CN102102444A - 大型铸钢构件的拼装、定位施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种大型铸钢构件的拼装、定位施工方法。其施工工序为：在铸钢构件制作完毕后，在加工现场进行预拼装，使得铸钢件整体外观上的瑕疵和拼接工艺上的难点都在工厂里得到修整和解决，然后在施工现场通过专门的测量及定位安装技术，确保整个铸钢构筑物的整体安装精度。本施工技术能很好的解决中大型铸钢件的拼装精度，在今后同类结构施工中少走弯路，加快施工进度，提高工程质量，确保施工安全，有效节约经济成本。

Description

大型铸钢构件的拼装、定位施工方法
技术领域
本发明涉及一种大型铸钢构件的拼装、定位施工方法。
背景技术
随着我国的经济发展，大型建筑群应运而生，越来越多的钢结构的建筑物拔地而起，在施工中钢结构的拼装、定位施工是一个重要的工程节点，以前的钢结构比较规整，一般是工字钢，其连接定位相对容易且已成熟。而在目前的钢结构安装施工中，小型铸钢件与一般构件之间的连接比较常见，但是有一些大型的铸钢件与铸钢件之间的拼装、焊接，尤其以多个铸钢件组成一个庞大的异形铸钢构筑物更是少之又少，是当前亟待解决的一个施工难点。
发明内容：
本发明的目的是解决现有技术中大型的铸钢件与铸钢件之间的拼装、焊接，尤其以多个铸钢件组成一个庞大的异形铸钢构筑物所存在的精度难以提高，施工质量无法保证的问题，提供一种大型铸钢构件的拼装、定位施工方法。本发明设计大型铸钢构件的拼装、定位施工方法，其特征在于由下列步骤组成：(1)铸钢件的预拼装，在拼装有效区域铺设钢板，在钢板上进行支座固定以及标定投影坐标位置，在钢板上沿支座放置型钢，并将其连成整体，(2)在地面上设置平面胎架，将相邻的铸钢件进行地面组装，并焊接接口拼接板，在铸钢件的表面上适当位置处焊接安装吊耳，在每节铸钢件的上口焊接挡板，(3)拼装前首先进行脚手架的搭设，该脚手架在相应高度设置平台，(4)根据图纸尺寸确定出铸钢件与地面的支座节点的位置，同时在地面上投影出第一件最上端内侧点的位置，(5)在就位第一节铸钢构件时，首先选取其中一个作为安装基准，顺次检查其余铸钢构件与该基准铸钢构件的径向距离和环向距离，以确定铸钢构件的精确定位，(6)采用耳板与H型钢基础焊接固定，铸钢件与底板只在局部进行点焊，(7)第一节就位并固定后，在铸钢件的径向和环向皆设置刚性支撑，按上述步骤反复操作直至第一段全部拼装完毕，(8)再次进行尺寸复核，根据设计提供的定位坐标点，对高程控制，采用水准仪进行测量，环向定位控制采取将定位点投影到地面上，再借助卷尺进行复核的方法，对于复核过程中出现的偏差超差现象，用千斤顶、倒链进行调整，直至满足要求为准，(9)等所有工序都完成后，逆着拼装过程对拼接点螺栓进行拆卸，(10)构件拆卸完成后，同时拆除支撑脚手架及其他支撑，以便重新搭设满足第二段拼装要求的支撑系统，同时对钢板面上铺设的H型钢进行调整(11)第二段的拼装以第一段的最顶端的一节铸钢件作为第二段最底部的一节来拼装第二段，(12)重复步骤(1)到(9)直到所有分段全部完成；(13)将预装过并拆卸的铸钢件运到现场安装、定位，(14)现场的施工脚手采用满堂脚手，满堂脚手的搭设同铸钢件安装定位施工同步进行，即搭设到一定高度，安装一节铸钢件，然后继续搭设继续施工，(15)每一节铸钢件安装到位后，采用在每个铸钢件对接焊缝处临时焊接连接耳板，用高强度螺栓临时固定，调整位置尺寸后，拧紧螺栓，(16)铸钢件标高的测量依靠在在中心位置设置一个测量观测平台，对围绕在四周的铸钢构件做到全覆盖，观测平台随着铸钢件安装高度的提升而提升，(17)铸钢件安装位置的测量采用全站仪架位于构件外测进行测量，测量时在铸钢件棱角上设置棱镜放置点，设计人员提供该点的三维坐标供现场测量校正使用，(18)当同一平面内的各个铸钢件都校正完毕后，立即在铸钢件的径向和环向设置刚性支撑，确保其整体稳定性，(19)铸钢件焊接，(20)重复上述步骤(15)到(19)直到全部安装焊接完毕。本发明的优点是能够在预安装时及时发现并解决铸钢件在拼接中的问题，施工中少走弯路，加快施工进度，提高工程质量，确保施工安全，有效节约经济成本，保证在实际施工时，能够将总体的大型铸钢构件的拼装精确。
附图说明
图1为本发明的大型铸钢构件的总体结构效果图，
图2为本发明中的地面拼装铺设钢板及型钢示意图，
图3为本发明的预拼装分段的示意图，
图4为本发明的预拼装分段中的脚手架平面示意图，
图5为本发明的实际安装时的刚性支撑示意图，
图6为本发明的实际安装时的测量示意图，
图7为本发明的实际安装时的施工脚手架和大型铸钢构件的总体结构图。
下面结合实例对本发明作详细使用说明。
具体实施方式：
(1)铸钢件的预拼装，在拼装有效区域铺设钢板，在钢板上进行支座固定以及标定投影坐标位置，在钢板上沿支座放置型钢，并将其连成整体，(2)在地面上设置平面胎架，将相邻的铸钢件进行地面组装，并焊接接口拼接板，在铸钢件的表面上适当位置处焊接安装吊耳，在每节铸钢件的上口焊接挡板，(3)拼装前首先进行脚手架的搭设，该脚手架在相应高度设置平台，(4)根据图纸尺寸确定出铸钢件与地面的支座节点的位置，同时在地面上投影出第一件最上端内侧点的位置，(5)在就位第一节铸钢构件时，首先选取其中一个作为安装基准，顺次检查其余铸钢构件与该基准铸钢构件的径向距离和环向距离，以确定铸钢构件的精确定位，(6)采用耳板与H型钢基础焊接固定，铸钢件与底板只在局部进行点焊，(7)第一节就位并固定后，在铸钢件的径向和环向皆设置刚性支撑，按上述步骤反复操作直至第一段全部拼装完毕，(8)再次进行尺寸复核，根据设计提供的定位坐标点，对高程控制，采用水准仪进行测量，环向定位控制采取将定位点投影到地面上，再借助卷尺进行复核的方法，对于复核过程中出现的偏差超差现象，用千斤顶、倒链进行调整，直至满足要求为准，(9)等所有工序都完成后，逆着拼装过程对拼接点螺栓进行拆卸，(10)构件拆卸完成后，同时拆除支撑脚手架及其他支撑，以便重新搭设满足第二段拼装要求的支撑系统，同时对钢板面上铺设的H型钢进行调整(11)第二段的拼装以第一段的最顶端的一节铸钢件作为第二段最底部的一节来拼装第二段，(12)重复步骤(1)到(9)直到所有分段全部完成；(13)将预装过并拆卸的铸钢件运到现场安装、定位，(14)现场的施工脚手采用满堂脚手，满堂脚手的搭设同铸钢件安装定位施工同步进行，即搭设到一定高度，安装一节铸钢件，然后继续搭设继续施工，(15)每一节铸钢件安装到位后，采用在每个铸钢件对接焊缝处临时焊接连接耳板，用高强度螺栓临时固定，调整位置尺寸后，拧紧螺栓，(16)铸钢件标高的测量依靠在在中心位置设置一个测量观测平台，对围绕在四周的铸钢构件做到全覆盖，观测平台随着铸钢件安装高度的提升而提升，(17)铸钢件安装位置的测量采用全站仪架位于构件外测进行测量，测量时在铸钢件棱角上设置棱镜放置点，设计人员提供该点的三维坐标供现场测量校正使用，(18)当同一平面内的各个铸钢件都校正完毕后，立即在铸钢件的径向和环向设置刚性支撑，确保其整体稳定性，(19)铸钢件焊接，(20)重复上述步骤(15)到(19)直到全部安装焊接完毕。

