CN102108372B - 一种β-葡聚糖的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种β-葡聚糖的制备方法，该方法为将带种皮的谷物籽粒或脱去种皮的谷物胚乳经过膨化处理，得膨化物，再经水提、酶解糖化，再采用膜分离技术进行分离、纯化、浓缩，干燥，得到β-葡聚糖粉末；本发明提取的β-葡聚糖粉末纯度为50％-75％，提取率为55％-75％。本发明还公开了β-葡聚糖在食品、药品、化妆品等多领域的应用。
Description
发明领域
本发明涉及一种β-葡聚糖的制备方法及β-葡聚糖的应用，本发明特别涉及一种将谷物先膨化后再提取β-葡聚糖的方法及β-葡聚糖的应用。
背景技术
β-葡聚糖的化学名称为：(1-3)(1-4)-β-D-葡聚糖，是一种存在于谷物中的非淀粉多糖，具有降血糖、降血脂、增加肠道益生菌和提高免疫力等多种功能。目前，β-葡聚糖在药品、保健品、美容护肤品、食品添加剂等各个行业中的运用逐渐增多，由于其保健功能以及流变性质、粘性、热学性质等，应用将更加广泛。将其添加至药品中可以辅助治疗肿瘤、降血压、降血脂；将其添加到保健品中具有增强机体免疫力、调解内分泌抗衰老、抑制体内自由基生成；将其添加到化妆品中有养颜护肤、抗衰老等功效；作为食品添加剂，更是具有抗氧化，组织改良、保湿等多种功效，β-葡聚糖的提取，无疑是当前与未来研究的热点之一。
长期以来，前人普遍认为β-葡聚糖存在于谷物糊分层的细胞壁中，与淀粉、蛋白质、其他的多糖以复合的形式存在，而在谷物的胚乳中，β-葡聚糖的含量非常低。因此，工业上制备β-葡聚糖预处理方法主要是将麸皮磨粉、过筛、除杂后直接进行提取；提取方法主要有化学法和酶法，其中普遍采用的是化学法。化学法提取主要是采用碱提、醇沉、盐析等溶剂法提高β-葡聚糖的纯度；酶法提取则主要是提取水溶性β-葡聚糖，而水不溶性β-葡聚糖随废料弃去，造成了水不溶性β-葡聚糖得流失；同时耗水量较大，废水处理量大；而且现有方法先要进行谷物麸皮的分离，大大增加了劳动强度，而且在提取过程中需加入大量的乙醇、异丙醇、硫酸铵等有机溶剂，不仅不利于大规模工业化生产，需较高的防爆设计，而且得到的产品很难实现绿色或者是有机。
发明内容
本发明的目的在于公开一种β-葡聚糖的制备方法，本发明的目的还在于公开β-葡聚糖的应用。
本发明目的是通过如下方法实现的。
本发明β-葡聚糖的制备方法包括如下步骤：
将带种皮的谷物籽粒或脱去种皮的谷物胚乳经过膨化处理，得膨化物，再经水提、酶解糖化，再采用膜分离技术进行分离、纯化、浓缩，干燥，得到β-葡聚糖粉末；本发 明提取的β-葡聚糖粉末纯度为50％-75％，提取率为55％-75％。
本发明β-葡聚糖的制备方法还可以为：
将带种皮的谷物籽粒或脱去种皮的谷物胚乳经过膨化处理，得膨化物，将膨化物粗粉碎至颗粒为谷物颗粒体积的1/8-1/2，再经水提、酶解糖化，再采用膜分离技术进行分离、纯化、浓缩，干燥，得到β-葡聚糖粉末；本发明提取的β-葡聚糖粉末纯度为50％-75％，提取率为55％-75％。
本发明β-葡聚糖的制备方法还可以为：
将带种皮的谷物籽粒或脱去种皮的谷物胚乳经过膨化处理，得膨化物，将膨化物用水或稀酸浸润10-120分钟，再经水提、酶解糖化，再采用膜分离技术进行分离、纯化、浓缩，干燥，得到β-葡聚糖粉末；本发明提取的β-葡聚糖粉末纯度为50％-75％，提取率为55％-75％。
其中，所述膨化处理为气流膨化或挤压膨化；其中，气流膨化的工艺条件为温度100℃-200℃，压力2kg-12kg，物料水分含量为5-15％，优选温度140-160℃，压力5kg-9kg，物料水分含量为12％；挤压膨化的工艺条件为模孔直径4-12mm，出口温度95℃-125℃，加入物料的水分含量7％-15％，螺杆转速150r/min-250r/min，优选模孔直径6mm，出口温度110℃，加入物料的水分含量7.5％，螺杆转速200r/min。
其中，所述水提的工艺为：将膨化物与水以1∶7-1∶40的质量比充分混合，调节pH值至6-14，于30-100℃下提取0.5-10小时。
其中，所述水提的工艺优选为：将膨化物与水以1∶17的质量比充分混合，调节pH值至8.5，于75℃下提取2小时。
其中，所述水提的方式采用罐提取、微波提取、超声提取、逆流提取、微波逆流提取或超声逆流提取。
其中，所述酶解糖化的工艺为：将水提后的提取液调节pH至3-10，固液分离；分离后的液体调pH至6.0-7.0，加入膨化物总重量1‰-3％的氯化钙，加热至40-100℃；再加入膨化物总重量1-5‰的α-淀粉酶，酶解反应1-5小时；调节pH至4-6，加热至40-75℃，加入糖化酶、异淀粉酶和支链淀粉酶中的一种或几种，或加入用壳聚糖进行固定化的糖化酶、异淀粉酶和支链淀粉酶中的一种或几种，加入量均为膨化物总重量的0.5-5‰，糖化反应1-5小时；调节pH至6-8，静置，离心，取上清液，采用调酸或高温煮沸的方式进行灭酶。
其中，所述酶解糖化的工艺优选为：将水提后的提取液调节pH至4.3，固液分离；分离后的液体调pH至6.2，加入膨化物总重量2％的氯化钙，加热至55℃；再加入膨化物 总重量2‰的α-淀粉酶，酶解反应2小时；调节pH至5.0，加热至55℃，加入糖化酶、异淀粉酶和支链淀粉酶中的一种或几种，或加入用壳聚糖进行固定化的糖化酶、异淀粉酶和支链淀粉酶中的一种或几种，加入量均为膨化物总重量的2‰，糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液，采用调酸或高温煮沸的方式进行灭酶。
其中，所述酶解糖化工艺中还可以再加入下述酶中的一种或几种：蛋白酶、β-淀粉酶、β-葡萄糖酶、纤维素酶和木聚糖酶；加入量均为膨化物总重量的1‰-2％；优选加入量均为膨化物总重量的1％。
其中，所述干燥的工艺为喷雾干燥、冷冻干燥或负压干燥。
其中，所述的谷物为皮大麦、裸大麦、燕麦、小麦、玉米、荞麦、高粱、糜谷或水稻。
β-葡聚糖粉末可以作为食品、药品、化妆品的添加剂，β-葡聚糖纯度含量在50％以上；可以应用于胶囊产品，β-葡聚糖纯度含量在50％以上，胶囊中葡聚糖占有组分80％以上；可以应用于丸剂产品中，丸剂产品中β-葡聚糖的纯度含量大于50％，丸剂产品中β-葡聚糖占所有组分的比例大于20％；可以应用于制备不溶性膳食纤维及不溶性膳食纤维咀嚼片，β-葡聚糖纯度含量大于50％，添加量为不溶性膳食纤维及不溶性膳食纤维咀嚼片质量的16.6％；可以应用于婴幼儿食品，β-葡聚糖纯度含量大于50％，添加量为婴幼儿食品质量的15％以上；可以应用于中老年功能食品，β-葡聚糖纯度含量大于50％，添加量为中老年功能食品质量的15％以上；可以作为速溶茶饮料、速溶饮料的增稠剂、包接剂，β-葡聚糖纯度纯度含量在70％以上，添加量为速溶茶饮料、速溶饮料质量的7‰～3％；可以应用于制备无糖类食品、焙烤食品、糕点、类肉制品(如火腿肠)或冷饮的添加剂中，作为部分淀粉、脂肪的替代品，降低食品的热量，β-葡聚糖纯度含量大于30％，添加量为火腿肠质量的10％～30％；可以应用于以高原红土、黄土、青土或白土为原料的化妆品中，起到增加化妆品透皮吸收、抗衰老、免疫激活、保湿、成膜的作用，β-葡聚糖纯度含量大于50％，添加量为化妆品原料质量的2％～10％；可以作为焙烤食品、糕点、各类肉制品、冷饮等脂肪含量较高食品的添加剂，起到降低胆固醇和血糖的作用；可以作为添加剂加入到各类无糖食品中，起到降低尿糖的作用。
本发明方法与现有技术相比还具有以下优点：
1、本发明所选原料为皮大麦、裸大麦(青稞)、燕麦、小麦、玉米、荞麦、高粱、糜谷等作物的籽粒，或脱去麸皮的皮大麦、裸大麦(青稞)、燕麦、小麦、玉米、荞麦、高粱、糜谷等作物籽粒的胚乳等多种类型原料，改变了以往人们对于β-葡聚糖存在形式的认识，既β-葡聚糖是均匀的分散在麸皮、糊粉层以及谷物的胚乳中，将提取原料的形 态由单一的麸皮发展为可以包括胚乳在内的谷物的各种形态，大大的提高了谷物的利用率，尤其在粮食富余的情况下，为其深加工寻找到一条新的出路；提取后的固形物还可以被利用，可以用于蛋白质、变性淀粉、葡萄糖的提取合成，最大限度的利用了麦类作物资源。
2、内源性β-葡聚糖酶是造成β-葡聚糖降解，导致其分子量的降低，进一步降低其功能特性的主要原因。本发明对原料采用气流膨化或挤压膨化进行处理，使作物籽粒或胚乳在提取过程中蛋白质和淀粉变性，降低了蛋白质、淀粉等杂质在提取液中的溶解度，而且钝化了内源性β-葡聚糖酶的活性，进一步固化了β-葡聚糖的特性功能。
