CN102091788B - 一种生产铁基弥散强化材料的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种生产铁基弥散强化材料的方法，属于氧化物弥散强化材料技术领域。本发明提供了一种有工业应用价值，成本低廉的弥散强化铁基材料的粉末冶金制备方法，在工业酸洗废液中加入氯化钇后，利用Ruthner-喷雾焙烧技术工艺对酸洗废液进行处理，溶液在喷雾焙烧过程中被雾化成为微小液滴，使液滴同气体发生接触并干燥成粉末，粉末在空气中加热成为金属氧化物。将所得金属氧化物混合粉在氢气流中还原后得到氧化钇弥散强化铁粉。该弥散强化铁粉经致密化后得到高性能的弥散强化铁材料。该方法制备出的铁基弥散强化材料制备工艺简单，直接利用钢厂酸洗废液工艺即可，成本低廉，且制备出的弥散强化铁基材料性能优异，适合大规模生产。

Description

一种生产铁基弥散强化材料的方法
技术领域
本发明属于金属材料领域，属于氧化物弥散强化材料的范畴。特别提供了一种利用工业盐酸酸洗液回收过程低成本大规模工业化制备氧化钇氧化铁混合氧化物粉末，再经过还原，致密化工艺制备铁基弥散强化材料的工艺。 
本发明的氧化物弥散强化铁基材料，因为其成本低性能好，除可以使用在核聚变反应堆第一壁材料等要求优异的高温强度和蠕变强度的场合，还可以用于制备低成本高性能的粉末冶金零件。 
背景技术
随着科学技术的迅猛发展，各种热力机械(燃气轮机、喷气发动机、火箭)，宇航工业，原子能工业对耐热材料的高温强度与耐腐蚀性能的要求越来越高。目前，传统的耐热金属材料一般采用固溶强化和析出相的沉淀硬化作为其主要的强化手段，但析出相在高温下会聚集长大或重新固溶于基体中，失去了强化作用，限制了其使用温度；另一方面，固溶强化元素均极大的降低抗氧腐蚀性能。而铁基氧化物弥散强化材料通过稳定的氧化物弥散相增强金属，可以克服上述限制，提高一般金属的高温性能和力学性能，更有效提高高温合金的热稳定性和硬度、强度。 
弥散强化是靠在金属中加入或形成一般是较稳定的第二相粒子以强化合金的方法。第二相粒子是人为加入到基体材料中的，均匀、细小，具有很好的热稳定性和化学稳定性，能够钉扎位错、晶界、亚晶界，阻碍位错的移动，从而强化材料，并且将合金加热到较高温度下，它们不再发生溶解，强化效果可以维持到接近合金的熔点(0.8-0.9T熔点)，使得弥散强化材料在接近熔点附近仍然具有很高的强度、蠕变性能和抗氧化性能。这样可以很大程度上挖掘材料的潜力，充分利用金属材料。金属材料中产生强化效果的第二相粒子，必须是比较均匀地分散于金属中的细小颗粒，一般认为氧化物颗粒越细小，分布越均匀，材料性能的提高就越显著。 
目前，在制备铁基氧化物弥散材料上主要采用机械合金化技术，以Fe为原始粉末，以Cr，Al，Ti，Mo等为中间合金粉末，以Y2O3为第二相弥散强化粒子，通过机械合金化工艺制备。这种方法存在成本高，不易控制，易引入杂质，污染合金，生产周期长等缺点，难以实现大规模化工业生产。高生产成本限制铁基弥散强化材料的使用范围，目前仅仅用于高端行业，因此，开发一种低成本铁基氧化物弥散强化块体材料的制备工艺具有重要的现实意义和很大的市场潜力。 
发明内容
本发明的目的在于提供一种有工业应用价值，成本低廉的弥散强化铁基材料的粉末冶金制备方法，即利用工业盐酸酸洗液回收过程低成本大规模工业化制备氧化钇氧化铁混合氧化物粉末，再经过还原，两种不同致密化过程制备出针对不同需求的铁基弥散强化材料的工艺。解决现有方法成本高，不易控制，生产周期长等缺点。 
热轧带钢经过盐酸酸洗后，方能进行冷轧，酸洗时，带钢表面铁及氧化皮被盐酸洗掉，消耗的盐酸转变成为以FeCl2为主的氯化物，溶解在盐酸溶液中。其主要反应化学方程式为： 
Fe+2HCl＝FeCl2+H2O 
FeO+2HCl＝FeCl2+H2O 
