CN102083565B - 液压成形加工方法及液压成形加工品 - Google Patents

Abstract

目的为以不残留压曲和皱纹的方式液压成形加工扩管的区域长的液压成形加工品，在将上述金属管的两端的位置固定了的状态下，或在进行了整个轴向推压量的10％以下的轴向推压的状态下使内压上升，接着，在实施第一工序后，实施第二工序，其后，在实施第三工序后，在重复进行一次或多次上述第一工序至第三工序后，在不进行轴向推压或在进行了整个轴向推压量的10％以下的轴向推压的状态下使内压上升，所述第一工序通过在将内压保持为一定压力的同时进行轴向推压而使上述金属管的端部附近进行扩管，所述第二工序通过不进行轴向推压地仅使内压上升来使上述金属管的中央部进行扩管，所述第三工序不进行轴向推压地仅使内压下降到上述一定压力的值，从而得到液压成形加工品。

Description

液压成形加工方法及液压成形加工品

技术领域

本发明涉及将金属管放入模具，将该模具合模后，通过在管内负载内压和管轴方向的压入（以下，称为轴向推压）而加工为预定形状的液压成形加工方法及通过该方法加工的液压成形加工品。 

背景技术

近年来，液压成形加工正在以汽车部件领域为中心而扩大应用。作为液压成形加工的优点，可举出能用一根金属管来加工以往由多个冲压加工品构成的汽车部件的所谓部件统一所产生的成本降低，除此之外还有焊接部位减少所带来的轻量化等。 

但是，由于作为原材料的金属管通常是相同截面，因此扩管率（液压成形加工后的周长相对于管坯的周长之比）大的形状难以加工。 

此外，虽然液压成形加工的难度不仅受到扩管率的影响，还受到截面形状和有无压曲等的影响，但是，特别地，进行扩管的部位的长度的影响很大。 

例如，在图1（a）那样的T形成形中，由于进行扩管的长度短，因此即使是以1.6以上的大扩管率也能容易地加工。与之相对，在图1（b）那样的进行扩管的部位长的形状中，即使扩管率没有那么大也难以加工。 

在扩管的部位长的液压成形加工中，在没有负载较大的轴向推压时管的壁厚变薄并破裂，但是在轴向推压量较大时，易于产生管轴方向的压曲和皱纹。 

再有，扩管的部位长是指在该区域中在初期状态下金属管和模具未接触，因此更易于产生压曲和皱纹。 

限于本发明的发明人所知，扩管率为1.35以上的区域具有原金属管外径3.5倍以上的液压成形加工品没有见到。 

通常，为了在液压成形加工中防止压曲和皱纹，反复试验内压和轴向 推压的负载路径（以下简称为负载路径）而求出适当的负载路径是重要的。 

在图2中表示负载路径的普通例子。该例子的构成包括：首先仅使内压上升的阶段1（也存在为了封闭管端而伴随微小的轴向推压的情况）、折线状地负载内压和轴向推压的阶段2、为了将角部加工锐利而仅使内压上升的阶段3（既有在没有角部的形状下省略的情况，也有为了确保管端的密封而伴随微小的轴向推压的情况）。 

其中，虽然求出了阶段2的适当路径但却大费周折，且很大地依赖于液压成形技术人员的熟练程度。 

虽然在专利文献1中介绍了其一个例子，但该方法是预先制作分割边界线和皱纹边界线，在这两个边界线之间选择负载路径的方法。 

但是，实际上，制作这两个边界线是困难的，通常，需要进行很多的实验和数值解析的反复试验。此外，边界线自身为折线状的情况也很多，因此用于确定该折线的变数增多从而反复试验需要很大的劳力。 

此外，在专利文献2中，提出了随着轴向推压而使内压周期性变化的方法。例如，其图3所示那样的使内压如矩形波（a）和正弦波（b）那样地变化的方法。 

虽然提出该方法以作为防止破裂的方法，但在其后的研究中，报告了对于皱纹的抑制也有效果（参照非专利文献1）。但是，该方法的负载路径相对于上述折线状的负载路径的变数，波形、周期、振幅等的变数增加，因此更难以求出适当的负载路径。 

作为液压成形扩管的区域长的形状的情况下的方法，除了上述那样的负载路径所产生的方法以外，也有在模具上下功夫的方法。 

例如，在专利文献3中，通过并用可动模具和计数器来防止金属管的压曲的同时实现长区域的扩管。 

但是，该方法的模具构造非常复杂，因此模具费用增高。再有，加工中的控制项目不仅是内压和轴向推压（可动模具所产生的轴向推压），而且计数器的后退位置也需要可控制的设备。此外，控制的项目增加，因此为乐求出适当的负载路径，而更需要熟练和反复试验。 

