CN102092395B - 用于铁路客车的模块化地板 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于铁路客车的模块化地板，包括基准模块和互用模块；基准模块包括基准矩形板和固定在基准矩形板背面的若干基准横梁，基准横梁的两端超出基准矩形板的两侧边形成基准安装座；互用模块包括互用矩形板和固定在互用矩形板背面的若干互用横梁，互用横梁的一端超出互用矩形板的一侧边形成互用安装座，另一端收于互用矩形板的另一侧边以内形成互用安装缺口；互用安装缺口与基准安装座、或互用安装座经第一紧固件固定连接；基准安装座和互用安装座分别与安装板经第一紧固件固定连接，安装板与焊接在客车地面上的连接铁经第二紧固件固定连接。本发明地板便于搬运和安装，使生产环境有序，提高生产效率，降低劳动强度。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于铁路客车的模块化地板，属于特种车辆内装技术领域。
背景技术
据申请人了解，现有的用于铁路客车的地板是散组装地板，需要先将木梁运上客车，并用螺栓拧在客车地面上，然后再将胶合板运上客车，并用木螺钉固定在木料上。由于客车空间有限，且木梁和胶合板数量较大，不但会增加工人劳动强度、影响其生产效率，而且很容易造成生产环境混乱、工人不易操作等问题。因此，亟需一种易于操作、能降低劳动强度、提高生产效率、有利于保持生产环境秩序的地板。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术存在的问题，提供一种用于铁路客车的模块化地板，该地板便于搬运和安装，有效减少在车上组装的零部件，使生产环境有序，能提高产品质量，提高生产效率，降低工人劳动强度，并最终缩短车辆的制造周期。
本发明解决其技术问题的技术方案如下：一种用于铁路客车的模块化地板，其特征是，包括基准模块和互用模块；所述基准模块包括基准矩形板和固定在基准矩形板背面的若干基准横梁，所述基准横梁的两端超出基准矩形板的两侧边形成基准安装座；所述互用模块包括互用矩形板和固定在互用矩形板背面的、按所述基准模块的基准横梁位置分布的若干互用横梁，所述互用横梁的一端超出互用矩形板的一侧边形成互用安装座，另一端收于互用矩形板的另一侧边以内形成互用安装缺口；所述互用模块的互用安装缺口与相邻所述基准模块的基准安装座、或相邻所述互用模块的互用安装座经第一紧固件固定连接；所述基准安装座和互用安装座分别与安装板经第一紧固件固定连接，所述安装板与焊接在客车地面上的连接铁经第二紧固件固定连接。
本发明进一步的技术方案如下：
1、所述基准模块的基准矩形板上开有与客车地面定位孔对准的基准定位孔，所述基准定位孔和客车地面定位孔经同一个定位螺栓对准固定；
2、所述互用模块的互用安装缺口形状与相邻所述基准模块的基准安装座、或相邻所述互用模块的互用安装座形状吻合；
3、所述连接铁的中部向上凸出呈一平面，该平面与安装板固定连接；所述连接铁的两侧向外延伸出侧沿，该侧沿与客车地面焊接；
4、所述安装板与连接铁之间设有橡胶垫；
5、所述基准模块的相邻基准横梁之间充填有聚氯乙烯防寒材料；
6、所述互用模块的相邻互用横梁之间充填有聚氯乙烯防寒材料；
7、相邻所述连接铁之间充填有玻璃棉防寒材料；
8、所述第一紧固件为木螺钉；所述第二紧固件为防转螺母螺栓。
本发明的有益效果如下：
1、将地板模块化为基准模块和互用模块，各类模块的组装均在车外完成，组装完成后再运至车上，将各个模块拼接起来即可完成客车地板的安装；基准模块和互用模块的体积均较小，便于搬运和安装，只需两人即可抬上车，四人即可快速安装完毕；采用模块化地板，可使车上生产环境有序，能提高产品质量，提高生产效率，降低工人劳动强度，并最终缩短车辆的制造周期。
2、基准模块的基准横梁、互用模块的互用横梁起承重作用；基准安装座、互用安装座为相邻模块提供安装连接点；互用安装缺口则为互用模块安装连接至基准/互用安装座预留空间；与基准/互用安装座固定连接的安装板可增大受力面积、降低压强，起到缓冲作用。
3、基准定位孔和客车地面定位孔通过定位螺栓固定，可将基准模块准确定位于预定位置，有利于客车地板快速安装。
4、互用安装缺口形状与基准/互用安装座形状吻合，可消除相邻模块的间隙，使拼合安装后的整个地板具有良好的稳固性能。
5、连接铁采用中部向上凸出呈一平面、两侧向外延伸出侧沿的构造，在用料较少的情况下实现良好的承重性能，起到进一步的缓冲作用。
6、相邻基准/互用横梁之间充填有聚氯乙烯防寒材料，相邻连接铁之间充填有玻璃棉防寒材料，这两处防寒材料的搭配可在成本较低的前提下实现良好的保温效果。
附图说明
图1为本发明实施例安装后的客车地板示意图。
