到焙烧的催化剂粉末。
本发明的另一实施例是用于生产催化剂粉末的工艺。该工艺的步骤包括：制备催化剂浆体，和干燥，热解，以及将该催化剂浆体焙烧，以得到焙烧的催化剂粉末。该催化剂浆体包括催化剂、液体载体、模板化剂与催化剂基质。将该催化剂浆体干燥，以得到催化剂粉末原料。在第一受控气氛中将该催化剂粉末原料加热，以得到热解的催化剂粉末，以及在第二受控气氛中将该热解的催化剂粉末焙烧，以得到焙烧的催化剂粉末。制作包括该焙烧的催化剂粉末的催化表面。
本发明的另一实施例是用于生产NOx催化转化器的工艺。该工艺的步骤包括：制备催化剂浆体，将该催化剂浆体喷射干燥(spray drying)，热解，并将该催化剂浆体焙烧，以得到焙烧的催化剂粉末。该催化剂浆体包括银、氧化铝、醇(alcohol)与模板化剂。将该催化剂浆体喷射干燥，以得到催化剂粉末原料。在惰性气氛中将该催化剂粉末原料加热，以得到热解的催化剂粉末，以及在受控的氧气氛中将该热解的催化剂粉末焙烧，以得到焙烧的催化剂粉末，其包括银模板化的中孔氧化铝(Ag-TA)(silver-templated mesoporous alumina)。将该焙烧的催化剂粉末与一液体混合，以形成焙烧的催化剂粉末浆体，并将其洗涂(washcoat)到整体(monolith)支架上。
附图说明
图1是根据本发明的一个实施例的制备催化剂粉末的工艺图。
图2是根据本发明的一个实施例，在惰性气氛中将催化剂粉末原料热解随后氧化的工艺图。
图3是根据本发明的一个实施例，在真空中将催化剂粉末原料热解随后氧化的工艺图。
图4是根据本发明的一个实施例的用于热解工艺与焙烧工艺的转炉的构思图。
图5是根据本发明的一个示例，对以大规模批量相对于实验室批量而制备的，添加了3％的银与添加了6％的银的焙烧的催化剂粉末的NOx转化活性进行比较的图。
图6是根据本发明的一个示例，对进行过乙醇萃取制备与未进行过乙醇萃取而制备的，添加了3％的银的焙烧的催化剂粉末的NOx转化活性进行比较的图。
图7是根据本发明的一个示例，对热解期间经历不同加热条件的焙烧的催化剂粉末的NOx转化活性进行比较的图。
图8是根据本发明的一个示例，对焙烧期间经历不同加热条件的焙烧的催化剂粉末的NOx转化活性进行比较的图。
项目清单
Figure BSA00000418993700031
具体实施方式
本文所述的方法包括这样的实施例，该实施例涉及生产催化剂粉末的方法，并涉及在生产催化转化器的形成中使用该催化剂粉末的方法。该催化剂粉末以这样的方式而进行处理，该方式不额外地进行研磨但减小了催化剂粉末的颗粒尺寸，并且不显著降低、退化或改变其催化活性。用于生产该催化剂粉末的方法可改变规模，以便商业地生产可变数量的该粉末。大体上公开的是NOx还原催化剂，以及用于将从燃烧装置释放的排出气体中的NOx还原的NOx还原系统。合适的燃烧装置可包括炉、烘箱或发动机，例如内燃机和燃气涡轮机。
在下面的说明书与所附权利要求中，除非上下文明确指出，否则单数型式“一”、“一个”与“这个”包括复数的所指对象。
如本文所使用的那样，没有进一步限定词的情形下，“中孔”指材料包含具有从大约2纳米到大约50纳米的直径的孔。“催化剂”是能引起化学反应速率变化而自身不在反应中消耗的物质。“浆体”是液体与细微地分离的颗粒的混合物。“溶胶”是胶状溶液。“粉末”是包括良好分离的固体颗粒的物质。“模板化”(templating)指受控的图案化；并且“模板化的”(templated)指对外加图案的确定控制，并且可包括分子的自组装。“整体”可以是具有多个通道的陶瓷块，并可通过对例如粘土、粘结剂和添加物(其被推过模型以产生一结构)进行挤压而制成。如本文的说明书与所附权利要求中所使用的近似性语言可用来限定任何数量的展示物，可不导致其所涉及的基本作用改变而允许其改变。因此，由例如“大约”这样的用语所限定的值不意图限定于所指的准确值。在一些情形下，近似性语言可与用于测量该值的工具的精度相对应，或与通常被接受的加工偏差等级相对应。类似地，“不含”可与一用语结合使用，并且可包括非实质性数量(insubstantial number)，或痕量(trace amount)，但仍然被认为不含所限定的用语。本文中所使用的“大规模”指大于大约2千克粉末的批量大小。
