CN210547869U - 耐磨铸球的铁模覆砂模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于覆砂模具技术领域，特别是一种耐磨铸球的铁模覆砂模具，包括第一内压冒口、第二内压冒口和球碗，所述的第一内压冒口设置在上型板、下型板的四角位置处；第二内压冒口设置在相邻的第一内压冒口之间；所述的第一内压冒口经由第一横浇道连通至直浇口，第二内压冒口经由第二横浇道连通至直浇口；球碗设有多个且位于第一、第二内压冒口的四周，且在第一、第二内压冒口与球碗之间均设有U型浇口；第一、第二内压冒口位于U型浇口处的弧度与球碗的弧度之比为1:1；该铁模覆砂模具具有更好的补缩效果、保温效果；耐磨铸球更易剥落，断面形貌良好；在磨损过程中实现均匀磨损，避免发生耐磨铸球的严重失圆现象，达到降低磨耗的效果。

Description

耐磨铸球的铁模覆砂模具

技术领域

本实用新型属于覆砂模具技术领域，特别是一种耐磨铸球的铁模覆砂模具。

背景技术

耐磨铸球广泛应用于建筑水泥、矿山冶金、能源火电等粉体工程的消耗性研磨介质，直径一般在

目前，公知的金属模具主要由砂模和金属模，各有不足。近年来，金属模覆砂技术得到了较快的应用和发展，金属模覆砂铸造技术是指在金属模具内腔覆上一层型砂而形成铸型的一种新型铸造技术，它吸收了砂模铸造工艺和金属模铸造工艺的优点，克服了二者的技术缺陷，提高了铸球的尺寸精度和表面光洁度，生产成本显著降低。此外，为了进一步提高铸球的生产效率，以及确保在高生产效率的基础上提高铸球的质量，本领域技术人员做出了很多的努力。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种耐磨铸球的铁模覆砂模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案予以实现：

一种耐磨铸球的铁模覆砂模具，包括上型板、下型板及对应安装在所述上型板中心位置的直浇口，还包括：

第一内压冒口，设置在所述上型板、下型板的四角位置处；

第二内压冒口，设置在相邻的第一内压冒口之间；

其中，所述的第一内压冒口经由第一横浇道连通至所述的直浇口，第二内压冒口经由第二横浇道连通至所述的直浇口；

球碗，设有多个且位于所述第一内压冒口、第二内压冒口的四周，且在所述第一内压冒口、第二内压冒口与所述的球碗之间均设有U型浇口；

其中，所述第一内压冒口、第二内压冒口位于所述U型浇口处的弧度与所述球碗的弧度之比为1:1。

在进一步的技术方案中，所述的球碗设置有六个，其直径为60mm；

所述球碗、第一内压冒口和第二内压冒口的内表面覆有一层树脂砂，且在覆砂后，所述第一内压冒口、第二内压冒口的顶端比与其对应的球碗的顶端高出18～25mm，所述第一内压冒口、第二内压冒口的底部比与其对应的球碗的底部高7～15mm。

优选的，所述第一内压冒口与第二内压冒口的大小相同，其直径为100～110mm；

所述第一横浇道的长度为240～250mm，所述第二横浇道的长度为105～115mm；

所述U型浇口的内径为26～34mm。

在进一步的技术方案中，所述的球碗设置有五个，其直径为70mm；

所述球碗、第一内压冒口和第二内压冒口的内表面覆有一层树脂砂，且在覆砂后，所述第一内压冒口、第二内压冒口的顶端比与其对应的球碗的顶端高出18～25mm，所述第一内压冒口、第二内压冒口的底部比与其对应的球碗的底部高7～15mm。

优选的，所述第一内压冒口与第二内压冒口的大小相同，其直径为85～95mm；

所述第一横浇道的长度为245～255mm，所述第二横浇道的长度为145～155mm；

所述U型浇口的内径为26～34mm。

在进一步的技术方案中，所述的球碗设置有四个，其直径为80mm；

所述球碗、第一内压冒口和第二内压冒口的内表面覆有一层树脂砂，且在覆砂后，所述第一内压冒口、第二内压冒口的顶端比与其对应的球碗的顶端高出17～30mm，所述第一内压冒口、第二内压冒口的底部比与其对应的球碗的底部高12～22mm。

优选的，所述第一内压冒口与第二内压冒口的大小相同，其直径为80～90mm；

所述第一横浇道的长度为245～255mm，所述第二横浇道的长度为133～143mm；

所述U型浇口的内径为26～38mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下技术效果：

本实用新型中，通过在第一内压冒口、第二内压冒口与所述球碗的连接处设置U型浇口，并且，所述第一内压冒口、第二内压冒口位于所述U型浇口处的弧度与所述球碗的弧度之比为1:1；该铁模覆砂模具具有更好的补缩效果、保温效果；生产得到的耐磨铸球更易剥落，断面形貌良好；在磨损过程中实现均匀磨损，避免发生耐磨铸球的严重失圆现象，达到降低磨耗的效果。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式中予以详细说明。