现有技术文献 

专利文献 

专利文献1：日本特开2004-230433号公报 

专利文献2：日本特开2000-84625号公报 

专利文献3：日本特开2004-314151号公报 

非专利文献 

非专利文献1：平成16年度塑性加工春季演讲会论文集，（2004），405页 

非专利文献2：平成12年度塑性加工春季演讲会论文集，（2000），433页 

发明内容

发明要解决的问题 

本发明是能够将扩管的区域长的液压成形加工品不残留压曲和皱纹地进行加工的加工方法，而且，提出了尽可能不需要熟练和反复试验的加工方法。而且，也提出了用该加工方法加工的液压成形加工品。 

用于解决问题的方案 

为解决此类问题，本发明的主旨如下： 

（1）一种液压成形加工方法，在将金属管配置在液压成形模具内的状态下，向该金属管内部供给压力介质而负载内压，从上述金属管的两端通过推压冲头进行轴向推压而使上述金属管成形为预定形状，其特征在于，具有：在将上述金属管的两端的位置固定了的状态下，或在进行了整个轴向推压量的10%以下的轴向推压的状态下使内压上升到一定压力的工序；在使内压上升到一定压力的上述工序之后，通过在将内压保持为一定压力的同时进行轴向推压而使上述金属管的端部附近进行扩管的第一工序；在上述第一工序之后，通过不进行轴向推压地仅使内压上升来使上述金属管的中央部进行扩管的第二工序；在上述第二工序之后，不进行轴向推压地仅使内压下降到上述一定压力的值的第三工序；以及在重复进行一次或多次上述第一工序至上述第三工序之后，在不进行轴向推压或在进行了整个轴向推压量的10%以下的轴向推压的状态下使内压上升的工序。 

（2）一种液压成形加工方法，在将金属管配置在液压成形模具内的状态下，向该金属管内部供给压力介质而负载内压，在对可动模具进行轴向推压的同时与此相伴地从上述金属管的两端进行轴向推压而使上述金属管 成形为预定形状，其特征在于，具有：在将上述金属管的两端及可动模具的位置固定了的状态下，或在进行了整个轴向推压量的10%以下的轴向推压的状态下使内压上升到一定压力的工序；在使内压上升到一定压力的上述工序之后，通过在将内压保持为一定压力的同时将上述可动模具以及上述金属管的两端同时进行轴向推压而使上述金属管的端部附近进行扩管的第一工序；在上述第一工序之后，通过不进行上述可动模具以及上述金属管的两端的轴向推压地仅使内压上升来使上述金属管的中央部进行扩管的第二工序；以及在上述第二工序之后，不进行上述可动模具以及上述金属管的两端的轴向推压地仅使内压下降到上述一定压力的值的第三工序；以及在重复进行一次或多次上述第一工序至上述第三工序之后，在不进行轴向推压或在进行了整个轴向推压量的10%以下的轴向推压的状态下使内压上升的工序。 

（3）一种液压成形加工品，使用上述（1）或（2）所述的液压成形加工方法来制造，其特征在于： 

上述金属管的被扩管了的截面的周长相对于金属管坯的截面的周长进行了1.35倍以上扩管的区域，在上述金属管的管轴方向上连续上述金属管坯的外径的3.5倍以上。 

再有，在本发明中，金属管的端部附近定义为：相对于以内压一定进行轴向推压前的金属管的长度，离金属管的端部35%以内的区域。此外，作为压力介质，可以是液体、气体或固体，也包括橡胶、低熔点金属、刚玉等全部可以传递压力的物质。 