3、在温和的碱性条件下提取、分离，提高了谷物β-葡聚糖的品质；改善了去除、分离杂质的工艺条件，降低了提取成本。
4、本发明采用传统提取与逆流提取相结合的提取方法，使得尽量多的目标产物溶解到提取液中，可以大大提高β-葡聚糖的提取率。逆流提取是原料与提取液逆向循环提取的过程，在此提取过程中，提取液的浓度始终保持均一，使得目标产品更易提取出。传统提取与逆流提取相结合，是在一次提取的过程中采用普通的反应釜或提取罐进行进取，将物料最大限度的进行浸润，使得有效成分充分溶出；在第2次提取时采用逆流提取时，更大限度发挥逆流提取的作用。
5、提取前将膨化谷物用水或稀酸进行浸泡，有利于β-葡聚糖的溶出，有效提高了β-葡聚糖的提取率。先用水或稀酸浸泡，使谷物中大部分水溶性β-葡聚糖提取出来，再在碱性条件下提取，进一步将谷物中的水不溶性β-葡聚糖提取出来，可使β-葡聚糖得提取率提高5％～8％左右。
6、本发明采用系列酶对提取液中的蛋白、淀粉等杂质进行糖化降解，并采用膜分离技术将糖化、降解后的小分子物质以及水分子进行分离，以实现β-葡聚糖的纯化、浓缩，取代了现有技术中蒸发浓缩、醇沉、盐析等纯化、浓缩工艺，具有无化学污染、节能、生产成本低的优点。
7、本发明在所有涉及工艺过程中，无任何有害食品的助剂添加，天然绿色，是生物技术领域的发展方向。
下述实验例和实施例用于进一步说明但不限于本发明。
实验例1本发明β-葡聚糖的制备方法与传统方法对比实验
A工艺.未膨化直接用传统提取方法制备β-葡聚糖：
将带种皮的谷物籽粒或脱去种皮的谷物胚乳经过粉碎后，按照1∶8～1∶20的质量比与水混合，在pH值8～11，温度40℃～60℃下提取0.5～2小时，然后用盐酸调pH至2.2～ 5.5，分离后弃去固体蛋白质，最后加入50％～75％的乙醇或异丙醇，将沉淀干燥得到β-葡聚糖。
B工艺.先膨化再用传统提取方法制备β-葡聚糖：
将带种皮的谷物籽粒或脱去种皮的谷物胚乳经过膨化处理后，按照1∶8～1∶20的质量比与水混合，在pH值为8～11，温度40℃～60℃下提取0.5～2小时，然后用盐酸调pH至2.2～5.5，分离后弃去固体蛋白质，最后加入50％～75％的乙醇或异丙醇，将沉淀干燥得到β-葡聚糖。
C工艺.未膨化直接用本发明实施例1所述的水提、酶解糖化等步骤制备β-葡聚糖：
将带种皮的谷物籽粒或脱去种皮的谷物胚乳粉碎至40～200目，与水以1∶17的质量比充分混合，调节pH值至8.5，于75℃下提取2小时；之后调节pH至4.3，固液分离；分离的液体调pH至6.2后，加入原料质量2％的氯化钙，加热至55℃；然后加原料质量2‰的α-淀粉酶，酶解反应2小时；调节pH至5.0，加热至55℃，加入原料质量2‰的糖化酶，2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶；调节pH至7，静置，离心，取上清液，采用调酸或高温煮沸的方式进行灭酶，用膜技术进行分离、纯化、浓缩，干燥，得到β-葡聚糖。
D工艺.本发明实施例1所述的先膨化后再提取制备β-葡聚糖
分别以谷物籽粒和谷物胚乳为原料，采用上述方法制备β-葡聚糖，测量所得β-葡聚糖的纯度含量，结果见表1，表2，表1中所测数据均为所得的β-葡聚糖冷冻干燥粉末，表2中所测数据均为所得的β-葡聚糖喷雾干燥粉末：
表1不同方法提取谷物籽粒得到的β-葡聚糖的含量(％)
表2不同方法提取脱去麸皮的谷物胚乳得到的β-葡聚糖的含量(％)
表1、2均表明，先采用膨化处理再提取的β-葡聚糖的含量明显高于未经膨化处理的谷物，本发明实施例1所述方法提取的β-葡聚糖的纯度含量最高，均为50％-75％。
实验例2不同提取方式对β-葡聚糖提取率的影响
将带种皮的谷物籽粒或脱去种皮的谷物胚乳经过膨化处理后，与水以1∶17的质量比 充分混合，调节pH值至8.5，于75℃下分别进行罐提取、微波提取、超声提取、逆流提取、微波逆流提取以及超声逆流提取的提取方式提取2小时；之后调节pH至4.3，固液分离；分离的液体调pH至7.0后，加入膨化物总重量2％的氯化钙，加热至55℃；然后加入膨化物总重量2‰的α-淀粉酶，酶解反应2小时；调节pH至5.0，加热至55℃，加入膨化物总重量2‰的糖化酶，2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶；调节pH至7，静置，离心，取上清液，高温煮沸的方式进行灭酶，用膜技术进行分离、纯化、浓缩，干燥，分别得到β-葡聚糖样品1-6。
采用AOAC(美国官方分析化学师协会)提供的β-葡聚糖检测方法进行检测，结果如见表3。
表3不同提取方式对β-葡聚糖提取率的影响
表3的数据数据显示，采用微波提取、超声提取与逆流提取配合的提取方式，可大大提高β-葡聚糖的提取率。
下述实施例均能实现上述实验例所述的效果。
具体实施方式
实施例1：以带种皮的皮大麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将皮大麦籽粒在温度150℃，压力8kg，水分含量12％的条件下进行气流膨化，然后与水以1∶17的质量比混合，充分搅拌；在反应釜中用碳酸钠溶液调节pH＝8.5；升温至75℃，提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.2，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至55℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝5.0，温度调节至55℃，加入膨化物总重量2‰的糖化酶，2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶，酶解反应2小时；调节pH至7.0，静置，离心，取上清液；将上清液迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将灭酶后的上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥的方式干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为65％，提取率为56％。
实施例2：以去种皮的皮大麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将皮大麦除去麸皮后的胚乳在温度150℃，压力8kg，水分含量12％的条件下进行气流膨化，然后将胚乳与水以1∶10的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝9～11；升温至60℃，反应釜提取1小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝7.0，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.4，加入膨化物总重量1‰的氯化钙，充分搅拌，加热至60℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应1小时；然后用盐酸调节pH＝5.0，温度调节至60℃，同时加入膨化物总重量1‰的糖化酶、1‰的β-淀粉酶、1‰的支链淀粉酶，1‰的β-葡萄糖酶、0.5‰的异淀粉酶，糖化反应1小时；调节pH至7.0，静置，离心，取上清液；并将上清液迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将灭酶后的上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用低温喷雾干燥的方式干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为67％，提取率为55％。
实施例3：以带种皮的皮大麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将皮大麦籽粒在温度150℃，压力8kg，水分含量12％的条件下进行气流膨化，然与水以1∶10的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝9～11；升温至60℃，在30kHZ的频率下超声提取1小时，得提取液；
步骤(2)、(3)、(4)与实施例1相同。
经检测β-葡聚糖含量为65％，提取率为55％。