图2为图1实施例基准模块示意图。
图3为图2的A-A截面示意图。
图4为图2的B-B截面示意图。
图5为图2的C向示意图。
图6为图1实施例互用模块示意图。
图7为图6的D向示意图。
图8为图1实施例地板的装配示意图。
具体实施方式
下面参照附图并结合实施例对本发明作进一步详细描述。但是本发明不限于所给出的例子。
实施例
本实施例的用于铁路客车的模块化地板如图1-7所示，包括基准模块1和互用模块2；基准模块1包括基准矩形板11和固定在基准矩形板11背面的若干基准横梁12，基准横梁12的两端超出基准矩形板11的两侧边形成基准安装座121；互用模块2包括互用矩形板21和固定在互用矩形板21背面的、按基准模块1的基准横梁12位置分布的若干互用横梁22，互用横梁22的一端超出互用矩形板21的一侧边形成互用安装座221，另一端收于互用矩形板21的另一侧边以内形成互用安装缺口222；互用模块22的互用安装缺口222与相邻基准模块1的基准安装座121、或相邻互用模块22的互用安装座221经第一紧固件31固定连接；基准安装座121和互用安装座221分别与安装板3经第一紧固件31固定连接，安装板3与焊接在客车地面上的连接铁4经第二紧固件32固定连接。第一紧固件31为木螺钉；第二紧固件32为防转螺母螺栓。
基准模块1的基准矩形板11上开有与客车地面定位孔5对准的基准定位孔13，基准定位孔13和客车地面定位孔5经同一个定位螺栓6对准固定。
互用模块2的互用安装缺口222形状与相邻基准模块1的基准安装座121、或相邻互用模块2的互用安装座221形状吻合。
连接铁4的中部向上凸出呈一平面41，该平面41与安装板3固定连接；连接铁4的两侧向外延伸出侧沿42，该侧沿42与客车地面焊接。安装板3与连接铁4之间设有橡胶垫7；
基准模块1的相邻基准横梁12之间充填有聚氯乙烯防寒材料8；互用模块2的相邻互用横梁22之间充填有聚氯乙烯防寒材料8；相邻连接铁4之间充填有玻璃棉防寒材料9。
本实施例将地板模块化为基准模块和互用模块，各类模块的组装均在车外完成，组装完成后再运至车上，将各个模块拼接起来即可完成客车地板的安装；基准模块和互用模块的体积均较小，便于搬运和安装，只需两人即可抬上车，四人即可快速安装完毕；采用模块化地板，可使车上生产环境有序，能提高产品质量，提高生产效率，降低工人劳动强度，并最终缩短车辆的制造周期。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (9)
1.一种用于铁路客车的模块化地板，其特征是，包括基准模块和互用模块；所述基准模块包括基准矩形板和固定在基准矩形板背面的若干基准横梁，所述基准横梁的两端超出基准矩形板的两侧边形成基准安装座；所述互用模块包括互用矩形板和固定在互用矩形板背面的、按所述基准模块的基准横梁位置分布的若干互用横梁，所述互用横梁的一端超出互用矩形板的一侧边形成互用安装座，另一端收于互用矩形板的另一侧边以内形成互用安装缺口；所述互用模块的互用安装缺口与相邻所述基准模块的基准安装座、或相邻所述互用模块的互用安装座经第一紧固件固定连接；所述基准安装座和互用安装座分别与安装板经第一紧固件固定连接，所述安装板与焊接在客车地面上的连接铁经第二紧固件固定连接。
2.根据权利要求1所述的用于铁路客车的模块化地板，其特征是，所述基准模块的基准矩形板上开有与客车地面定位孔对准的基准定位孔，所述基准定位孔和客车地面定位孔经同一个定位螺栓对准固定。
3.根据权利要求1所述的用于铁路客车的模块化地板，其特征是，所述互用模块的互用安装缺口形状与相邻所述基准模块的基准安装座、或相邻所述互用模块的互用安装座形状吻合。
4.根据权利要求1所述的用于铁路客车的模块化地板，其特征是，所述连接铁的中部向上凸出呈一平面，该平面与安装板固定连接；所述连接铁的两侧向外延伸出侧沿，该侧沿与客车地面焊接。
5.根据权利要求4所述的用于铁路客车的模块化地板，其特征是，所述安装板与连接铁之间设有橡胶垫。
6.根据权利要求1至5任意一项所述的用于铁路客车的模块化地板，其特征是，所述基准模块的相邻基准横梁之间充填有聚氯乙烯防寒材料。
7.根据权利要求1至5任意一项所述的用于铁路客车的模块化地板，其特征是，所述互用模块的相邻互用横梁之间充填有聚氯乙烯防寒材料。
8.根据权利要求1至5任意一项所述的用于铁路客车的模块化地板，其特征是，相邻所述连接铁之间充填有玻璃棉防寒材料。
9.根据权利要求1至5任意一项所述的用于铁路客车的模块化地板，其特征是，所述第一紧固件为木螺钉；所述第二紧固件为防转螺母螺栓。
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