CN102126026A

CN102126026A - 散热板制造方法

Info

Publication number: CN102126026A
Application number: CN2010100012566A
Authority: CN
Inventors: 杨修维
Original assignee: Asia Vital Components Co Ltd
Current assignee: Asia Vital Components Co Ltd
Priority date: 2010-01-15
Filing date: 2010-01-15
Publication date: 2011-07-20
Anticipated expiration: 2030-01-15
Also published as: CN102126026B

Abstract

本发明提供了一种散热板制造方法，包括：把一个散热片放置在一个填粉设备的下冶具上；将所述填粉设备的上冶具和下冶具相互紧密迫合，使所述上冶具延伸的间隔件与所述散热片紧密接合；将金属粉末从所述上冶具的入粉口通过正压方式充填到所述散热片上，同时震动所述散热片，使金属粉末可以均匀分布在所述散热片上；将所述上冶具取下，并对所述散热片上充填的金属粉末喷洒有机液体，使金属粉末在所述散热片上定型，然后把所述散热片从下冶具取下，并进行烧结。通过本发明，可以达到节省冶具成本，施工方便的效果，同时可以使金属粉末均匀分布，有效防止了由于散热片移动而导致金属粉末位移的情况。

Description

散热板制造方法

技术领域

本发明涉及一种散热板制造方法，尤其涉及一种可节省冶具成本并同时可以有效使铜粉均匀涂布烧结的散热板制造方法。

背景技术

随着科技时代的进步，电子元件的运作效能越来越高，以致对散热器的功能要求也随着增加。现在已知的散热器为了能增加散热功效，都大幅采用堆叠式的散热鳍片组，并不断对散热鳍片组进行研发改良。因此高效能的散热器已经是今天业界最重要的研发重点之一。

以电脑主机为例，内部中央处理单元(CPU)产生的热量占了整个主机产生热量的大部分，此外，CPU随着热量逐步升高会出现执行效能降低的情况，而且当热量累计高于CPU的容许限度时，电脑将会当机，严重的时候甚至可能出现损毁现象。为了解决电磁波辐射的问题，通常是用机箱壳来封闭电脑主机，以致怎么将CPU和其他散热组件(或元件)产生的热能快速导出，成为一个重要课题。

目前业界在处理器、晶片、照明灯具等发热元件的导热方面，是利用散热板所具有的高传热能力、快速传热、高热传导率、不消耗电力就可大面积贴附接触等特性，而适用于发热元件的导、散热需求。

目前所使用的散热板主要结构是相互结合的两个铜片，在两铜片间分布有铜粉，并在两个铜片间设有多个间隔件，这些间隔件和两侧的铜片紧密接合，而分布的铜粉同时均匀分布在间隔件的侧边，散热板的完成需要经过复杂的制造过程。

见图1所示，是现有的散热板的制造方法，制造步骤如下：

步骤S11，将中心模具和铜片结合；

步骤S12，在中心模具和铜片间充填金属粉末；

步骤S13，震动铜片和中心模具；

步骤S14，将填入金属粉末的中心模具和铜片同时进行烧结；

步骤S15，烧结完毕后将中心模具移除。

现有技术中，是使用可以作金属上盖或下盖的铜片，把中心模具和铜片结合，在中心模具和铜片间充填金属粉末，之后震动铜片和中心模具，使金属粉末可以分布均匀，并把均匀填入金属粉末的中心模具的金属上盖同时放入烧结炉中进行高温烧结。进过高温烧结后，金属粉末会形成一层毛细结构覆盖在铜片的内侧表面，然后将中心模具从铜片上移除。其中烧结炉进行烧结时，烧结炉内需要同时设置多个铜片进行烧结，每个铜片上都分别有一个中心模具，因此需要使用多个中心模具同时进行烧结，进而需要耗费大量充填冶具的成本，并且铜片上的金属粉末在烧结后，金属粉末处必然有多处凹槽，而凹槽的形成又需要通过中心模具的延伸柱来间隔，因此铜片在进行烧结完毕前，中心模具不能从铜片上取下，以免由于铜片的移动而造成金属粉末位移到凹槽处而破坏凹槽的空间，所以单一中心模具需要搭配单一铜片进行烧结。

由此可知现有技术有以下缺点：1、耗费充填冶具成本；2、施工不方便；3、成本较高。所以，如何解决这些现有的问题和不足，就是本发明的发明人和从事本行业相关厂商亟欲研究改善的方向。