实施例4：以去种皮的皮大麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将皮大麦籽粒经在温度180℃，压力10kg，水分含量8％的条件下进行气流膨化，然后与水以1∶10的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝9～11；升温至60℃，在30kHZ的频率下逆流超声提取1小时，经挤压的方式进行固液分离；分离后的固渣在50℃、26.7kHZ的频率下进行第二次逆流提取1小时，之后采用卧螺离心机进行固液分离，合并两次的提取液，待用；
步骤(2)、(3)、(4)与实施例2相同。
经检测β-葡聚糖含量为68％，提取率为73％。
实施例5：以带种皮的裸大麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将裸大麦籽粒在模孔直径6mm，物料出口温度110℃，喂入物料水分含量7.5％，螺杆转速200r/min。
经挤压膨化处理后与水以1∶17的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节 pH＝8.5；升高温度至75℃，提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体在用盐酸调节pH＝6.2，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至55℃，再加入膨化物总重量4‰的耐高温α-淀粉酶，反应1小时；然后用盐酸调节pH＝5.5，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量4‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶糖化反应2小时；调节pH至7.0，静置，离心，取上清液；液体迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将灭酶后的上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)低温喷雾干燥得β-葡聚糖。
经检测β-葡聚糖含量为66％，提取率为48％。
实施例6：以去种皮的裸大麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将去麸皮裸大麦胚乳在温度160℃，压力12kg，水分含量10％的条件下进行气流膨化，然后与水以1∶17的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝8.5；升高温度至75℃，提取罐中提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，然后进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至75℃，再加入膨化物总重量4‰的耐高温α-淀粉酶，反应1小时，然后用盐酸调节pH＝5.5，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量4‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶、2‰的支链淀粉酶糖化反应2小时；然后调节pH至7.0，静置，离心，取上清液；上清液迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将灭酶后的上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)低温喷雾干燥得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为67％，提取率为58％。
实施例7：以去种皮的裸大麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将去麸皮裸大麦胚乳模孔直径10mm，物料出口温度110℃，喂入物料水分含量8.5％，螺杆转速200r/min，然后与水以1∶30的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝13；升高温度至85℃，在25kHZ下超声提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.3，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至85℃，再加入膨化物总重量4‰的耐高温α-淀粉酶，反应1小时，然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量4‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶，糖化反应2小时；调节pH至7.0，静置，离心，取上清液；上清液迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将灭酶后的上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用低温喷雾干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为69％，提取率为67％。
实施例8：以去种皮的裸大麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将去麸皮裸大麦胚乳在温度150℃，压力10kg，物料水分含量为14％进行气流膨化处理，之后加入到相同质量的稀盐酸(pH调节至5.5左右)浸泡10分钟，固液分离。
(2)分离后的固体与水以1∶30的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝13；升高温度至85℃，在26.7kHZ下超声提取2小时，得提取液，并与步骤(1)的提取液合并；
(3)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.3，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至85℃，再加入膨化物总重量4‰的耐高温α-淀粉酶，反应1小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量4‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶、2‰的支链淀粉酶，糖化反应2小时；调节pH至7.0，静置，离心，取上清液；上清液迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(4)将灭酶后的上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(5)采用低温喷雾干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为72％，提取率为70％。
实施例9：以带种皮的皮燕麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将皮燕麦(莜麦)籽粒在温度200℃，压力12kg，物料水分含量为8％进行气流膨化处理，经气流膨化处理后与水以1∶20的质量比混合，充分搅拌；用氢氧化钠溶液调节pH＝10；升高温度至65℃，反应釜中提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.5，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至65℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应1小时；然后用盐酸调节pH＝4.5，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶，糖化反应2小时；调节pH至7.0，静置，离心，取上清液；上清液迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将灭酶后的上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用低温喷雾干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为60％，提取率为56％。
