CN102128576A - 联轴器的对中检测仪及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种联轴器的对中检测仪，包括测量支架、转轴、百分表，测量支架通过竖杆连接转轴，转轴通过连杆连接百分表；测量支架包括垂直测量底座和水平测量支架。本发明能够大幅提高检测结果的精确度，避免人为因素对检测结果的影响，确保联轴器的精确对中。本发明操作简单，通过百分表进行读数，能够使联轴器在对中调整过程中的微调产生直观的效果，减少设备维修过程中由于人为因素所造成的联轴器故障，增加设备运转的稳定性。本发明还公开了该联轴器的对中检测仪的使用方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种设备的检维修工具，具体涉及一种联轴器的对中检测仪。本发明涉及该联轴器的对中检测仪的使用方法。
背景技术
联轴器的找正、对中是设备安装和检修过程中很重要的工作环节之一。为尽可能地避免联轴器上产生应力，减少联轴器所联接的设备在运行过程中的振动，应当使联轴器精确对中，也就是使联轴器的两个半联轴器在垂直方向和水平方向上的误差在允许的范围以内，以确保联轴器所连接的两根轴的旋转中心同心。
现有的联轴器的对中检测是插片方式，如图1所示，将插片20水平安装于两个半联轴器10的顶端，并使光线通过插片20的透光点，以检测两个半联轴器10在水平方向上的误差；如图2所示，将插片20垂直安装于两个半联轴器10之间，以检测两个半联轴器10在垂直方向上的误差。
这种联轴器的对中检测方法过于依赖检测者的主观判断，检测结果受人为因素的影响较大，不仅对检测者的要求较高，而且检测精度不高，很难保证联轴器的精确对中，因此故障发生的频率高。经常是安装完成后开机检测，发现联轴器对中不合格，又重新停机找正，而找正之后又需要浪费大量的时间进行联轴器的对中检测，因此现有的对中检测方法不能满足联轴器的对中要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种联轴器的对中检测仪，它可以提高联轴器的对中检测的精度，确保联轴器的同心度。
为解决上述技术问题，本发明联轴器的对中检测仪的技术解决方案为：
包括测量支架、转轴、百分表，测量支架通过竖杆连接转轴，转轴通过连杆连接百分表；测量支架包括垂直测量底座和水平测量支架。
所述转轴与连杆之间为活动连接。
所述垂直测量底座垂直安装于联轴器其中一个半联轴器的顶端，百分表的测针针尖呈垂直状态抵在联轴器另一个半联轴器的顶面；或者所述水平测量支架水平紧固于联轴器其中一个半联轴器的顶端，百分表的测针针尖呈水平状态抵在联轴器另一个半联轴器的侧面。
本发明还提供一种联轴器的对中检测仪的使用方法，采用以下步骤检测联轴器的两个半联轴器在垂直方向上的误差：
第一步，采用垂直测量底座作为测量支架，将垂直测量底座垂直安装于联轴器其中一个半联轴器的顶端；
第二步，旋转转轴，使百分表位于联轴器另一个半联轴器的上方；
第三步，调整百分表的测针，使测针的针尖呈垂直状态抵在联轴器另一个半联轴器的顶面；
第四步，保持联轴器其中一个半联轴器静止，旋转另一个半联轴器，根据百分表读数检测出联轴器的两个半联轴器之间在垂直方向的偏差。
采用以下步骤检测联轴器的两个半联轴器在水平方向上的误差：
第一步，采用水平测量支架作为测量支架，将水平测量支架水平紧固于联轴器其中一个半联轴器的顶端；水平测量支架的底部通过蝴蝶螺丝与联轴器其中一个半联轴器连接。
第二步，旋转转轴，使百分表位于联轴器另一个半联轴器的外侧；
第三步，调整百分表的测针，使测针的针尖呈水平状态抵在联轴器另一个半联轴器的侧面；
第四步，保持联轴器其中一个半联轴器静止，旋转另一个半联轴器，根据百分表读数检测出联轴器的两个半联轴器之间在水平方向的偏差。
本发明可以达到的技术效果是：
本发明能够大幅提高检测结果的精确度，避免人为因素对检测结果的影响，确保联轴器的精确对中。
本发明操作简单，通过百分表进行读数，能够使联轴器在对中调整过程中的微调产生直观的效果，减少设备维修过程中由于人为因素所造成的联轴器故障，增加设备运转的稳定性。
本发明能够大大缩短设备的维修时间，，增加工作效率，使设备的维修时间减少20％，故障发生率延长1倍以上。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1是现有技术检测联轴器垂直方向的误差的示意图；
图2是现有技术检测联轴器水平方向的误差的示意图；
图3是本发明联轴器的对中检测仪的结构示意图，图中所示为检测联轴器垂直方向的误差；
图4是本发明检测联轴器水平方向的误差的示意图。
图中附图标记说明：
1为测量支架， 11为蝴蝶螺丝，
2为转轴， 3为百分表，
31为百分表的测针， 4为竖杆，
5为连杆， A、B为联轴器的两个半联轴器，
10为联轴器， 20为插片。
具体实施方式
如图3、图4所示，本发明联轴器的对中检测仪，包括测量支架1、转轴2、百分表3，测量支架1通过竖杆4连接转轴2，转轴2通过连杆5连接百分表3；测量支架1包括垂直测量底座和水平测量支架。
转轴2与竖杆4固定连接；转轴2与连杆5之间为活动连接，调节连杆5与竖杆4之间的夹角，能够使本发明适用于不同尺寸的联轴器。