Claims (1)

1.大型铸钢构件的拼装、定位施工方法，其特征在于由下列步骤组成：
(1)铸钢件的预拼装，在拼装有效区域铺设钢板，在钢板上进行支座固定以及标定投影坐标位置，在钢板上沿支座放置型钢，并将其连成整体，(2)在地面上设置平面胎架，将相邻的铸钢件进行地面组装，并焊接接口拼接板，在铸钢件的表面上适当位置处焊接安装吊耳，在每节铸钢件的上口焊接挡板，(3)拼装前首先进行脚手架的搭设，该脚手架在相应高度设置平台，(4)根据图纸尺寸确定出铸钢件与地面的支座节点的位置，同时在地面上投影出第一件最上端内侧点的位置，(5)在就位第一节铸钢构件时，首先选取其中一个作为安装基准，顺次检查其余铸钢构件与该基准铸钢构件的径向距离和环向距离，以确定铸钢构件的精确定位，(6)采用耳板与H型钢基础焊接固定，铸钢件与底板只在局部进行点焊，(7)第一节就位并固定后，在铸钢件的径向和环向皆设置刚性支撑，按上述步骤反复操作直至第一段全部拼装完毕，(8)再次进行尺寸复核，根据设计提供的定位坐标点，对高程控制，采用水准仪进行测量，环向定位控制采取将定位点投影到地面上，再借助卷尺进行复核的方法，对于复核过程中出现的偏差超差现象，用千斤顶、倒链进行调整，直至满足要求为准，(9)等所有工序都完成后，逆着拼装过程对拼接点螺栓进行拆卸，(10)构件拆卸完成后，同时拆除支撑脚手架及其他支撑，以便重新搭设满足第二段拼装要求的支撑系统，同时对钢板面上铺设的H型钢进行调整(11)第二段的拼装以第一段的最顶端的一节铸钢件作为第二段最底部的一节来拼装第二段，(12)重复步骤(1)到(9)直到所有分段全部完成；(13)将预装过并拆卸的铸钢件运到现场安装、定位，(14)现场的施工脚手采用满堂脚手，满堂脚手的搭设同铸钢件安装定位施工同步进行，即搭设到一定高度，安装一节铸钢件，然后继续搭设继续施工，(15)每一节铸钢件安装到位后，采用在每个铸钢件对接焊缝处临时焊接连接耳板，用高强度螺栓临时固定，调整位置尺寸后，拧紧螺栓，(16)铸钢件标高的测量依靠在在中心位置设置一个测量观测平台，对围绕在四周的铸钢构件做到全覆盖，观测平台随着铸钢件安装高度的提升而提升，(17)铸钢件安装位置的测量采用全站仪架位于构件外测进行测量，测量时在铸钢件棱角上设置棱镜放置点，设计人员提供该点的三维坐标供现场测量校正使用，(18)当同一平面内的各个铸钢件都校正完毕后，立即在铸钢件的径向和环向设置刚性支撑，确保其整体稳定性，(19)铸钢件焊接，(20)重复上述步骤(15)到(19)直到全部安装焊接完毕。
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