实施例10：以去种皮的皮燕麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将皮燕麦(莜麦)籽粒除去麸皮后的胚乳在温度180℃，压力11kg物料水分含量为12％的条件下进行气流膨化处理，然后与水以1∶20的质量比混合，充分搅拌；用氢 氧化钠溶液调节pH＝10；升高温度至65℃，提取罐提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.5，进行固液分离；分离后的液体在用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至65℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应1小时；然后用盐酸调节pH＝4.5，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶，糖化反应2小时；调节pH至7.0，静置，离心，取上清液，迅速加热至沸腾，灭酶处理1小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用低温喷雾干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为62％，提取率为54％。
实施例11：以带种皮的皮燕麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将皮燕麦(莜麦)籽粒经在模孔直径6mm，物料出口温度110℃，喂入物料水分含量7.5％，螺杆转速200r/min的条件下进行挤压膨化，然后与水以1∶20的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝10；升高温度至65℃，在40kHZ超声提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.5，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至65℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应1小时；然后用盐酸调节pH＝4.5，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶，糖化反应2小时；调节pH至7.0，静置，离心，取上清液，迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用低温喷雾干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为72％，提取率为63％。
实施例12：以带种皮的裸燕麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将裸燕麦(莜麦)籽粒经挤压膨化处理，挤压膨化的工艺条件为模孔直径8mm，出口温度100℃，加入物料的水分含量12％，螺杆转速160r/min，然后与水以1∶8的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝11；升高温度至62.5℃，提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量1％的氯化钙，充分搅拌，加热至62.5℃，再加入膨化物总重量3‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，3‰的支链淀粉酶，糖化反应2 小时；调节pH＝7，静置，离心，取上清液，迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为58％，提取率为47％。
实施例13：以去种皮的裸燕麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将裸燕麦(莜麦)籽粒除去麸皮后的胚乳在模孔直径6mm，物料出口温度105℃，喂入物料水分含量8％，螺杆转速150r/min进行挤压膨化，然后与水以1∶17的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝11；升高温度至62.5℃，提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量1％的氯化钙，充分搅拌，加热至62.5℃，再加入膨化物总重量3‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶，糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液，迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为60％，提取率为58％。
实施例14：以带种皮的裸燕麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将裸燕麦(莜麦)籽粒除去麸皮后的胚乳在模孔直径6mm，物料出口温度105℃，喂入物料水分含量8％，螺杆转速150r/min条件下进行挤压膨化，经挤压膨化处理后与水以1∶17的质量比混合，充分搅拌；用盐酸调节pH＝11；升高温度至62.5℃，在18kHZ超声提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝9，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝7.0，加入膨化物总重量1％的氯化钙，充分搅拌，加热至62.5℃，再加入膨化物总重量3‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶，2‰木聚糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液，迅速加热至沸腾，灭酶处理1小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为70％，提取率为55％。
实施例15：以去种皮的裸燕麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将裸燕麦(莜麦)籽粒除去麸皮在模孔直径8mm，物料出口温度105℃，喂入物料水分含量8％，螺杆转速150r/min条件下进行挤压膨化，加入到相同质量的稀酸(pH＝6左右)中，浸泡20分钟；固液分离。
(2)分离后的固体与水以1∶8的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠调节pH＝8.5；升高温度至62.5℃，在30kHZ超声下逆流提取1小时，固液分离，固渣再与水以1∶0的质量比混合，pH调节至10，在62.5℃提取1小时，固液分离，合并2次的提取液及步骤(1)的提取液。
(3)将提取液用盐酸调节pH＝7，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝7.0，加入膨化物总重量1％的氯化钙，充分搅拌，加热至62.5℃，再加入膨化物总重量3‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶，2‰的木聚糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液，迅速加热至沸腾，灭酶处理1小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为72％，提取率为74％。
实施例16：以带种皮的小麦为原料提取β-葡聚糖