NOx催化剂粉末的大规模合成，以及在生产大型发动机中的催化转化器的过程中使用所制备的催化剂粉末，提出了多个挑战。通常，在实验室工艺中所制备的催化剂粉末数量仅仅是少许克，而大型发动机中的测试和使用需要至少几千克的催化剂粉末。在实验室合成工艺中，可很快将浆体过滤，并在简单的步骤下干燥，但对于大规模而言，极慢的过滤步骤难以实现，并且耗费时间。对于实验室规模的工作，干燥的催化剂粉末的热解和焙烧可在小的烘箱和炉中单批量完成，但对于大规模催化剂粉末的热解与焙烧而言，需要测试过并且合格的有效率的热处理工艺。焙烧的催化剂粉末需要进一步经受具有良好构造的工艺，并结合到大规模催化转化器的生产中。本发明的不同实施例提供了处理大批量催化剂粉末同时保持该催化剂粉末的反应特性的步骤。
出于描述简单起见，在该说明书中利用使用了异丙醇(isopropyl alcohol)与TRITON(曲通)-X114TM表面活性剂(surfactant)的银与模板化的中孔氧化铝(Ag-TA)的示例而描述催化剂粉末制备的工艺。然而，该应用并不仅限于在催化剂粉末的生产中使用这些材料的范围。
根据一个实施例，用于制备该催化剂粉末的工艺在图1的工艺图中显示。该工艺包括：制备催化剂浆体，将该催化剂浆体干燥，将干燥的催化剂粉末热解，并且然后将热解的催化剂粉末焙烧，以得到最终的焙烧的催化剂粉末。该催化剂浆体包括催化剂基质、液体载体、模板化剂以及催化剂。
用于催化剂基质的合适材料可包括陶瓷材料。在一个实施例中，该催化剂基质包括氧化物材料。在一个实施例中，该催化剂基质包括氧化铝、氧化锆、二氧化硅、沸石或包括这些成分的任何混合物。该催化剂基质的预期性质包括，例如相对较小的颗粒尺寸以及较大的表面积。在一个实施例中，该催化剂基质的粉末具有小于大约100微米的平均直径。在一个实施例中，该平均直径小于大约100微米。在还有一个实施例中，该平均直径从大约1微米到大约10微米。该催化剂基质粉末可具有大于大约100平方米/克的表面积。在一个实施例中，该催化剂基质粉末的表面积大于大约200平方米/克。在一个实施例中，该表面积处于从大约200平方米/克到大约500平方米/克的范围中，以及在另一实施例中，从大约300平方米/克到大约600平方米/克。
合适的液体载体包括水与短链醇(short chain alcohol)。合适的短链醇包括其中的一种或多种：甲醇、乙醇、正己醇(hexanol)、异丙醇(IPA)、1-丁醇、2-丁醇、异丁醇、t-丁醇等等。在一个实施例中，该液体载体是水。在另一实施例中，该液体载体是IPA。
模板化剂有助于包含定向排列形式的催化剂基质的生产。催化剂浆体通常包括基于该催化剂浆体重量的大约0.1％到大约10％的量的模板化剂。在一个实施例中，该催化剂浆体包括重量百分比处于从大约3％到大约7％的范围中的模板化剂。一种示例性模板化剂是辛基酚乙氧基化合物(octylphenol ethoxylate)，商业性可用的如TRITON-X114
Figure BSA00000418993700061
合适的催化剂包括其中的一种或多种：镓、铟、铑、钯、钌和铱。其它合适的催化剂包括过渡金属元素。合适的催化剂还包括铂、金和银中的一种或多种。在一特定实施例中，该催化剂实质上是100％的银。
根据一个实施例，大规模制备Ag-TA催化剂粉末的典型工艺开始于，在反应器中添加液体载体与乙酰乙酸乙酯(ethylacetoacetate)并搅拌该容纳物。可将成比例的量的预期催化剂基质的一有机混合物与变化量的模板化剂以及催化剂混合物一道添加至反应器中的初始容纳物。