附图说明

图1为本实用新型提供的耐磨铸球直径为60mm的铁模覆砂模具的结构示意图；

图2为图1中A-A的剖视图；

图3为本实用新型提供的耐磨铸球直径为70mm的铁模覆砂模具的结构示意图；

图4为图3中A-A的剖视图；

图5为本实用新型提供的耐磨铸球直径为80mm的铁模覆砂模具的结构示意图；

图6为图5中A-A的剖视图；

图中标号说明：10-上型板，101-直浇口，20-下型板，31-第一内压冒口，32-第二内压冒口，41-第一横浇道，42-第二横浇道，50-球碗，60-U型浇口。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体附图及实验例，进一步阐明本实用新型。

本实用新型提供了一种耐磨铸球的铁模覆砂模具，包括上型板10、下型板20及对应安装在所述上型板10中心位置的直浇口101，所述的铁模覆砂模具还包括第一内压冒口31、第二内压冒口32和球碗50；其中，所述的第一内压冒口31设置在所述上型板10、下型板20的四角位置处；所述的第二内压冒口32设置在相邻的第一内压冒口31之间；所述的第一内压冒口31经由第一横浇道41连通至所述的直浇口101，第二内压冒口32经由第二横浇道42连通至所述的直浇口101；

所述的球碗50作为盛装铁水以成型铸球的模块，其设有多个且位于所述第一内压冒口31、第二内压冒口32的四周，且在所述第一内压冒口31、第二内压冒口32与所述的球碗50之间均设有U型浇口60；其中，所述第一内压冒口31、第二内压冒口32位于所述U型浇口60处的弧度与所述球碗50的弧度之比为1:1。

本实用新型的发明人在长期的工作积累中发现，耐磨铸球的质量不仅与铁水的组成成分、浇铸时的温度、浇铸所用的时间、浇铸时的速度有关，还与覆砂模具的规格尺寸，即浇道、内压冒口乃至球碗50的布置位置和尺寸设计有关；或者说，基于本实用新型发明人的发现，该覆砂模具的设计对于最终生产得到的耐磨铸球的质量具有决定性的影响。

具体的，本实用新型中，通过在第一内压冒口31、第二内压冒口32与所述球碗50的连接处设置U型浇口60，并且，所述第一内压冒口31、第二内压冒口32位于所述U型浇口60处的弧度与所述球碗50的弧度之比为1:1；如此，确保了该覆砂模具具有更好的补缩效果、保温效果，以及生产得到的耐磨铸球更易剥落，断面形貌良好；在磨损过程中实现均匀磨损，避免发生耐磨铸球的严重失圆现象，达到降低磨耗的效果。

根据实用新型，结合图1、2所示，所述的球碗50设置有六个，其直径为60mm；所述球碗50、第一内压冒口31和第二内压冒口32的内表面覆有一层树脂砂，且在覆砂后，所述第一内压冒口31、第二内压冒口32的顶端比与其对应的球碗50的顶端高出18～25mm，所述第一内压冒口31、第二内压冒口32的底部比与其对应的球碗50的底部高7～15mm。

进一步的，所述第一内压冒口31与第二内压冒口32的大小相同，其直径为100～110mm；

所述第一横浇道41的长度为240～250mm，所述第二横浇道42的长度为105～115mm；

所述U型浇口60的内径为26～34mm。

结合图3、4所示，所述的球碗50还可以设置有五个，其直径为70mm，所述球碗50、第一内压冒口31和第二内压冒口32的内表面覆有一层树脂砂，且在覆砂后，所述第一内压冒口31、第二内压冒口32的顶端比与其对应的球碗50的顶端高出18～25mm，所述第一内压冒口31、第二内压冒口32的底部比与其对应的球碗50的底部高7～15mm。

进一步的，所述第一内压冒口31与第二内压冒口32的大小相同，其直径为85～95mm；

所述第一横浇道41的长度为245～255mm，所述第二横浇道42的长度为145～155mm；

所述U型浇口60的内径为26～34mm。

结合图5、6所示，所述的球碗50还可以设置为四个，其直径为80mm，所述球碗50、第一内压冒口31和第二内压冒口32的内表面覆有一层树脂砂，且在覆砂后，所述第一内压冒口31、第二内压冒口32的顶端比与其对应的球碗50的顶端高出17～30mm，所述第一内压冒口31、第二内压冒口32的底部比与其对应的球碗50的底部高12～22mm。