(1)小麦籽粒经在模孔直径6mm，物料出口温度100℃，喂入物料水分含量9％，螺杆转速200r/min进行挤压膨化，然与水以1∶15的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝9；升高温度至55℃，反应釜提取3小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.5，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量5‰的氯化钙，充分搅拌，加热至55℃，再加入膨化物总重量3‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶，2‰的β-淀粉酶反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液，迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用负压干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为48％，提取率为55％。
实施例17：以去种皮的小麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将小麦籽粒除去麸皮后的胚乳在模孔直径10mm，物料出口温度100℃，喂入物料水分含量9％，螺杆转速200r/min进行挤压膨化，然后与水以1∶15的质量比混合， 充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝9；升高温度至55℃，200GHZ下微波提取3小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.5，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量5‰的氯化钙，充分搅拌，加热至55℃，再加入膨化物总重量3‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶，2‰的β-淀粉酶反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用负压干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为58％，提取率为45％。
实施例18：以带种皮的小麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将小麦籽粒在模孔直径6mm，物料出口温度110℃，喂入物料水分含量9％，螺杆转速200r/min进行挤压膨化，然与水以1∶8的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝10；升高温度至55℃，50kHZ超声提取3小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝7，进行固液分离；分离后的液体在用盐酸调节pH＝6.4，加入膨化物总重量5‰的氯化钙，充分搅拌，加热至55℃，再加入膨化物总重量3‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰的支链淀粉酶、3‰的木聚糖酶、3‰的木瓜蛋白酶反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用负压干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测β-葡聚糖含量为58％，提取率为62％。
实施例19：以带种皮的玉米为原料提取β-葡聚糖
(1)将玉米籽粒在模孔直径6mm，物料出口温度100℃，喂入物料水分含量9％，螺杆转速200r/min进行挤压膨化，然后与水以1∶25的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝8；升高温度至85℃，提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量5‰的氯化钙，充分搅拌，加热至85℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至65℃， 同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶、2‰的支链淀粉酶，2‰的β-淀粉酶、2‰的β-葡萄糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用喷雾干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为50％，提取率为39％。
实施例20：以去种皮的玉米为原料提取β-葡聚糖
(1)将玉米籽粒除去麸皮后的胚乳在温度100℃，压力5kg，物料水分含量为9％，之后与水以1∶25的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝8；升高温度至85℃，提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量5‰的氯化钙，充分搅拌，加热至85℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至65℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶、2‰的支链淀粉酶，2‰的β-淀粉酶、2‰的β-葡萄糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用喷雾干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为62％，提取率为61％。
实施例21：以带种皮的玉米为原料提取β-葡聚糖
(1)将玉米籽粒在温度130℃，压力5kg，物料水分含量为10％的条件下进行气流膨化处理，之后与水以1∶25的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝8；升高温度至85℃，在20kHZ下超声提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝3.0，进行固液分离；分离后的液体在用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量5‰的氯化钙，充分搅拌，加热至45℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至45℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶、2‰的支链淀粉酶，2‰的β-淀粉酶、2‰的β-葡萄糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用喷雾干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为56％，提取率为55％。
实施例22：以带种皮的高粱籽粒为原料提取β-葡聚糖
(1)将高粱籽粒在温度120℃，压力11kg，物料水分含量为8％的条件下进行气流膨化处理，之后与水以1∶30的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝12；升高温度至90℃，提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝3.0，进行固液分离；分离后的液体在用盐酸调节pH＝6.5，加入膨化物总重量2‰的氯化钙，充分搅拌，加热至90℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应4小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至55℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的支链淀粉酶、2‰的β-淀粉酶、2‰的酸性蛋白酶、2‰的木瓜蛋白酶、5‰的木聚糖化反应5小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用喷雾干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为60％，提取率为55％。
实施例23：以去种皮的高粱为原料提取β-葡聚糖
