CN1021026C - 中注管的铸造方法 - Google Patents
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Abstract
一种不加工中注管的铸造方法，铸造砂型采用三开箱式，即先将下砂箱(8)与底平面箱(4)固紧，再将中心孔芯子(5)和排气孔芯子(7)下入型腔内，最后将上砂箱(2)与底面箱(4)拧紧合箱。浇注时，将铸型带有浇注口(9)的一端向上倾斜，使待铸中注管的中心轴线与地平面夹角为10度。其中底平面箱采用耐火材料作主料，水玻璃作粘结剂压制成型，其砂型平面度和表面光洁度较高。排气孔芯子采用钢管灌焦碳粉捣实操作。本发明的特点是只需经铸造就能生产出满足使用要求的中注管，省去了底平面和排气孔的加工工序，生产成本低，使用寿命长，经济效益显著。
Description
本发明涉及中注管的铸造方法，特别适用于冶金工业中炼钢厂使用的不加工中注管的铸造方法。
目前，中注管产品是采用先铸出毛坯，然后在机床上把底平面加工到光洁度▽3，在钻床上钻出倾斜45°，φ15-20的排气孔。也就是通过铸造。再加工的生产工序才能生产出合格的中注管产品。显然对重达4吨多、长3米多如此大的铸件，进行再加工、钻带倾斜角度的排气孔是极不方便的。且加工成本也高，制成的周期亦长。
本发明的目的在于避免上述现有技术中的不足之处，提供一种新的铸造方法，直接铸造出底平面达
0.3-0.6，满足光洁度▽3的要求，将中注管的生产工序减化、缩短时间、成本降低，且延长中注管的使用寿命。
本发明不加工中注管的铸造方法，铸造砂型采用三开箱式，即上砂箱、下砂箱、底平面箱，其中上砂箱与下砂箱是铸造中注管的实体，与中注管中心孔用的芯子，均采用一般型砂制作。排气孔的芯子是采用内径为φ15-20的无缝钢管内灌焦碳旁捣实下芯的，从而解决大型铸件不易下水芯问题。底平面箱是专门制作高平面度的中注管底平面而设计，底平面箱砂型要求光洁度、平面度较高。故采用耐火材料作主料与水玻璃（或磷酸与热水混合）的混合料，压制成型达到光洁度要求后入干燥窖烘干制成的。这种方法制出的砂型光洁度达▽3以上。底平面箱造型混合料比为：粒度小于2mm的粘土骨料30-40%，粒度在5-15mm之间的粘土骨料25-30%、粒度在150-200目的粘土熟料粉30-40%。水玻璃（或用3-5%的磷酸与3-5%的热水混合也可）7-8%。综合如下表：
名称 粘土骨料 粘土骨料 粘土熟料粉 水玻璃
规格 ＜2mm 5-15mm 150-200目
配比 30-40 25-30 30-40 7-8
%
按上述混合料压制成型的底平面箱放置在予热到140-150℃的干燥窖内，经2-3小时逐渐升温至300-400℃，保温2-3小时即可。
下面结合附图对本发明作进一步的描述：
附图 不加工中注管工艺示意图。
图面说明：
1.中注管、2.上砂箱、3.冒口、4.底平面箱、5.中心孔芯子、6.中注管底平面、7.排气孔芯子、8.下砂箱、9.浇注口。
三箱造型分上砂箱（2）、下砂箱（4）和底平面箱（4），上砂箱（2）与下砂箱（8）主要是铸造中注管实体（1），中心孔芯子（5）铸造中心孔，排气孔芯子（7）铸造排气孔，底平面箱（4）是为专门制作高平面度的中注管底平面（6）而设计的，（3）是帽口，（9）是浇注口。
合箱时，先把下砂箱（8）和底平面箱（4）合在一起，并用螺栓拧紧定位，然后将中注管芯子（5）和排气孔芯子（7）下入型腔内，最后将上砂箱（2）与底平面箱（4）拧紧合箱。浇注时，将砂型带有浇注口（9）的一端向上倾斜，使待铸中注管的中心轴线与地平面的夹角为10度。这样可使中注管铸件的下端更加致密，以提高底平面（6）的平面度和表面光洁度。
这种铸造方法有三个主要特点：第一，用钢管灌焦碳粉捣实代替砂芯的排气孔芯子（7）在浇注完毕后就包在中注管件内，将焦碳粉清理掉就变成了φ15-20的排气孔。制作简单，节省了加工钻眼工序。第二，用普通耐火材料作主料，水玻璃作粘结剂代替一般砂压制造型的底平面箱（4），由于型腔表面光洁度，平面度较高，用它浇注出的中注管底平面平面度和表面光洁度也较高，不需用加工便可满足使用要求，从而降低了生产成本。第三，中注管底平面不加工，保留了铸造冷硬层，这种冷硬层在使用过程中有不粘钢、耐热、耐磨的特点，无疑的延长了使用寿命。
本发明的优点是：只通过铸造过程就能生产出满足使用要求的合格产品，所以省去了加工工序，降低了生产成本，在使用过程中不易粘钢、耐热、耐磨，延长了使用寿命，也必然给使用厂家创造更大的经济效益。
Claims (1)
- 一种冶金工业中使用的中注管的铸造方法，其特征在于：铸造砂型采用三开箱式，即用于成形中注管底平面的底平面箱[4]和用于成形中注管其它部分的上砂箱[2]及下砂箱[8]，在靠近中注管底平面一端的上砂箱[2]上具有帽口[3]，在与其相对的另一端则是浇注口[9]，底平面箱[4]的混合料配比为：粘土骨料粒度小于2mm的30～40%，粒度5～15mm的25～30%，粘土熟料粉150～200目的30～40%，水玻璃(或用3～5%的磷酸与3～5%的热水混合)7～8%，上述混合料压制成型后，放入予热至140～150℃的干燥窑内，经2～3小时逐渐升温至300～400℃，保温2～3小时，中注管中心孔用芯子[5]用普通型砂制作，排气孔芯子[7]采用在钢管内灌焦碳粉捣实制作，浇注时，铸型带有浇注口[9]的一端向上倾斜，使待铸中注管的中心轴线与地平面夹角为10度。
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