发明内容

为了有效解决上述问题，本发明的主要目的在于提供一种可节省冶具成本的散热板制造方法。

本发明还在于提供一种施工方便可节省施工成本的散热板制造方法。

本发明还在于提供一种可使金属粉末有效均匀分布的散热板制造方法。

本发明还在于提供一种可有效防止因散热片移动而导致金属粉末发生位移的散热板制造方法。

为了达到上述目的，本发明提出一种散热板制造方法，包括以下步骤：

把一个散热片放置在一个填粉设备的下冶具上；将所述填粉设备的上冶具和下冶具相互紧密迫合，使所述上冶具的间隔件与所述散热片紧密接合；将金属粉末从所述上冶具的入粉口充填到所述散热片上，同时震动所述散热片，使金属粉末可以均匀分布在所述散热片上；将所述上冶具取下，并对所述散热片上充填的金属粉末喷洒有机液体，使金属粉末在所述散热片上定型，然后把所述散热片从下冶具取下，并进行烧结。

附图说明

图1是现有技术的制造流程图；

图2是本发明较好的实施例的制造流程图；

图3是本发明另一个较好的实施例的制造流程图；

图4是本发明实施示意图一；

图5是本发明实施示意图二；

图6是本发明实施示意图三；

图7是本发明实施示意图四；

图8是本发明实施示意图五；

图9是本发明实施示意图六；

图中：

填粉设备1

下冶具11

上冶具12

间隔件121

入粉口122

滑动结构13

供压装置14

散热片2

金属粉末3

凹槽31

支撑件32

有机液体4

具体实施方式

按照本发明的上述目的和其结构与功能上的特性，将依据所附图示的较佳实施例予以说明。

如图2到图9所示，是本发明散热板制造方法流程图和实施示意图，如图所示，本发明散热板制造方法包括下列制造方法：

步骤S21，将一个散热片2设置在一个填粉设备1的下冶具11上；

步骤S22，将填粉设备1的上冶具12和下冶具11相互紧密迫合；

步骤S23，在散热片2上充填金属粉末3，同时震动散热片2，使金属粉末3均匀分布到散热片2上；

步骤S24，开启上冶具12，并在散热片2上的金属粉末3上喷洒有机液体4；

步骤S25，将散热片2从下冶具11取出并对散热片2进行烧结。

其中，为铜板的散热片2可以设置在填粉设备1的下冶具11上，下冶具11具有形状符合散热片2的容置空间，以使散热片2可以固定设置在下冶具11上，这样可以将填粉设备1的上冶具12和下冶具11相互紧密迫合。上冶具12相对应下冶具11侧边有多个间隔件121，间隔件121是和散热片2紧密接合的。在上冶具12和下冶具11紧密迫合后，可在散热片2上充填如铜粉、银粉的金属粉末3，金属粉末3是通过上冶具12所设置的入粉口122充填的。在充填金属粉末3时，填粉设备1驱动下冶具11震动，以使金属粉末3可以均匀分布在散热片2上，在均匀分布的同时，金属粉末3被间隔件121区隔出多个区块，此时便可开启上冶具12。上冶具12取下后，上冶具12延伸的间隔件121同时离开散热片2，金属粉末3对应间隔件121的位置处形成多个凹槽31。这之后可在散热片2的金属粉末3上喷洒如酒精、丙酮等有机液体4，使金属粉末3可以定型在散热片2上，并且同时保持凹槽31的形状，此时可将散热片2从下冶具11取出并将两个散热片2相组接再移到石墨盘进行烧结，达到完成散热板制成的目的。这样同时可以达到节省冶具成本和方便施工的效果，也可以有效防止因为散热片2移动而导致金属粉末3发生位移的问题。两个散热片2相组接时，金属粉末3的凹槽31的位置可以组接支撑件32，支撑件32用来在烧结时支撑两个散热片2，来产生完整的平整度。