(1)将高粱籽粒除去麸皮后的胚乳在模孔直径6mm，物料出口温度110℃，喂入物料水分含量7.5％，螺杆转速200r/min的条件下进行挤压膨化，然与水以1∶30的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝12；升高温度至90℃，提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体在用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量2‰的氯化钙，充分搅拌，加热至90℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至65℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶、2‰的支链淀粉酶，2‰的β-淀粉酶、2‰的β-葡萄糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用喷雾干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为57％，提取率为58％。
实施例24：以去种皮的高粱为原料提取β-葡聚糖
(1)将高粱籽粒除去麸皮后的胚乳在模孔直径6mm，物料出口温度110℃，喂入物料水分含量7.5％，螺杆转速200r/min的条件下进行气流膨化处理，然后与水以1∶40 的质量比混合，充分搅拌；用氢氧化钠溶液调节pH＝14；升高温度至40℃，在50kHZ下超声提取1小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体在用盐酸调节pH＝6.3，加入膨化物总重量2‰的氯化钙，充分搅拌，加热至70℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至65℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶、2‰的支链淀粉酶，2‰的β-淀粉酶、2‰的β-葡萄糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用喷雾干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为67％，提取率为62％。
实施例25：以带种皮的糜谷为原料提取β-葡聚糖
(1)将糜谷籽粒在模孔直径6mm，物料出口温度110℃，喂入物料水分含量7.5％，螺杆转速200r/min的条件下进行挤压膨化，然后与水以1∶10的质量比混合，充分搅拌；用氢氧化钾溶液调节pH＝6.5；升温至95℃，提取1.5小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝7.0，进行固液分离；分离后的固体部分采用离心或挤压等方法脱除水分后被利用，分离后的液体再用饱和碳酸钠调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量2‰的氯化钙，充分搅拌，加热至95℃，再加入膨化物总重量5‰的耐高温α-淀粉酶，反应1.5小时；然后用盐酸调节pH＝5.0，温度调节至75℃，依次加入膨化物总重量2‰的糖化酶、3‰的β-淀粉酶、2‰的支链淀粉酶，3‰的β-葡萄糖酶、3‰的木聚糖酶和5‰的异淀粉酶，糖化反应1.5小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥技术干燥，得β-葡聚糖产品。
经检测，β-葡聚糖产品中β-葡聚糖的含量为58％，，β-葡聚糖提取率为55％。
实施例26：以去种皮的糜谷为原料提取β-葡聚糖
(1)将糜谷籽粒去除麸皮，胚乳在温度120℃，压力8kg，物料水分含量为8％的条件下进行气流膨化处理，然后与水以1∶10的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝6.5；升温至95℃，提取1.5小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝7.0，进行固液分离；分离后的固体部分采用离心或挤压等方法脱除水分后被利用，分离后的液体再用饱和碳酸钠调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量2‰的氯化钙，充分搅拌，加热至95℃，再加入膨化物总重量5‰的耐高温α- 淀粉酶，反应1.5小时；然后用盐酸调节pH＝5.0，温度调节至75℃，依次加入膨化物总重量2‰的糖化酶、3‰的β-淀粉酶、3‰的β-葡萄糖酶、3‰的木聚糖酶、5‰的异淀粉酶和3‰的支链淀粉酶，糖化反应1.5小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥技术干燥，得β-葡聚糖产品。
经检测，β-葡聚糖产品中β-葡聚糖的含量为62％，，β-葡聚糖提取率为56％。
实施例27：以带种皮的糜谷为原料提取β-葡聚糖
(1)将糜谷籽粒在温度120℃，压力8kg，物料水分含量为8％的条件下进行气流膨化处理，然后与水以1∶10的质量比混合，充分搅拌；用碳酸氢钠饱和溶液调节pH＝6.5；升温至55℃，30kHZ超声提取1.5小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝3.5，进行固液分离；分离后的固体部分采用离心或挤压等方法脱除水分后被利用，分离后的液体再用饱和碳酸氢钠调节pH＝6.4，加入膨化物总重量2‰的氯化钙，充分搅拌，加热至95℃，再加入膨化物总重量5‰的耐高温α-淀粉酶，反应1.5小时；然后用盐酸调节pH＝5.0，温度调节至75℃，依次加入膨化物总重量2‰的糖化酶、3‰的β-淀粉酶、3‰的β-葡萄糖酶、3‰的木聚糖酶、3‰的支链淀粉酶和5‰的异淀粉酶，糖化反应1.5小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥技术干燥，得β-葡聚糖产品。
经检测，β-葡聚糖产品中β-葡聚糖的含量为55％，β-葡聚糖提取率为56％。
实施例28：以带种皮的荞麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将荞麦籽粒在模孔直径10mm，物料出口温度100℃，喂入物料水分含量8.5％，螺杆转速200r/min的条件下进行膨化处理，然后与水以1∶8的质量比混合，充分搅拌，提取1小时后分离；再用碳酸钠饱和溶液调节pH＝10，在26khz下超声提取1小时；得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体在用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至62.5℃，再加入膨化物总重量3‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至62.5℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶、2‰的木聚糖酶和2‰的支链淀粉酶，糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为62％，提取率为59％。
实施例29：以去种皮的荞麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将荞麦籽粒除去麸皮后的胚乳在模孔直径6mm，物料出口温度110℃，喂入物料水分含量7.5％，螺杆转速200r/min的条件下进行挤压膨化，然后与水以1∶17的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝7.5；升高温度至40℃，提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.0～6.4；加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至62.5℃，再加入膨化物总重量3‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至62.5℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶、2‰的木聚糖酶和2‰的支链淀粉酶，糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为55％，提取率为61％。