可将反应器加热到回流达一段固定的持续时间。在回流之后，可得到液体载体中颗粒的悬浮液。在一个实施例中，该悬浮液被认为是催化剂浆体。取决于所使用的初始液体载体，该浆体可含水或者不含水。在一个实施例中，其中展示的是不含水的浆体，但对于进一步的工艺步骤需要使用含水的浆体，可通过缓慢添加水而使反应器中的悬浮液形成为共沸的混合物。然后可将该系统加热，以便通过蒸馏而移除一些不含水的液体，从而产生含水基的催化剂浆体。
对于将催化剂浆体干燥以形成粉末而言，可在这样的方式下将该浆体干燥，该方式充分地控制与减小该催化剂基质的颗粒尺寸以用于进一步使用。另外，干燥技术可维持或保持该催化剂基质的孔结构以及该催化剂的效果。所维持的该催化剂基质的孔结构可以是中孔或微孔结构。在一个实施例中，该孔结构是模板化的或受控的，以便具有限定的图案、大小/体积和分布。
在一个实施例中，喷射干燥被用于由催化剂浆体产生干燥的催化剂粉末。喷射干燥可用来干燥含水或含醇的浆体或悬浮液。如之前所公开的，在一个实施例中，可将水以这样的量而添加到浆体中，该量是用来移除该浆体中所有不含水的液体并得到水中颗粒的最终含水悬浮液所必需的，该最终含水悬浮液具有预期目标百分比的固体。在一个实施例中，该最终含水悬浮液被用于喷射干燥。在另一实施例中，不含水的液体被直接用于喷射干燥。在还有一个示例性实施例中，包括醇作为载体的催化剂浆体被用于喷射干燥。
在一个实施例中，催化剂浆体被喷射干燥以产生干燥的催化剂粉末，其具有足够小的颗粒尺寸以用于形成催化剂粉末。该喷射干燥可产生具有D90≤50微米(即90％颗粒具有≤50微米的直径)的颗粒。在一个实施例中，通过喷射干燥生产的颗粒具有D90≤14微米。通过改变浆体组分以及喷射干燥的参数，可能获得具有低至3微米的D90的颗粒。
干燥的催化剂粉末包含吸附的水、TRITON X-114以及来自浆体合成步骤的一些烃。所有这些无关材料通常基本上在使用之前从该粉末被移除。该工艺在此被称为“去曲通”(de-tritonization)或热解。由于若干原因，在空气中的简单热处理对于去曲通而言可能不合要求。例如，TRITON X-114和/或烃的快速燃烧可在催化剂上引起过热点，导致催化剂失活。因此，需要在受控气氛中对该干燥的催化剂粉末进行热处理。
如本文所使用的“气氛”是围绕并接触该粉末的周围环境。在一个实施例中，受控气氛可以是第一受控气氛，其中氧含量是受控的以使得该第一受控气氛相对于被加工的材料是惰性的。如本文中所使用的那样，“惰性”指在加工期间被加工的材料与该气氛之间未发生显著的化学反应。这个第一受控气氛中的氧含量小于大约0.5mol％。第一受控气氛也可以是真空。该真空在本文中被限定为其中总压力小于大约20托(torr)的气氛。在一个实施例中，受控气氛可以是第二受控气氛，其中气氛是受控的氧气氛，其在氧浓度上通常比第一受控气氛更高。在一个实施例中，第二受控气氛中的氧浓度大于总的气体含量的大约1mol％。在还有一个实施例中，第二受控气氛中的氧浓度大于大约5mol％。在还有一个实施例中，第二受控气氛中的氧浓度大于大约10mol％。在一个示例性实施例中，第二受控气体是空气。在一些实施例中，富含氧的气氛也可用作第二受控气氛。氧含量的上限可通过实际工艺关注点(例如成本或健康与安全问题)来设定，其对于不同的情形可改变，但是被本领域普通技术人员所熟知。
通常，去曲通包括在第一受控气氛中的至少两步温度处理。热处理的第一步是在低于大约150℃的温度下的脱水步骤，并且通常产生脱水的催化剂粉末，而温度处理的第二步通常产生热解的催化剂粉末。然后可将该去曲通和热解的粉末暴露于第二受控气氛中在焙烧温度下焙烧。可按两种不同方式的其中一种方式实现去曲通。图2和图3详述了将干燥的催化剂粉末热解的这两种方式的工艺步骤。