转轴2与连杆5之间可以通过螺钉实现活动连接。
垂直测量底座用于检测联轴器的两个半联轴器A、B在垂直方向上的误差；测量时，垂直测量底座垂直安装于联轴器其中一个半联轴器A轮的顶端，百分表的测针针尖呈垂直状态抵在联轴器另一个半联轴器B轮的顶面。
水平测量支架用于检测联轴器的两个半联轴器A、B在水平方向上的误差；测量时，水平测量支架水平紧固于联轴器其中一个半联轴器A轮的顶端，百分表的测针针尖呈水平状态抵在联轴器另一个半联轴器B轮的侧面。
本发明通过如下方法检测联轴器的两个半联轴器A、B在垂直方向上的误差：
1、如图3所示，采用垂直测量底座作为测量支架1，将垂直测量底座垂直安装于联轴器的A轮顶端；
2、旋转转轴2，使百分表3位于联轴器的B轮上方；
3、调整百分表3的测针31，使测针31的针尖呈垂直状态抵在B轮的顶面；
4、保持A轮静止，旋转B轮，根据百分表读数检测出联轴器的A、B轮之间在垂直方向的偏差值(百分表的读数即为联轴器的A、B轮之间在垂直方向的偏差值)。
本发明通过如下方法检测联轴器的两个半联轴器在水平方向上的误差：
1、如图4所示，采用水平测量支架作为测量支架1，将水平测量支架水平紧固于联轴器的A轮顶端；水平测量支架的底部通过蝴蝶螺丝11与A轮连接；
2、旋转转轴2，使百分表3位于联轴器的B轮的外侧；
3、调整百分表3的测针31，使测针31的针尖呈水平状态抵在B轮的侧面；
4、保持A轮静止，旋转B轮，根据百分表读数检测出联轴器的A、B轮之间在水平方向的偏差值(百分表的读数即为联轴器的A、B轮之间在水平方向的偏差值)。
本发明可用于检测机泵的对中调整情况。
Claims (6)
1.一种联轴器的对中检测仪，其特征在于：包括测量支架、转轴、百分表，测量支架通过竖杆连接转轴，转轴通过连杆连接百分表；测量支架包括垂直测量底座和水平测量支架。
2.根据权利要求1所述的联轴器的对中检测仪，其特征在于：所述转轴与连杆之间为活动连接。
3.根据权利要求1或2所述的联轴器的对中检测仪，其特征在于：所述垂直测量底座垂直安装于联轴器其中一个半联轴器的顶端，百分表的测针针尖呈垂直状态抵在联轴器另一个半联轴器的顶面；或者所述水平测量支架水平紧固于联轴器其中一个半联轴器的顶端，百分表的测针针尖呈水平状态抵在联轴器另一个半联轴器的侧面。
4.一种权利要求1所述的联轴器的对中检测仪的使用方法，采用以下步骤检测联轴器的两个半联轴器在垂直方向上的误差：
第一步，采用垂直测量底座作为测量支架，将垂直测量底座垂直安装于联轴器其中一个半联轴器的顶端；
第二步，旋转转轴，使百分表位于联轴器另一个半联轴器的上方；
第三步，调整百分表的测针，使测针的针尖呈垂直状态抵在联轴器另一个半联轴器的顶面；
第四步，保持联轴器其中一个半联轴器静止，旋转另一个半联轴器，根据百分表读数检测出联轴器的两个半联轴器之间在垂直方向的偏差。
5.一种权利要求1所述的联轴器的对中检测仪的使用方法，采用以下步骤检测联轴器的两个半联轴器在水平方向上的误差：
第一步，采用水平测量支架作为测量支架，将水平测量支架水平紧固于联轴器其中一个半联轴器的顶端；
第二步，旋转转轴，使百分表位于联轴器另一个半联轴器的外侧；
第三步，调整百分表的测针，使测针的针尖呈水平状态抵在联轴器另一个半联轴器的侧面；
第四步，保持联轴器其中一个半联轴器静止，旋转另一个半联轴器，根据百分表读数检测出联轴器的两个半联轴器之间在水平方向的偏差。
6.根据权利要求5所述的联轴器的对中检测仪的使用方法，其特征在于：所述第一步中水平测量支架的底部通过蝴蝶螺丝与联轴器其中一个半联轴器连接。
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| CN2010100272864A CN102128576A (zh) | 2010-01-18 | 2010-01-18 | 联轴器的对中检测仪及其使用方法 |
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| CN105127735A (zh) * | 2015-07-08 | 2015-12-09 | 四川电力建设二公司 | 轴系安装找正方法 |
| CN106989652A (zh) * | 2017-05-18 | 2017-07-28 | 惠州市赢合科技有限公司 | 一种电池套膜定位机构 |
| CN107747918A (zh) * | 2017-09-05 | 2018-03-02 | 湛雅璇 | 一种索力转换用千斤顶对中误差检测装置 |
| CN108917659A (zh) * | 2018-07-06 | 2018-11-30 | 鞍钢股份有限公司 | 一种采用激光投线仪实现联轴器快速对中找正的方法 |
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2010
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| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
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