实施例30：以带种皮的荞麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将荞麦籽粒除去麸皮后的胚乳在模孔直径6mm，物料出口温度110℃，喂入物料水分含量7.5％，螺杆转速200r/min的条件下进行挤压膨化处理后与水以1∶20的质量比混合，充分搅拌；用氢氧化钾溶液调节pH＝8.5；升高温度至30℃，在25kHZ下超声提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.0，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.0，加入膨化物总重量3％的氯化钙，充分搅拌，加热至75℃；再加入膨化物总重量3‰的耐高温α-淀粉酶，反应5小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至62.5℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶、2‰的木聚糖酶和2‰的支链淀粉酶，糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为61％，提取率为65％。
实施例31：以带种皮的水稻为原料提取β-葡聚糖
(1)将水稻籽粒在模孔直径6mm，物料出口温度110℃，喂入物料水分含量7.5％，螺杆转速200r/min的条件下进行气流膨化处理，然后与水以1∶20的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝13.5；升高温度至80℃，提取4小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体在用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至80℃，再加入膨化物总重量4‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至62.5℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰支链淀粉酶，2‰木聚糖酶和3‰纤维素酶，糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为53％，提取率为64％。
实施例32：以去种皮的水稻为原料提取β-葡聚糖
(1)将水稻籽粒除去麸皮后的胚乳温度150℃，压力8kg，物料水分含量为10％的条件下进行气流膨化处理后，与水以1∶20的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝13.5；升高温度至80℃，提取4小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体在用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至80℃，再加入膨化物总重量4‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至62.5℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶，2‰支链淀粉酶，2‰木聚糖酶和3‰纤维素酶糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用负压干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为55％，提取率为65％。
实施例33：以带种皮的水稻为原料提取β-葡聚糖
(1)将水稻籽粒在模孔直径8mm，物料出口温度100℃，喂入物料水分含量15％，螺杆转速250r/min下进行挤压膨化处理，然后与水以1∶20的质量比混合，充分搅拌；用碳酸钠饱和溶液调节pH＝13.5；升高温度至80℃，提取4小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体在用盐酸调节pH＝6.0～6.4，加入膨化物总重量2％的氯化钙，充分搅拌，加热至80℃，再加入膨化物 总重量4‰的耐高温α-淀粉酶，反应2小时；然后用盐酸调节pH＝4.3，温度调节至62.5℃，同时加入膨化物总重量2‰的糖化酶、2‰的异淀粉酶、2‰支链淀粉酶、2‰木聚糖酶和3‰纤维素酶糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液；迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用负压干燥技术干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为57％，提取率为61％。
实施例34：以带种皮的皮大麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将皮大麦籽粒在温度150℃，压力5kg，水分含量8％的条件下进行气流膨化，进行粗粉碎，破碎至1/2大小左右，再用10％的稀盐酸按照1∶10的比例浸润20分钟，然后与水以1∶10的质量比混合，充分搅拌，在反应釜中pH8.5，62.5℃提取1小时，固液分离；升温至75℃，pH10，26khz下逆流提取1小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.5，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.4，加入膨化物总重量1‰的氯化钙，充分搅拌，加热至60℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应1小时；然后用盐酸调节pH＝5.0，温度调节至60℃，同时加入膨化物总重量1‰的糖化酶、1‰的β-淀粉酶、1‰的支链淀粉酶，1‰的β-葡萄糖酶和0.5‰的异淀粉酶，糖化反应1小时；调节pH至7.0，静置，离心，取上清液；并将上清液迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将灭酶后的上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用冷冻干燥的方式干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为75％，提取率为73％。
实施例35：以带种皮的皮大麦为原料提取β-葡聚糖
(1)将皮大麦籽粒在温度150℃，压力12kg，水分含量8％的条件下进行气流膨化，进行粗粉碎，破碎至1/2大小左右，再用10％的稀盐酸按照1∶10的比例浸润20分钟，然后与水以1∶17的质量比混合，升温至75℃，调节pH值至9，150GHZ下逆流提取2小时，得提取液；
(2)将提取液用盐酸调节pH＝4.3，进行固液分离；分离后的液体再用盐酸调节pH＝6.4，加入膨化物总重量1‰的氯化钙，充分搅拌，加热至60℃，再加入膨化物总重量2‰的耐高温α-淀粉酶，反应1小时；然后用盐酸调节pH＝5.0，温度调节至60℃，同时加入膨化物总重量1‰的糖化酶、1‰的β-淀粉酶、1‰的支链淀粉酶，1‰的β-葡萄糖酶和0.5‰的异淀粉酶，糖化反应1小时；调节pH至7.0，静置，离心，取上清液； 并将上清液迅速加热至沸腾，灭酶处理半小时。
(3)将灭酶后的上清液采用现有技术中常用的膜分离技术进行分离、纯化、浓缩。
(4)采用喷雾干燥的方式干燥，得β-葡聚糖。
经检测，β-葡聚糖含量为70％，提取率为65％。
实施例36：β-葡聚糖在青稞茶中的应用
(1)割取：将鲜嫩青稞麦苗于离地面3～5cm处割取，装入已消毒杀菌的编织包装袋中进行处理；
(2)挑选：将割取的新鲜青稞麦苗进行挑选，除去泥沙、枯萎叶苗及杂草；
(3)清洗：将挑选过的麦苗用饮用水清洗后，再用3～5℃的冷却软化水或去离子水清洗3次；
(4)杀青：对清洗后的麦苗在85℃下进行高温杀青。
(5)烘干：将清洗、杀青的青稞麦苗采用烘干机烘干，于60℃低温热风烘干10-17小时，使青稞麦苗的含水量在2～5％。
(6)粉碎：先用切割机将烘干的青稞麦苗切成段，再用超微设备进行超微粉碎，过1500目筛。