目前国内外基本采用Ruthner-喷雾焙烧技术工艺对酸洗废液进行处理，盐酸再生的同时得到大量副产品Fe2O3。 
本发明的原理是：基于经喷雾干燥的盐混合物的选择还原，将氯化钇加入酸洗废液中，利用酸洗废液回收过程中的喷雾焙烧过程，制备出含有氧化钇弥散相金属氧化物混合粉末。将氯化钇加入酸洗废液后，得到含有氯化铁、氯化亚铁和氯化钇的溶液，溶液在喷雾焙烧过程中被雾化成为微小液滴，使液滴同气体发生接触并干燥成粉末，粉末在空气中加热成为金属氧化物。 
其主要反应化学方程式为： 
4FeCl2+4H2O+O2＝2Fe2O3+8HCl↑ 
2FeCl3+3H2O＝Fe2O3+6HCl↑ 
2YCl3+3H2O＝Y2O3+6HCl↑ 
将所得超细金属氧化物混合粉在氢气流中选择性还原后得到氧化钇弥散强化铁粉，再进行致密化工艺。弥散分布在基体中的氧化物颗粒可以阻碍晶粒长大，容易获得稳定的晶粒尺寸，因此在冷压烧结时可以采用较高的烧结温度得到高致密度。 
具体工艺步骤如下： 
a、将氯化钇加入含铁的盐酸酸洗废液(酸洗废液中铁的浓度为50-150g/L)中，得到含有基体金属离子和弥散相金属离子的酸洗废液，基体金属离子最终生成金属单质，弥散相金属离子最终生成弥散相氧化物；将原料折合成弥散相氧化物和基体金属的质量时，弥散相氧化物占总合金的质量分数在0.1-2％。 
b、将含有基体金属离子和弥散相金属离子酸洗废液进入预浓缩器，浓缩废酸，浓缩后的铁的浓度为600-1500g/L； 
c、将被浓缩的废酸经焙烧炉炉顶的喷嘴雾化喷洒成微小液滴，浓缩酸中的氯化铁颗粒在 燃烧的气体中被焙烧成游离的氯化氢和氧化铁，氯化钇焙烧成游离的氯化氢和氧化钇。 
d、混合氧化物在900-1000℃下在氢气气氛中还原，还原时间为60-90分钟，得到氧化钇弥散相的弥散强化铁粉末。 
e、弥散强化铁粉末采用冷压烧结过程或热挤压过程进行致密化，得到铁基弥散强化材料。 
冷压烧结过程为：将弥散强化铁粉末冷压成型，冷压成型过程采用模压或冷等静压。模压压制压力为：600-1200Mpa，冷等静压压力200-300MPa，保压时间为30-90分钟，采用真空烧结工艺，烧结工艺为1300-1400℃，保温60-120分钟，真空度为0.1-0.01Pa。 
热挤压过程为：将弥散强化铁粉末装入包套中，先在真空度10-1-10-2pa下抽真空1-2小时，加热到1150-1250℃进行热挤压，使弥散强化铁粉末固化。 
本发明的优点在于： 
利用现有的生产工艺制备低成本的弥散铁粉，在制备混合氧化物粉末时，除了增加弥散相原料氯化钇的成本外，基本不需外加成本，并根据不同使用情况需求分别提供对应两种致密化工艺，其中冷压烧结成本较低，热挤压工艺成本较高，但与冷压烧结相比性能更好。本发明制备的铁基弥散强化材料的致密度高，采用冷压烧结工艺平均致密度可以达到97％以上，含Y2O3弥散相1％的材料室温抗拉强度达到400MPa，采用热挤压工艺的平均致密度可以达到99％以上，含Y2O3弥散相1％的材料室温抗拉强度达到600MPa。 
具体实施方式
实施例1：0.1％Y2O3弥散强化铁材料 
(1)将氯化钇加入盐酸酸洗废液(酸洗废液中铁的浓度为50g/L)中，得到含有基体金属离子和弥散相金属离子的酸洗废液，基体金属离子最终生成金属单质，弥散相金属离子最终生成弥散相氧化物；将原料折合成弥散相氧化物和基体金属的质量时，弥散相氧化物占总合金的质量分数在0.1％； 
(2)将含有基体金属离子和弥散相金属离子酸洗废液进入预浓缩器，浓缩废酸，浓缩后的铁的浓度为600g/L； 
(3)将被浓缩的废酸经焙烧炉炉顶的喷嘴雾化喷洒成微小液滴，浓缩酸中的氯化铁颗粒在燃烧的气体中被焙烧成游离的氯化氢和氧化铁，氯化钇焙烧成游离的氯化氢和氧化钇； 
(4)混合氧化物在900℃下在氢气气氛中还原，还原时间为90分钟，得到氧化钇弥散相的弥散强化铁粉末； 