如图2中所示，可在第一气氛中使干燥的催化剂粉末的温度缓慢增加到大约150℃，以便将水移除。在一个实施例中，用于去曲通的第一气氛是氮。在另一实施例中，第一气氛可以是氩。通常，这种增加或者“渐增”可发生得非常缓慢，并且可包括如确定用于最终催化剂粉末性质增强的一个或多个“均热点”(soak point)(工艺过程中温度暂时保持恒定的点)。该渐增与均热(soak)所需要的时间随着粉末的几何形状以及通过该粉末整体(bulk)的TRITON X-114的质量传递而改变。可进一步增加该粉末的温度，然后在低于700℃的温度下保持足够热解任何烃的一段时间。在一个实施例中，该保持温度低于600℃。在还有一个实施例中，该保持温度大约是550℃。该热处理产生含碳的银模板化的中孔氧化铝(Ag-TA)粉末，在本文中被称为热解的催化剂粉末。
在另一实施例中，如图3中所示，可在真空下执行该工艺。在该实施例中，粉末温度从室温增加到低于大约700℃的处于稳定状态的温度。在一个实施例中，该温度在真空中以1℃/分钟的速率而增加到大约500℃。对干燥的催化剂粉末的这样的处理也会产生热解的催化剂粉末。
所产生的热解的催化剂粉末然后被冷却到足够抑制碳氧化的某一温度。在一个实施例中，该温度低于100℃。在还有一个实施例中，该冷却的粉末处于近似室温的温度。在冷却状态中，可将该热解的催化剂粉末暴露至第二受控气氛。在一个实施例中，第二受控气氛具有大于大约5mol％的氧浓度。然后可在第二受控气氛中将该热解的催化剂粉末的温度增加到大于大约500℃的温度。在一个实施例中，用于热解的温度低于大约700℃。在一个实施例中，该温度低于大约600℃。在一个实施例中，该温度大约是550℃。在一个实施例中，一旦该粉末达到预期的焙烧温度，可逐渐转变到空气气氛。
该粉末可在焙烧温度下保持足够长的时间，以便将粉末上所有的或基本上所有的碳氧化。该时间与催化剂床厚度和氧质量传递速率(mass transfer rate)相关。流态化床比停滞床通常氧化得更快。在一些实施例中，可进行长达大约48小时的焙烧，并且通常比大约10分钟长。此外，基于所选取的温度、反应床设计以及其它变量的其它合适时间范围包括下列任何一项：从大约10分钟到大约30分钟，从大约30分钟到大约1小时，从大约1小时到大约10小时，从大约10小时到大约24小时，以及从大约24小时到大约48小时。一旦碳已被氧化，可将该粉末冷却，并且所得到的材料在本文中被称为焙烧的催化剂粉末，或者可选地“催化剂粉末”。在一个实施例中，该催化剂粉末是Ag-TA。
以上段落中所述的工艺步骤允许制备较大量的催化剂粉末。在一个实施例中，可用上述工艺制备的催化剂粉末多于5千克/批量。在另一实施例中，可制备多于大约10千克每批量的催化剂粉末。在还有一个实施例中，单批量可制备多于大约50千克的催化剂粉末。
该催化剂粉末的预期性质包括，尤其是，催化剂的颗粒尺寸、表面形态、活性以及孔隙度。该粉末包括具有小于大约100微米的中值直径(median diameter)的颗粒。在一些实施例中，该催化剂粉末颗粒具有小于大约50微米的中值；在某些实施例中，该中值小于大约25微米。在一个实施例中，该催化剂粉末包括具有处于从大约10微米到大约25微米的范围中的中值的颗粒。在一特定实施例中，该中值处于从大约1微米到10微米的范围中。在还有另一实施例中，该中值小于大约1微米。
该催化剂粉末可具有大于大约100平方米/克的表面积。在一个实施例中，焙烧的催化剂粉末的表面积大于大约200平方米/克。在一个实施例中，该表面积处于从大约200平方米/克到大约500平方米/克的范围中。在一些实施例中，该表面积处于从大约300平方米/克到大约600平方米/克的范围中。在一示例性实施例中，该催化剂粉末具有处于从大约300平方米/克到大约500平方米/克的范围中的表面积。