(7)混合：将超微粉碎的青稞麦苗粉与1500目的绿茶粉以1∶2的重量百分比混合均匀。
(8)制粒：在上述超微粉中添加2％的β-葡聚糖，加入后，加入适量水，用制粒机进行制粒。
(9)包装：将制好的茶粉颗粒采用真空或充氮气包装，然后对包装后的青稞麦绿茶进行辐照处理，并在常温避光下贮藏。
实施例37：β-葡聚糖在不溶性膳食纤维咀嚼片中的应用
(1)不溶性膳食纤维的提取：以谷物麸皮为原料，先后进行除渣、碱提、制浆、二次除渣、脱色、干燥等工艺制备出谷物含量大于60％的不溶性膳食纤维粉末。
(2)添加：将制备所得含量在50％的β-葡聚糖按照不溶性膳食纤维咀嚼片质量的16.6％进行添加并进行混合、均质。
(3)压片，即得。
实施例38：β-葡聚糖在高原红土、黄土、青土、白土等化妆品原料中的应用
(1)以高原产符合化妆品生产标准的红土、黄土、青土、白土为原料，加入土质量1-10倍体积的水洗涤，沉淀，收集上清液，加入占上清液质量2％-10％的纯度为50％的β-葡聚糖，充分混合，待溶解后将上清液浓缩除去80-99％的水得营养液，待用；
(2)碱洗、酸洗：在(1)所述沉淀中加入碱液洗涤，控制分散体系的pH在7.2-14，沉淀，并取沉淀部分待用；在上述沉淀中继续加入酸液洗涤，控制分散体系在pH0.1-6.8，沉淀，取去除上清液后的沉淀待用；
(3)中和：加入弱碱中和过量的酸，控制分散体系的pH在4-10之间，沉淀，去除上清液，取去除上清液后的沉淀待用；
(4)在(3)所述沉淀中，加入(1)所得营养液；
(5)采用物理方法将上述黄土细化成1mm-1nm的颗粒，之后进行微孔化并消毒得到产品。
Claims (19)
1.一种β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法包括如下步骤：
将带种皮的谷物籽粒或脱去种皮的谷物胚乳经过膨化处理，得膨化物，再经水提、酶解糖化，再采用膜分离技术进行分离、纯化、浓缩，干燥，得到β-葡聚糖粉末；
所述水提的工艺为：将膨化物与水以1∶7-1∶40的质量比充分混合，调节pH值至6-14，于30-100℃下提取0.5-10小时；
所述膨化处理为气流膨化或挤压膨化；其中，气流膨化的工艺条件为温度100℃-200℃，压力2kg-12kg，物料水分含量为5-15％；挤压膨化的工艺条件为模孔直径4-12mm，出口温度95℃-125℃，加入物料的水分含量7％-15％，螺杆转速150r/min-250r/min；
所述酶解糖化的工艺为：将水提后的提取液调节pH至3-10，固液分离；分离后的液体调pH至6.0-7.0，加入膨化物总重量1‰-3％的氯化钙，加热至40-100℃；再加入膨化物总重量1-5‰的α-淀粉酶，酶解反应1-5小时；调节pH至4-6，加热至40-75℃，加入酶，加入量均为膨化物总重量的0.5-5‰，糖化反应1-5小时；调节pH至6-8，静置，离心，取上清液，采用调酸或高温煮沸的方式进行灭酶；所述加入酶为如下之一种：①糖化酶、异淀粉酶和支链淀粉酶；②β-淀粉酶、糖化酶、异淀粉酶、支链淀粉酶和葡萄糖酶；③糖化酶、异淀粉酶、支链淀粉酶和木聚糖酶；④β-淀粉酶、糖化酶、异淀粉酶和支链淀粉酶；⑤糖化酶、异淀粉酶、支链淀粉酶、木聚糖酶和木瓜蛋白酶；⑥糖化酶、支链淀粉酶、β-淀粉酶、酸性蛋白酶、木瓜蛋白酶和木聚糖酶；⑦β-淀粉酶、糖化酶、异淀粉酶、支链淀粉酶、葡萄糖酶和木聚糖酶；⑧糖化酶、异淀粉酶、支链淀粉酶、木聚糖酶和纤维素酶。
2.如权利要求1所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法包括如下步骤：
将带种皮的谷物籽粒或脱去种皮的谷物胚乳经过膨化处理，得膨化物，将膨化物粗粉碎至颗粒为谷物颗粒体积的1/8-1/2，再经水提、酶解糖化，再采用膜分离技术进行分离、纯化、浓缩，干燥，得到β-葡聚糖粉末。
3.如权利要求1所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法包括如下步骤：
将带种皮的谷物籽粒或脱去种皮的谷物胚乳经过膨化处理，得膨化物，将膨化物用水或稀酸浸润10-120分钟，再经水提、酶解糖化，再采用膜分离技术进行分离、纯化、浓缩，干燥，得到β-葡聚糖粉末。
4.如权利要求1-3任一所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于其中气流膨化的工艺条件为温度140-160℃，压力5kg-9kg，物料水分含量为12％；挤压膨化的工艺条件为模孔直径6mm，出口温度110℃，加入物料的水分含量7.5％，螺杆转速200r/min。
5.如权利要求1-3任一所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述水提的工艺为：将膨化物与水以1∶17的质量比充分混合，调节pH值至8.5，于75℃下提取2小时。
6.如权利要求4所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述水提的工艺为：将膨化物与水以1∶17的质量比充分混合，调节pH值至8.5，于75℃下提取2小时。
7.如权利要求1-3任一所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述水提的方式采用罐提取、微波提取、超声提取、逆流提取、微波逆流提取或超声逆流提取。
8.如权利要求4的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述水提的方式采用罐提取、微波提取、超声提取、逆流提取、微波逆流提取或超声逆流提取。
9.如权利要求5所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述水提的方式采用罐提取、微波提取、超声提取、逆流提取、微波逆流提取或超声逆流提取。
10.如权利要求1所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述酶解糖化的工艺为：
将水提后的提取液调节pH至4.3，固液分离；分离后的液体调pH至6.2，加入膨化物总重量2％的氯化钙，加热至55℃；再加入膨化物总重量2‰的α-淀粉酶，酶解反应2小时；调节pH至5.0，加热至55℃，加入糖化酶、异淀粉酶和支链淀粉酶，加入量均为膨化物总重量的2‰，糖化反应2小时；调节pH至7，静置，离心，取上清液，采用调酸或高温煮沸的方式进行灭酶。
11.如权利要求1-3、10任一所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述干燥的工艺为喷雾干燥、冷冻干燥或负压干燥。
12.如权利要求4所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述干燥的工艺为喷雾干燥、冷冻干燥或负压干燥。
13.如权利要求5所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述干燥的工艺为喷雾干燥、冷冻干燥或负压干燥。
14.如权利要求7所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述干燥的工艺为喷雾干燥、冷冻干燥或负压干燥。
15.如权利要求1-3、10任一所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述的谷物为皮大麦、裸大麦、燕麦、小麦、玉米、荞麦、高粱、糜谷或水稻。
16.如权利要求4所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述的谷物为皮大麦、裸大麦、燕麦、小麦、玉米、荞麦、高粱、糜谷或水稻。
17.如权利要求5所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述的谷物为皮大麦、裸大麦、燕麦、小麦、玉米、荞麦、高粱、糜谷或水稻。
18.如权利要求7所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述的谷物为皮大麦、裸大麦、燕麦、小麦、玉米、荞麦、高粱、糜谷或水稻。
19.如权利要求11所述的β-葡聚糖的制备方法，其特征在于该方法中所述的谷物为皮大麦、裸大麦、燕麦、小麦、玉米、荞麦、高粱、糜谷或水稻。
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