(5)将弥散强化铁粉模压成型，压制压力为：600Mpa，采用真空烧结工艺，烧结温度1300℃，保温120分钟。 
实施例2：1.0％Y2O3弥散强化铁材料 
(1)将氯化钇加入盐酸酸洗废液(酸洗废液中铁的浓度为100g/L)中，得到含有基体金属离子和弥散相金属离子的酸洗废液，基体金属离子最终生成金属单质，弥散相金属离子最终生成弥散相氧化物；将原料折合成弥散相氧化物和基体金属的质量时，弥散相氧化物占总合金的质量分数在1％； 
(2)将含有基体金属离子和弥散相金属离子酸洗废液进入预浓缩器，浓缩废酸，浓缩后的铁的浓度为1000g/L； 
(3)将被浓缩的废酸经焙烧炉炉顶的喷嘴雾化喷洒成微小液滴，浓缩酸中的氯化铁颗粒在燃烧的气体中被焙烧成游离的氯化氢和氧化铁，氯化钇焙烧成游离的氯化氢和氧化钇； 
(4)混合氧化物在950℃下在氢气气氛中还原，还原时间为75分钟，得到氧化钇弥散相的弥散强化铁粉末； 
(5)将弥散强化铁粉冷等静压成型，压制压力为：200Mpa，保压时间为60分钟采用真空烧结工艺，烧结温度1400℃，保温120分钟。 
实施例3：2.0％Y2O3弥散强化铁合金 
(1)将氯化钇加入盐酸酸洗废液(酸洗废液中铁的浓度为150g/L)中，得到含有基体金属离子和弥散相金属离子的酸洗废液，基体金属离子最终生成金属单质，弥散相金属离子最终生成弥散相氧化物；将原料折合成弥散相氧化物和基体金属的质量时，弥散相氧化物占总合金的质量分数在2％； 
(2)将含有基体金属离子和弥散相金属离子酸洗废液进入预浓缩器，浓缩废酸，浓缩后的铁的浓度为1500g/L； 
(3)将被浓缩的废酸经焙烧炉炉顶的喷嘴雾化喷洒成微小液滴，浓缩酸中的氯化铁颗粒在燃烧的气体中被焙烧成游离的氯化氢和氧化铁，氯化钇焙烧成游离的氯化氢和氧化钇； 
(4)混合氧化物在1000℃下在氢气气氛中还原，还原时间为60分钟，得到氧化钇弥散相的弥散强化铁粉末； 
(5)将弥散强化铁粉末装入包套中，先在真空度10-2pa下抽真空2小时，加热到1250℃进行热挤压，使弥散强化铁粉末固化。 

Claims (4)

1.一种生产铁基弥散强化材料的方法，其特征在于：
步骤一、将氯化钇加入到含铁的盐酸酸洗废液中，得到含有基体金属离子和弥散相金属离子的酸洗废液，基体金属离子最终生成金属单质，弥散相金属离子最终生成弥散相氧化物；将原料折合成弥散相氧化物和基体金属的质量时，弥散相氧化物占总合金的质量分数为0.1-2%；
步骤二、将含有基体金属离子和弥散相金属离子酸洗废液进入预浓缩器，浓缩废酸； 
步骤三、将浓缩废酸经焙烧炉炉顶的喷嘴雾化喷洒成微小液滴进行焙烧，浓缩废酸中的氯化铁颗粒在燃烧的气体中被焙烧成游离的氯化氢和氧化铁，氯化钇焙烧成游离的氯化氢和氧化钇，得到氧化铁和氧化钇的混合氧化物； 
步骤四、将混合氧化物在900-1000℃氢气气氛中还原，还原时间为60-90分钟，得到氧化钇弥散相的弥散强化铁粉末； 
步骤五、弥散强化铁粉末采用冷压烧结过程或热挤压过程进行致密化，得到铁基弥散强化材料。
2.如权利要求1所述的生产铁基弥散强化材料的方法，其特征在于：所述的冷压烧结过程为：
a、将弥散强化铁粉末冷压成型，冷压成型过程采用模压或冷等静压；模压压制压力为：600-1200Mpa，冷等静压压力200-300MPa，保压时间为30-90分钟； 
b、将冷压成型的弥散强化铁粉末进行真空烧结，烧结温度为1300-1400℃，保温60-120分钟，真空度为0.1-0.01Pa。
3.如权利要求1所述的生产铁基弥散强化材料的方法，其特征在于：所述的步骤一中的含铁的盐酸酸洗废液，其中含铁的浓度为50-150g/L。
4.如权利要求1所述的生产铁基弥散强化材料的方法，其特征在于：所述的步骤二中浓缩废酸过程中，使浓缩后的废酸中铁的浓度为600-1500g/L。
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