该催化剂粉末可具有周期性排列的模板化的孔，该孔具有确定的尺寸。该尺寸可包括孔的直径、弯曲度、内表面的一致性等。在一些实施例中，该孔的中值直径大于大约2纳米。在一个实施例中，该孔的中值直径小于大约100纳米。在一些实施例中，该孔的中值直径处于从大约2纳米到大约20纳米的范围中。在另一实施例中，该直径从大约20纳米到大约60纳米，而在还有另一实施例中，该直径从大约60纳米到大约100纳米。在一些实施例中，该孔具有大于大约50埃的周期性(periodicity)。在一些实施例中，该孔具有小于大约150埃的周期。在一个实施例中，该孔具有处于从大约50埃到大约100埃的范围中的周期。在另一实施例中，该孔具有处于从大约100埃到大约150埃的范围中的周期。
在一个实施例中，在生产催化表面中可包括该催化剂粉末。在一个实施例中，该催化剂粉末可成形并形成为催化剂表面。在另一实施例中，可形成液体媒介中的催化剂粉末浆体，并与催化剂支架接触来形成催化转化器。
催化剂支架可以是以任何形式，包括泡沫、整体和蜂窝状物。用于该催化剂支架的合适材料包括陶瓷和金属。陶瓷的示例包括氧化物，例如氧化铝、二氧化硅、钛酸盐化合物，以及难溶氧化物、堇青石(cordierite)、莫来石(mullite)和沸石。其它示例包括金属碳化物与金属氮化物。在一些实施例中，碳可能是有用的。在特定实施例中，该催化剂支架包括碳化硅、石英玻璃、活性碳或钛酸铝(aluminum titanate)。如本文中所使用的“沸石”包括水合硅酸铝(hydrated aluminosilicates)，例如方沸石、菱沸石、片沸石、钠沸石、钙十字沸石以及辉沸石。如本文中所使用的“莫来石”是硅酸铝的一种形式。在另一示例性实施例中，合适的催化剂支架包括金属折皱的形式。
在一个实施例中，该催化剂粉末的浆体被洗涂到催化剂支架(例如整体)上。在本发明的一个实施例中，该催化剂支架是包括堇青石的整体。所施加的洗涂层可被干燥、烧结，并用来还原排放物(例如NOx)。
在一个实施例中，使用所述催化剂成分的方法包括，将气流引入具有一成分的室，该成分包括，具有多个孔的模板化的金属氧化物基质以及包括银的催化剂材料。银的量可为基于该基质总重量的至少大约0.5％。在一个实施例中，银的量大于基于该基质总重量的3％。在一个实施例中，银的量大约是该催化剂基质重量的6％。可在大约250℃或更高的温度下将气流中的氮氧化物还原。在一个实施例中，该还原发生在大约250℃到大约350℃的范围中的某一温度。在另一实施例中，该温度处于大约350℃到大约500℃的范围中。在另一特定实施例中，该温度处于大约500℃到大约600℃的范围中。在一示例性实施例中，可在小于大约350℃的温度下在该室中将气流中的氮氧化物还原。
示例
根据本发明的不同实施例，下面的示例举例说明了与Ag-TA催化剂粉末的制备、干燥、热解和焙烧相关的示例性细节。
实验室规模的合成
对于用银来形成模板化的金属氧化物的一示例性工艺包括下述的那样。配备有机械搅拌器、回流冷凝器(reflux condenser)以及一额外漏斗的具有3个颈部的5升的烧瓶装有处于250毫升2-丙醇(2-propanol)中的TRITON X114(68.7克，0.16摩尔)以及乙基乙酸酯(13.2克，0.1摩尔)。将在1升2-丙醇中溶解或悬浮的一定量的Al(OsecBu)3(249.8克，1.02摩尔)添加到该烧瓶中。将该容纳物搅拌30分钟。将一定量的硝酸银(AgNO3)溶解在水(37毫升，2.06摩尔)中。该硝酸银溶液被用于下面所述的那样。这样量的AgNO3(5.383克，0.0317摩尔)用于催化剂制品1，产生百分之六的银模板化的氧化铝催化剂成分，以及这样量的AgNO3(2.6克，0.0158摩尔)用于催化剂制品2，产生百分之三的银模板化的氧化铝催化剂成分。该硝酸银溶液与500毫升的2-丙醇混合，并装到另外的漏斗。将该另外的漏斗的容纳物在75分钟的过程内添加到5升的烧瓶中。将搅拌过的溶液回流24小时。