发明的效果 

根据本发明，扩管区域长的形状的液压成形加工变得容易。因此，液压成形加工品的适用范围扩大，可实现部件统一和轻量化。 

附图说明

图1表示液压成形加工品形状的例子。 

a：T形成形的例子 

b：扩管部位长的液压成形加工品的例子 

图2表示液压成形加工的一般负载路径的说明图。 

图3表示周期性变化的现有的负载路径的例子。 

a：矩形波的例子 

b：正弦波的例子 

图4表示在本发明方法中使用的液压成形模具的说明图。 

a：在模具内配置金属管的状态的例子 

b：金属管的加工已结束的状态的例子 

图5表示本发明的液压成形加工方法的负载路径的说明图。 

图6表示本发明的加工工序中的扩管状态的说明图。 

a：状态1的例子，b：状态2的例子，c：状态3的例子 

图7表示在本发明的加工工序中可见到多个扩管部位的中间工序的说明图。 

图8表示在本发明的加工工序中在全长范围内几乎接触于模具的状态的中间工序的说明图。 

图9表示具有在本发明方法中使用的可动模具的情况下的液压成形模具的说明图。 

a：在模具内配置金属管的状态的例子 

b：金属管的加工已结束的状态的例子 

图10表示在本发明的实施例1及实施例2中使用的负载路径的说明图。 

图11表示为了比较而实施的周期性变化的现有的负载路径的说明图。 

图12表示在本发明的实施例3及实施例4中使用的负载路径的说明图。 

图13表示在本发明方法中截面形状在管轴方向上变化的情况的说明图。 

a：在模具内配置金属管的状态的例子 

b：金属管的加工已结束的状态的例子 

图14表示在本发明的实施例5中使用的负载路径的说明图。 

具体实施方式

图4a、b表示将在液压成形模具2、3内配置的圆形截面的金属管1通过液压成形加工来扩管而成形为具有长方形截面的液压成形加工品4的例子。例如，将外径63.5mm、壁厚2.0mm的钢管(钢种：JIS规格STKM13B) 扩管为63.5mm×84mm(角部R＝10mm)的长方形截面。该情况下的扩管率是1.39。此外，扩管率1.39的区域的长度是320mm(外径63.5mm的5倍)。 

下面，以该液压成形模具所进行的加工为例，沿着将本发明的实施方式在图5所示的负载路径和在图6所示的变形的推移来说明。 

首先，在阶段1中，与现有方法同样地不负载轴向推压，向金属管1的内部供给压力介质(例如水)6而仅使内压上升。但是，根据情况，存在为了防止来自管端的密封泄漏而进行整个轴向推压量的10％以下的微小轴向推压的情况。该初期压力P_H(MPa)是不使金属管破裂地使其塑性变形的压力，通过计算和实验比较容易求得。 

例如，本发明的发明人研究的结果可知，可将金属管的平面应变状态的开始屈服压力Pp(参照下式(1))作为初期压力P_H的标准(参照非专利文献2)。再有，式中的D表示管坯(素管)的外径(mm)、t表示壁厚(mm)、r表示r值，YS及YSp分别表示单轴拉伸状态及平面应变状态的0.2％耐力。 

$P_p=2{\mathrm{YS}}_p\frac{t}{D-t}$ ${\mathrm{YS}}_p=\frac{1+r}{\sqrt{1+2r}}\mathrm{YS}---\left(1\right)$

但是，在形状复杂的情况等，与上式的误差增大，因此初期压力P_H以实验求得比较可靠。具体地，在不负载轴向推压地使内压上升直到金属管破裂并将破裂时的压力参考性确定为初期压力P_H。例如，设定为破裂时的压力的0.7～0.8倍的压力等。 

如上所述，虽然使内压上升到通过计算或实验求得的初期压力P_H，但该状态在图5中相当于状态1。本发明的发明人的研究结果，在没有轴向推压而仅使压力上升的状态1的时刻，金属管在中央部(图6a的状态1的M部)扩展最大。 

其次，进入负载内压和轴向推压的阶段2。 

在该阶段2中，交替反复进行轴向推压和升压。首先，在将内压保持为初期压力P_H的状态下使轴向推压冲头5前进而仅负载轴向推压。将该操作如图5的负载路径放大图所示那样称为第一工序。 

本发明的发明人研究的结果，即使不使内压上升的仅轴向推压的负载也可使金属管进行扩管，但该情况下不是从中央部扩管而是在端部附近(图6b的状态2的N₁部)扩管。从该端部附近的扩管成为液压成形加工的压曲 和皱纹的要因。虽然该压曲和皱纹的程度可通过轴向推压中的内压的上升而能够某种程度的缓和，但不能完全消除。而且，在使内压过高时破裂的危险性也高。因此，为了求出适当的内压和轴向推压的负载路径，需要很大的反复试验以及熟练。 

与之相对，在该方法中，由于是保持内压值的状态，因此在轴向推压中的扩管下破裂的可能性几乎没有。而且，负载路径的变数也仅是轴向推压量因而非常简单。 

有时需要将到达状态2的轴向推压量δs(mm)在其后的工序中抑制为皱纹能够消除程度的轴向推压量。作为适当的轴向推压量δs的求法，只要在改变轴向推压量的中途停止来采样，选择没有成为较大的皱褶程度的轴向推压量即可。虽然该适当的轴向推压量δs的值因加工形状和管坯的尺寸、强度而不同，但根据本发明的发明人的研究成果，优选约管坯壁厚的2～4倍较理想，更优选为3倍左右。 