上述散热板制造方法还可以根据需求进行变换，制造方法如下：

步骤S31，将填粉设备1的下冶具11通过滑动机构13发生左右位移移出；

步骤S32，将散热片2设置在填粉设备1所移出的下冶具11上；

步骤S33，将填粉设备1的上冶具12和下冶具11相互紧密迫合，并将上冶具12和下冶具11通过滑动结构13发生位移回到填粉设备1的位置；

步骤S34，在散热片2上用正压方式充填金属粉末3，同时震动散热片2，使金属粉末3均匀分布在散热片2上；

步骤S35，将上冶具12和下冶具11通过滑动结构13移出，开启上冶具12，并在散热片2上的金属粉末3上喷洒有机液体4；

步骤S36，将散热片2从下冶具11取下并对散热片2进行烧结。

其中填粉设备1的下冶具11的位置有一个滑动机构13，下冶具11可以通过滑动结构13进行左右位移移出，并把是铜板的散热片2设置在填粉设备1的下冶具11上，下冶具11具有形状符合散热片2的容置空间，来使散热片2可以固定设置在下冶具11上。将填粉设备1的上冶具12和下冶具11相互紧密迫合，上冶具12相对应于下冶具11侧边有多个间隔件121，间隔件121和散热片2紧密接合。在上冶具12和下冶具11相互紧密迫合后，将上冶具12和下冶具11通过滑动机构13移位到填粉设备1的位置，同时在散热片2上充填如铜粉、银粉的金属粉末3。金属粉末3通过上冶具12的入粉口122充填，充填时装设金属粉末3的容器组接有一个供压装置14。供压装置14用于在充填金属粉末3时产生正压气流，使金属粉末3通过正压方式充填到散热片2上。在充填金属粉末3时，填粉设备1驱动下冶具11震动，填粉设备1可以设定下冶具11的震动时间，使金属粉末3可以均匀分布在散热片2上。在均匀分布的同时，金属粉末3被间隔件121区隔出多个区块，这时开启上冶具12，上冶具12取下后，上冶具12延伸的间隔件121同时离开散热片2.金属粉末3相对应于间隔件121的位置处形成多个凹槽31，之后就可在散热片2上面的金属粉末3上喷洒有机液体4，使金属粉末3可以定型在散热片2上，并且同时保持凹槽31的形状。将散热片2从下冶具11取出，将两个散热片2相组接并移到石墨盘进行烧结，来完成散热板的制成。这样同时可以达到节省冶具成本和方便施工的效果，金属粉末3可以均匀分布，也可以有效防止因为散热片2移动而导致金属粉末3发生位移的问题。两个散热片相组接时，金属粉末3的凹槽31位置处可以组接一个支撑件32。支撑件32用来在烧结时支撑两个散热片2，来产生完整的平整度。

根据以上实施例，本发明提供了一种散热板制造方法，包括以下优点：

1、节省冶具成本；

2、节省施工成本；

3、金属粉末能均匀分布；

4、有效防止金属粉末位移；

5、提供完整的平整度。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims

1.一种散热板制造方法，其特征在于，包括：

把一个散热片放置在一个填粉设备的下冶具上；

将所述填粉设备的上冶具和下冶具相互紧密迫合；

在所述散热片上充填金属粉末同时震动所述散热片，使金属粉末均匀分布在所述散热片上；

开启所述上冶具并将所述散热片从下冶具取出并对所述散热片进行烧结。

2.如权利要求1所述的散热板制造方法，其特征在于；

所述金属粉末是通过正压方式充填到所述散热片上的。

3.如权利要求1所述的散热板制造方法，其特征在于：

所述上冶具有一入粉口，可以使金属粉末通过所述入粉口进入并充填到所述散热片上。

4.如权利要求1所述的散热板制造方法，其特征在于：

所述散热片从所述下冶具取出前喷洒了有机液体。

5.如权利要求4所述的散热板制造方法，其特征在于：

所述有机液体是与金属粉末亲和的液体，能使所述金属粉末定型在所述散热片上。

6.如权利要求5所述的散热板制造方法，其特征在于：

所述有机液体可以是酒精或丙酮的其中一种。

7.如权利要求1所述的散热板制造方法，其特征在于：

所述上冶具有多个间隔件，所述间隔件与所述散热片紧密接合，使金属粉末充填到所述散热片时，所述散热片上产生多个凹槽。

8.如权利要求1所述的散热板制造方法，其特征在于：

所述金属粉末可以是铜粉或铝粉的其中一种。

9.如权利要求1所述的散热板制造方法，其特征在于：

所述散热片的震动是通过所述下冶具的震动进行，所述下冶具的震动由所述填粉设备驱动，所述填粉设备可设定所述下冶具的震动时间。

10.如权利要求1所述的散热板制造方法，其特征在于：

所述填粉设备下冶具的下方位置有一个滑动机构，所述滑动机构可供所述下冶具在所述填粉设备上发生位移。