冷却之后，将该容纳物过滤并用大约250毫升的乙醇清洗，以得到半干燥的物质(mass)。将该半干燥物质与乙醇一起在索氏萃取装置中萃取24小时。乙醇萃取用于移除该半干燥物质中的有机残留物。在典型的乙醇萃取程序中，干燥过的粉末被添加至索氏萃取筒(thimble)，并且该萃取筒被放置在装有乙醇的烧瓶上的索氏萃取装置中。该乙醇被加热至回流。该萃取涉及流过固体的乙醇冲流(ethanol flush)，其去除了包括残留的TRITON X114与乙基乙酸酯的可溶于乙醇的有机物。将所得到的制品在30毫米汞柱压力下用真空烘箱干燥24小时以得到固体。将所得到的褐色固体在管状炉中浓缩，以2℃/分钟的加热速度在氮中热解到550℃，以得到反应产物，在550℃的温度下保持1小时，冷却到室温，并在550℃的温度下在空气流中焙烧5小时，以得到催化剂制品1和催化剂制品2。
大规模的合成
配备有循环热油加热、再处理弯曲搅拌器、具有热电偶探头的挡板(baffle)、氮清扫(nitrogen sweep)，以及具有氮覆层(nitrogen blanket)的分馏/蒸馏冷凝器的具有100加仑容量的玻璃衬里的钢制反应器被用于该实验。该反应器装有大约60.5千克的乙基乙酸酯(130克/摩尔)以及大约2.6千克的TRITON-X114(426克/摩尔)，它们在氮覆层中在95RPM下而搅拌。在持续的搅拌下将大约15千克的铝二丁氧金属(aluminum sec-butoxide)(246克/摩尔)添加至该反应器。
将该反应器的容纳物搅拌大约30-45分钟。通过将大约0.331千克的硝酸银(170克/摩尔)连同大约20.5千克的IPA一起溶解在大约2.2千克的DI水中而制备的硝酸银溶液在单独的容器中被均匀化，并用蠕动泵缓慢添加到该反应器中，以得到制品3，其具有基于氧化铝理论摩尔值的大约6mol％的银。
在将该均匀化的银/水/IPA溶液转移到该反应器期间，该反应混合物慢慢变得浑浊和更稠。将该反应混合物在～30℃的温度下搅拌3小时，然后施加热油加热以使该混合物慢慢回流24小时(～80℃)。使该反应器容纳物略微冷却，然后添加大约75千克的DI水，以便开始溶解共沸混合物蒸馏过程(solvent azeotrope distillation process)。将搅拌器速度增加到115RPM，并启动通过冷凝器的来自反应器蒸汽空间的轻微的氮清扫。将该混合物再加热，以便将水/IPA共沸混合物蒸馏，从而实现IPA与二丁醇的移除。随着交换过程期间浆体液面降低，不时地调整搅拌速率，以减少过多的飞溅。将蒸馏物收集在配衡的鼓(tared drum)中。共沸混合物的移除随着不时添加大约4-12千克的DI水而持续进行，直到证实该蒸馏物中不含醇。该点处的头温(head temperature)是固定的，并且处于大约97℃。该褐色的浆体被冷却到室温并排到配衡的55加仑的聚乙烯鼓中。将该鼓放置在鼓滚子(drum roller)上，并在进一步处理之前滚动2小时以上。
在喷射干燥试验开始之前，先在烘箱中进行实验室规模的干燥测试，以确定工艺过程出口温度。随时间而记录温度与现象。基于之前的关于将溶剂基进给材料干燥的实验而选取初始的干燥温度。干燥测试显示，工艺过程入口温度处于大约250℃-300℃的范围，而出口温度可处于100℃-180℃的范围。
在上面示例的程序的一个变型中，含醇浆体经历喷射干燥而不经历共沸蒸馏的步骤。对于此实验的工艺过程入口温度处于大约110℃-150℃的范围，而出口温度范围可处于60℃-100℃的范围。
在进行喷射干燥期间，将该鼓放置在称量装置(scale)上，以便能随时间记录抽取的材料的重量。在喷射干燥的步骤之后，收集到总共8千克的材料。