其次，使轴向推压停止而仅使内压上升。将该操作称为第二工序。在该工序中没有负载轴向推压，因此再次在中央部(图6c的状态3的M部)进行扩管。然后，在状态3中，在管轴方向上接近相同的扩管形状，且可抑制压曲和皱纹的进展。该升压时的最大峰值压力P_T(MPa)优选是金属管没有破裂的最大限度的压力。即，设定为比求出上述初期压力P_H时的没有轴向推压而破裂的压力稍低的压力，例如优选破裂的压力的0.9-0.99倍，更优选设定为0.95倍左右。 

此后，在停止轴向推压的情况下使压力暂且下降到初期压力P_H。将该操作称为第三工序。假设，在成为不使内压下降地在压力P_T的状态下负载轴向推压的阶梯状的负载路径时，压力过高，因而金属管立刻破裂。因此，在上升到峰值压力P_T后暂且下降到初期压力P_H的第三工序在本发明方法中具有非常重要的意义。 

如上所述，在同样地重复进行第一工序到第三工序时，中央部和端部附近交替地扩管而成为在管轴方向上均匀的扩管形状。此外，如图7所示，也有在N1部的内侧出现多个N2部那样的扩管部的情况。但是，本发明方法的基本效果不变，可得到在管轴方向上相同的扩管形状。 

在重复进行1次或多次以上的从第一工序到第三工序时，最后，如图8 所示，在管轴方向范围内以大体全长接触模具。在成为该状态时，通过模具约束而难以发生破裂，因此进行在保持停止轴向推压的状态下仅使内压上升的阶段3，加工具体形状和尖锐的角部R。但是，根据情况，也可以为了防止来自管端的密封泄漏而进行整个轴向推压量的10％以下的微小轴向推压，并使内压上升。 

虽然以上是在上述(1)中提到的液压成形加工方法的实施方式的说明，但将该方法适用于使用可动模具的液压成形加工是上述(2)中提到的方法。 

下面，说明该方法的实施方式。 

在该方法中，如图9所示，使用由固定模具7、8和可动模具9、9构成的液压成形模具。可动模具9可在固定模具7、8的长方形截面的模具内移动，在轴向推压金属管1的两端时，可动模具也同时被轴向推压，可由可动模具同时压入扩管的部分。 

即使在使用该可动模具9的情况下，也与仅轴向推压管端的情况相同，可使用用图5说明的负载路径来实施。 

对于如图9a那样配置的金属管，实施在固定金属管1的两端及可动模具9的位置的状态下或在进行整个轴向推压量的10％以下的轴向推压的状态下使内压上升的阶段1。 

其次，在阶段2中，首先，通过边将内压保持为一定压力边同时轴向推压金属管1的两端和可动模具9，实施使金属管1的端部附近扩管的第一工序，接着，实施通过仅使内压上升来使金属管1的中央部扩管的第二工序，然后，实施使内压下降到上述一定压力的值的第三工序。而且，在重复进行一次或多次该第一到第三工序而基本加工为产品形状后，在不进行轴向推压或进行整个轴向推压量的10％以下的轴向推压的状态下使内压上升，得到图9b那样的液压成形加工品4。 

使用该可动模具的方法与仅推压管端的方法相比可削减没有扩管部分的摩擦阻力，因此可实现大的扩管率。但是，在该方法中，在加工开始初期的时刻，存在比最终想得到的加工品的形状长的扩管区域，因此现有方法与通常的液压成形加工相比存在更易于引起管轴方向的压曲和皱纹的产生的问题。 

与之相对，根据本发明，通过使用上述说明的负载路径，即使在使用 可动模具的情况下也可消除上述压曲和皱纹的问题，从而可发挥较大效果。 

在使用以上那样一系列的液压成形加工方法(通常的液压成形加工方法及使用了可动模具的液压成形加工方法)时即使在管轴方向长的部件中也不会残留压曲和皱纹，且可得到扩管率大的加工品。具体地，可得到在现有的方法中不能加工的扩管率1.35以上的区域在管轴方向上连续存在管坯直径的3.5倍以上的液压成形加工品。但是，在上述内容中，以扩管率1.35以上的区域的长度极长的、管坯直径的5倍的例子进行说明。 