进一步的，所述第一内压冒口31与第二内压冒口32的大小相同，其直径为80～90mm；

所述第一横浇道41的长度为245～255mm，所述第二横浇道42的长度为133～143mm；

所述U型浇口60的内径为26～38mm。

以下通过具体的实施例对本实用新型提供的耐磨铸球的铁模覆砂模具做出进一步的说明。

本实用新型中所述的耐磨铸球的生产工序包括：

1)选材，选用大型角钢、废钢材；

2)电熔炉熔炼，根据不同产品需求加入铬、锰、钒、钛、稀土金属等；

3)结合全自动恒温浇铸生产线浇铸，一次成型；

4)掼制，使得铸件与砂型分离，回收旧砂；

5)热处理；

6)铸件产品检测，入库。

按照本实用新型提供的铁模覆砂模具生产得到直径为60mm、70mm、80mm的耐磨铸球，将其分别使用到φ4.2×13米普通硅酸盐水泥磨，带辊压机中，正常工况条件下单仓磨耗≤13克/吨水泥，同类厂家高铬球的磨耗为15～20g/吨水泥。通过该项数据可以看出，本实用新型提供的铁模覆砂模具，其生产制造的耐磨铸球的质量较好。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的特点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种耐磨铸球的铁模覆砂模具，包括上型板(10)、下型板(20)及对应安装在所述上型板(10)中心位置的直浇口(101)，其特征在于，还包括：

第一内压冒口(31)，设置在所述上型板(10)、下型板(20)的四角位置处；

第二内压冒口(32)，设置在相邻的第一内压冒口(31)之间；

其中，所述的第一内压冒口(31)经由第一横浇道(41)连通至所述的直浇口(101)，第二内压冒口(32)经由第二横浇道(42)连通至所述的直浇口(101)；

球碗(50)，设有多个且位于所述第一内压冒口(31)、第二内压冒口(32)的四周，且在所述第一内压冒口(31)、第二内压冒口(32)与所述的球碗(50)之间均设有U型浇口(60)；

其中，所述第一内压冒口(31)、第二内压冒口(32)位于所述U型浇口(60)处的弧度与所述球碗(50)的弧度之比为1:1。

2.根据权利要求1所述的耐磨铸球的铁模覆砂模具，其特征在于，所述的球碗(50)设置有六个，其直径为60mm；

所述球碗(50)、第一内压冒口(31)和第二内压冒口(32)的内表面覆有一层树脂砂，且在覆砂后，所述第一内压冒口(31)、第二内压冒口(32)的顶端比与其对应的球碗(50)的顶端高出18～25mm，所述第一内压冒口(31)、第二内压冒口(32)的底部比与其对应的球碗(50)的底部高7～15mm。

3.根据权利要求2所述的耐磨铸球的铁模覆砂模具，其特征在于，所述第一内压冒口(31)与第二内压冒口(32)的大小相同，其直径为100～110mm；

所述第一横浇道(41)的长度为240～250mm，所述第二横浇道(42)的长度为105～115mm；

所述U型浇口(60)的内径为26～34mm。

4.根据权利要求1所述的耐磨铸球的铁模覆砂模具，其特征在于，所述的球碗(50)设置有五个，其直径为70mm；

所述球碗(50)、第一内压冒口(31)和第二内压冒口(32)的内表面覆有一层树脂砂，且在覆砂后，所述第一内压冒口(31)、第二内压冒口(32)的顶端比与其对应的球碗(50)的顶端高出18～25mm，所述第一内压冒口(31)、第二内压冒口(32)的底部比与其对应的球碗(50)的底部高7～15mm。

5.根据权利要求4所述的耐磨铸球的铁模覆砂模具，其特征在于，所述第一内压冒口(31)与第二内压冒口(32)的大小相同，其直径为85～95mm；

所述第一横浇道(41)的长度为245～255mm，所述第二横浇道(42)的长度为145～155mm；

所述U型浇口(60)的内径为26～34mm。

6.根据权利要求1所述的耐磨铸球的铁模覆砂模具，其特征在于，所述的球碗(50)设置有四个，其直径为80mm；

所述球碗(50)、第一内压冒口(31)和第二内压冒口(32)的内表面覆有一层树脂砂，且在覆砂后，所述第一内压冒口(31)、第二内压冒口(32)的顶端比与其对应的球碗(50)的顶端高出17～30mm，所述第一内压冒口(31)、第二内压冒口(32)的底部比与其对应的球碗(50)的底部高12～22mm。

7.根据权利要求6所述的耐磨铸球的铁模覆砂模具，其特征在于，所述第一内压冒口(31)与第二内压冒口(32)的大小相同，其直径为80～90mm；

所述第一横浇道(41)的长度为245～255mm，所述第二横浇道(42)的长度为133～143mm；

所述U型浇口(60)的内径为26～38mm。

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