使用上面所述的使用预期量的硝酸银溶液的工艺制备了具有3％的银填料(loading)的制品4。乙醇萃取可在将粉末进行焙烧之前在粉末制备的不同点引入。在所展示的这一系列示例中，通过在焙烧之前对喷射干燥的制品3的粉末进行乙醇萃取，形成了制品5，通过在焙烧之前对喷射干燥的制品4的粉末进行乙醇萃取，形成了制品6，并且通过在喷射干燥与焙烧之前对合成的制品4的粉末进行乙醇萃取，形成了制品7。
在一个实施例中，干燥过的制品3的粉末被分成两批并分别进行热处理。将第一部分在真空烘箱中在大约0.2托的真空级别下进行热处理。使该温度以大约1℃/分钟的速率上升到大约520℃并保持大约两小时。将热解的粉末以大约5℃/分钟的速率冷却到室温，形成含醇的黑色粉末。然后在空气中将这些粉末焙烧，通过以大约5℃/分钟的速率对该粉末进行热处理到大约600℃的温度。冷却到室温后，得到焙烧的催化剂粉末的白色粉末。
如图4中所示，将该干燥过的粉末的第二部分在管状炉(50)中进行焙烧。使该粉末在加热管(60)内在氮气氛中进行热处理。将该粉末以大约3℃/分钟的速率加热，并通过在恒定的温度下保持一小时而在大约150℃的温度下被脱水。管状炉内粉末的温度以大约3℃/分钟的速率在氮气氛中上升到大约550℃。将该粉末冷却到100℃以下，并且将气氛变成大约9％的氧。5％的氧气氛中的粉末通过加热到大约600℃而被焙烧。将该气氛变成空气并冷却到室温。得到焙烧的催化剂粉末的白色粉末。
在热处理完成之后，收集该材料的样品。在每一轮结束时，将该材料从收集器取出、称重并放置在密封的袋中。对于从制品3所收集的样品，该焙烧的催化剂粉末经测量具有大约4.3微米的D90以及大约293平方米/克的BET表面积。
图5比较了制品1、制品2、制品5与制品6的粉末在325℃到大约375℃范围的温度范围内的NOx转化活性。在所测量的温度范围内，在3％的银添加物与6％的银添加物的情形下，实验室规模的NOx转化活性曲线(72，74)分别与大规模的NOx转化活性曲线(76，78)类似。这证明了，与实验室规模的批量相比，适合于大规模批量同时不显著降低焙烧的粉末的预期NOx转化活性的合成与工艺变化具有适用性。对添加了6％的银的实验室规模的催化剂粉末(制品1)以及大规模的催化剂粉末(制品5)的NOx活性曲线(72，76)与添加了3％的银的实验室规模的催化剂粉末(制品2)以及大规模的催化剂粉末(制品6)的NOx活性曲线(74，78)的比较显示，在所测温度范围内，3％的银的催化剂比添加了6％的银的催化剂粉末具有更佳的NOx活性。
图6比较了制品2、制品4、制品7与制品6的粉末在325℃到大约375℃范围的温度范围内的NOx转化活性。该图显示，在325℃的温度处，未进行过乙醇萃取的大规模批量的NOx转化活性曲线84(制品4)具有更高的起始点，并且NOx转化活性随所测量的温度增加而降低。不考虑合成与工艺过程的批量大小，在制备或工艺过程期间的不同点进行乙醇萃取的制品2、制品7、制品6的NOx转化活性曲线(82，86，88)在该实验中所测量的温度范围内具有更稳定的NOx转化活性。
还通过下面类似于上面示例中所述的程序而生产了比上面示例中所述的大规模而合成更大的批量，形成了制品8。制品8通过将制品3的批量大小增加大约20％而产生；其产生了与制品3相比在颗粒尺寸与BET表面积上没有显著区别的大约10千克焙烧的粉末。
还通过改变热解条件与焙烧条件进行了实验。例如，对于热解条件与焙烧条件，改变热处理的加热速率与最高温度，并进行比较，以记录(document)这些变化的影响。
图7显示了相对于测量温度而描绘的，以大规模批量制备并在不同的加热条件下热解的焙烧的催化剂粉末制品的正规化(nomalized)的NOx转化活性。图7中的条比较了在550℃，600℃以及650℃的温度下热解的粉末以及在不同的加热速率(例如12.2℃/分钟和24.4℃/分钟)下热解的粉末。该正规化的NOx转化活性显示，对于在热解期间进行了不同热处理的粉末而言，虽然随着测量温度增加一般可看到小的降低，但是看不出显著的变化。