实施例 

下面表示本发明的实施例。 

(实施例1) 

管坯使用外径63.5mm、壁厚2.0mm、长度600mm的钢管(钢种：JIS规格STKM13B)。材料特性是，YS为385MPa，r值为0.9。液压成形模具使用了上述的图4的模具。使用水来作为压力介质。 

虽然图10表示液压成形的负载路径，但该负载路径由以下步骤确定。 

首先，在由上述式(1)计算平面应变状态下的开始屈服压力Pp时，为28.4MPa。但是，实际上在没有轴向推压地使内压上升直到该钢管破裂时在26.5MPa破裂。因此，初期压力P_H设定为实际破裂的压力26.5MPa的0.76倍即20MPa，最大峰值压力PT设定为26.5MPa的0.96倍即25.5MPa。其次，平均每次循环的轴向推压量δs设定为管坯壁厚2mm的3倍，为6mm。因此，在进行实施多次初期压力P_H：20MPa、最大峰值压力PT：25.5MPa、轴向推压量δs：6mm的循环的实验时，在10循环中在大体全长范围内与模具接触。于是，在总共10个循环，即重复进行直到最终轴向推压量60mm之后，停止轴向推压量而仅使内压负载高压。最终压力作为角部的曲率半径R成为与模具同样的R＝10mm的足够压力而设定为135MPa。 

在以上的步骤中确定图10所示那样的适当的负载路径，可得到没有压曲和皱纹等加工不良的液压成形加工品。再有，如果用现有那样的折线型的负载路径求出适当的负载路径，则即使重复进行总共50次的反复试验也不能消除加工品的压曲和皱纹。另一方面，在本发明的负载路径中，在进行总共3次的反复试验之后，在第4次中可得到图10那样的适当的负载路径。 

在由本发明得到的液压成形加工品中，扩管为长方形的截面的周长为278mm，这相当于63.5Φ的管坯的1.39倍的扩管率。而且，具有该扩管率的截面的管轴方向的长度为管坯外径63.5mm的5.0倍，为320mm。这样，用本发明方法可得到以在现有的液压成形加工方法中不可进行的大扩管率的长条液压成形加工品。 

此外，为了进行比较，即使在上述专利文献2中记载的周期性变化的负载路径中也可尝试液压成形加工。在图11中表示负载路径。周期的波形与本发明方法的初期压力P_H：20MPa、最大峰值压力PT：25.5MPa、轴向推压量δs：6mm的循环一致，使波形的低压侧顶点压力为20MPa、使高压侧顶点压力为25.5MPa、使波长为6mm的正弦波。循环数也与10个循环相同且最终轴向推压到60mm之后，成为升压到135MPa的负载路径。 

但是，实际上，在进行液压成形加工时在第一循环立刻破裂。与本发明方法不同，可以认为是由于轴向推压中的压力高。为了慎重，在使压力整体地下降3MPa来进行同样的加工时，虽然可防止破裂，但在加工结束后残留有较大的皱褶。与本发明方法不同，可以认为，在循环内升压时伴有轴向推压，因此易于产生皱褶。 

(实施例2) 

使用与实施例1相同的管坯，用使用图9所示的可动模具的液压成形模具来尝试与实施例1相同形状的液压成形加工品的加工。为了实现最终的加工形状的扩管部的长度实现320mm，所以加工初期的可动模具的位置从预先后退60mm的位置开始。除此以外，以与实施例1完全相同的图10的负载路径来进行加工。使用水来作为压力介质。 

其结果，在由本发明得到的液压成形加工品中，扩管为长方形的截面的周长为278mm，这相当于63.5Φ的管坯的1.39倍的扩管率。而且，具有该扩管率的截面的管轴方向的长度为管坯外径63.5mm的5.0倍，为320mm，与实施例1同样，可得到没有压曲和皱纹等加工不良的加工品。而且，实施例2可原样地利用实施例1的负载路径，因此完全不需要反复试验。 

(实施例3) 

使用与实施例1相同的金属管和相同的模具，用图12所示的负载路径来实施液压成形加工。该负载路径与图10的负载路径不同，为了提高增加 初期压力时的管端密封性而压入微小的轴向推压量3mm。再有，为了提高最终升压时的管端密封性而压入微小的轴向推压量3mm。虽然其间的负载路径与图10的情况基本相同，但使总共的轴向推压量与60mm相同，因此循环数减少一次。使用水来作为压力介质。 