图8显示了相对于测量温度而描绘的，以大规模批量制备并在不同的加热温度下焙烧的焙烧的催化剂粉末制品的正规化的NOx转化活性。图8中的条比较了在550℃，600℃以及650℃的温度下焙烧的粉末。类似于上面关于在不同加热条件下热解的催化剂粉末所看到的那样，图8的正规化的NOx转化活性显示，对于在焙烧期间经历不同加热条件的粉末而言，虽然随着测量温度增加一般可看到小的降低，但是看不出显著的变化。
本文所述的实施例是具有这样要素的方法的示例，该要素对应于所附权利要求中所述的本发明的要素。该书面描述可允许本领域普通技术人员来制造和使用具有可选要素的实施例，该可选要素同样对应于所附权利要求中所述的本发明的要素。因此，本发明的范围包括与所附权利要求的字面语言没有区别的方法，并且还包括与所附权利要求的字面语言无实质性区别的其它物品、系统和方法。虽然本文仅仅举例说明和描述了某些特征和实施例，在有关领域的普通技术人员中可出现很多变型和改变。所附权利要求覆盖所有这样的变型和改变。

Claims (10)

1.一种用于生产催化剂粉末的工艺，包括：
制备催化剂浆体，所述催化剂浆体包括催化剂、液体载体、模板化剂与催化剂基质；
将所述催化剂浆体干燥，以得到催化剂粉末原料；
在第一受控气氛中将所述催化剂粉末原料加热，以得到热解的催化剂粉末；以及
在第二受控气氛中将所述热解的催化剂粉末焙烧，以得到焙烧的催化剂粉末。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述第一受控气氛是惰性气氛。
3.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述第一受控气氛是真空。
4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述第二受控气氛包括氧气，并且其中氧气浓度大于所述第二受控气氛的气体总含量的大约1mol％。
5.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于，所述氧气浓度大于大约5mol％。
6.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所生产的所述焙烧的催化剂粉末的中值颗粒尺寸小于大约10微米。
7.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述制备的焙烧的催化剂粉末的中值批量大小大于大约5千克。
8.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述焙烧的催化剂粉末具有大于大约200平方米/克的比表面积。
9.一种用于生产催化转化器的工艺，包括：
制备催化剂浆体，所述催化剂浆体包括催化剂、液体载体、模板化剂与催化剂基质；
使所述催化剂浆体干燥，以得到催化剂粉末原料；
在第一受控气氛中将所述催化剂粉末原料加热，以得到热解的催化剂粉末；
在第二受控气氛中将所述热解的催化剂粉末焙烧，以得到焙烧的催化剂粉末；以及
制作包括所述焙烧的催化剂粉末的催化表面。
10.一种用于生产NOx催化转化器的工艺，包括：
制备包括银、氧化铝、醇和模板化剂的催化剂浆体；
将所述催化剂浆体喷射干燥，以得到催化剂粉末原料；
在惰性气氛中将所述催化剂粉末原料加热，以得到热解的催化剂粉末；
在受控的氧气氛中将所述热解的催化剂粉末焙烧，以得到包括银模板化的中孔氧化铝(Ag-TA)的焙烧的催化剂粉末；
将所述焙烧的催化剂粉末与液体混合，以形成焙烧的催化剂粉末的浆体；以及
将所述焙烧的催化剂粉末的浆体洗涂到整体支架上。
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