其结果，在由本发明得到的液压成形加工品中，扩管为长方形的截面的周长为278mm，这相当于63.5Φ的管坯的1.39倍的扩管率。而且，具有该扩管率的截面的管轴方向的长度为管坯外径63.5mm的5.0倍，为320mm，即使使用该负载路径，也可与实施例1同样地，用本发明方法得到大扩管率且长条的液压成形加工品。 

(实施例4) 

在实施例3所使用的图12的负载路径中使用与实施例2相同的金属管和相同的模具来实施液压成形加工。使用水来作为压力介质。 

其结果，在由本发明得到的液压成形加工品中，扩管为长方形的截面的周长为278mm，这相当于63.5Φ的管坯的1.39倍的扩管率。而且，具有该扩管率的截面的管轴方向的长度为管坯外径63.5mm的5.0倍，为320mm，即使在本加工中，也可用本发明方法得到大扩管率且长条的液压成形加工品。 

(实施例5) 

图13表示截面形状在管轴方向上变化的情况下的实施例。但是，在扩管的区域(图中的225mm长度的区域)中，扩管率在任一截面皆为1.35以上。本实施例所使用的金属管是与在上述实施例1～4中使用的金属管相同的钢管。此外，在图14中表示负载路径。基本地，虽然是与实施例1中使用的图10大体相同的负载路径，但轴向推压量减少了扩管的区域比实施例1短的量。通过以上那样的方法，扩管率为1.35以上的区域为225mm(管坯直径63.5mm的约3.5倍)，而且，得到了截面形状在管轴方向上变化的液压成形加工品10。 

工业实用性 

根据本发明，扩管区域长的形状的液压成形加工变得容易。因此，液压成形加工品的适用范围扩大，可实现部件统一和轻量化。特别地，用于汽车部件通过减轻车辆的重量而提高燃烧消耗率，其结果，可有助于抑制 地球变暖。此外，此前没有进行使用的产业领域，例如家电产品、家具、工程机械部件、双轮部件、建筑部件等的广泛领域使用也能够期待。 

符号说明： 

1：金属管 

2、3：液压成形模具 

4：液压成形加工品 

5：轴向推压冲头 

6：压力介质 

7、8：液压成形模具中的固定模具 

9：液压成形模具中的可动模具 

10：截面形状在管轴方向上变化的液压成形加工品 

Claims (2)

1.一种液压成形加工方法，在将金属管配置在液压成形模具内的状态下，向该金属管内部供给压力介质而负载内压，从上述金属管的两端通过推压冲头进行轴向推压而使上述金属管成形为预定形状，其特征在于，具有：

在将上述金属管的两端的位置固定了的状态下，或在进行了整个轴向推压量的10%以下的轴向推压的状态下使内压上升到一定压力的工序；

在使内压上升到一定压力的上述工序之后，通过在将内压保持为一定压力的同时进行轴向推压而使上述金属管的端部附近进行扩管的第一工序；

在上述第一工序之后，通过不进行轴向推压地仅使内压上升来使上述金属管的中央部进行扩管的第二工序；

在上述第二工序之后，不进行轴向推压地仅使内压下降到上述一定压力的值的第三工序；以及

在重复进行一次或多次上述第一工序至上述第三工序之后，在不进行轴向推压或在进行了整个轴向推压量的10%以下的轴向推压的状态下使内压上升的工序。

2.一种液压成形加工方法，在将金属管配置在液压成形模具内的状态下，向该金属管内部供给压力介质而负载内压，在对可动模具进行轴向推压的同时与此相伴地从上述金属管的两端进行轴向推压而使上述金属管成形为预定形状，其特征在于，具有：

在将上述金属管的两端及可动模具的位置固定了的状态下，或在进行了整个轴向推压量的10%以下的轴向推压的状态下使内压上升到一定压力的工序；

在使内压上升到一定压力的上述工序之后，通过在将内压保持为一定压力的同时将上述可动模具以及上述金属管的两端同时进行轴向推压而使上述金属管的端部附近进行扩管的第一工序；

在上述第一工序之后，通过不进行上述可动模具以及上述金属管的两端的轴向推压地仅使内压上升来使上述金属管的中央部进行扩管的第二工序；

在上述第二工序之后，不进行上述可动模具以及上述金属管的两端的轴向推压地仅使内压下降到上述一定压力的值的第三工序；以及

在重复进行一次或多次上述第一工序至上述第三工序之后，在不进行轴向推压或在进行了整个轴向推压量的10%以下的轴向推压的状态下使内压上升的工序。

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