CN102061006A - 一种再生橡胶生产工艺 - Google Patents

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陈庆海
李继方
韩荣奇
李秉全
李永华
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Abstract

本发明公开了一种再生橡胶生产工艺，其特征是采用如下步骤制成：首先把各种不同废钢丝轮胎分类加工，利用破碎机进行粗碎、中碎、细碎过以后，将破碎分选后的细胶粉装入到脱硫罐中；然后在脱硫罐内加入橡胶活化剂、橡胶软化剂辅助材料，关闭加料口；利用热源将脱硫罐内原料温度加热到220℃～230℃、压力达到2.0MPa～2.7MPa保持2个小时，进行脱硫塑化后，开启卸压阀排出脱硫罐内的气体；脱硫后的再生橡胶粉出罐后，最后经压胶设备中的精炼机、开炼机进行压制出片，制成再生橡胶产品，提高了生产效率，拉伸强度、扯断伸长率明显提高，能够满足用户对产品较高的质量性能要求。

Description

一种再生橡胶生产工艺
技术领域：
本发明属于再生橡胶生产技术领域。
背景技术：
目前，再生橡胶生产工艺流程为：首先把各种不同废钢丝轮胎分类加工，利用破碎机进行粗碎、中碎、细碎过以后，将胶粉装入到脱硫罐中；然后在脱硫罐内加入一定量的活化剂、软化剂等辅助材料，关闭加料口；利用热源将脱硫罐内原料温度加热到160℃～180℃，压力达到1.8MPa～2.0MPa保持6个小时，进行脱硫以后，开启卸压阀排出脱硫罐内的气体。一般情况下从装进脱硫罐(800kg胶粉)到排出罐内气体需要6个半小时左右，再生橡胶粉出罐后经过压胶设备中的精炼机、开炼机等压胶设备进行压制出片，制成再生橡胶产品。生产出的橡胶经化验其技术特征和性能指标如下：密度(kg/cm3)≤1.20、水分(％)≤1.20、灰分(％)≤12、门尼粘度ML[(1+4)100℃]≤60、丙酮抽出物(％)≤20、拉伸强度(Mpa)≥12、扯断伸长率(％)≥430。由于上述工艺不尽合理，造成生产效率低，拉伸强度、扯断伸长率较低，还不能满足用户要求。
发明内容：
本发明的目的是提供一种生产效率较高，产品质量技术性能较好的再生橡胶生产工艺。
为了实现上述目的，本发明依次采用如下步骤制成：首先把各种不同废钢丝轮胎分类加工，利用破碎机进行粗碎、中碎、细碎过以后，将破碎分选后的细胶粉装入到脱硫罐中；然后在脱硫罐内加入橡胶活化剂、橡胶软化剂辅助材料，关闭加料口；利用热源将脱硫罐内原料温度加热到220℃～230℃、压力达到2.0MPa～2.7MPa保持2个小时，进行脱硫塑化后，开启卸压阀排出脱硫罐内的气体；脱硫后的再生橡胶粉出罐后，最后经压胶设备中的精炼机、开炼机进行压制出片，制成再生橡胶产品。
由于脱硫塑化过程中加热温度为220℃～230℃，罐内压力为2.0MPa～2.7MPa。在此高温高压过程中和生产条件下，能够更快速拉开硫键，更充分减少胶粉中的弹性网状结构，减少环状硫化物的生成，从而使其恢复到原来的加工性能。反应时间由6小时减少到2小时，提高了生产效率；成品的拉伸强度(Mpa)≥16、扯断伸长率(％)≥480，性能大大提高。这样，生产出来的再生橡胶能够满足用户对产品较高的质量性能要求。
具体实施方式：
首先，把各种不同废钢丝轮胎分类，利用切块机、破碎机对其进行粗碎、中碎、细碎，经筛分机、磁选机将其中的纤维、钢丝、铁质材料等其它杂物选出，将破碎分选后的细胶粉(粒度为80目)800Kg装入到脱硫罐中，脱硫罐采用4.0Mpa-4m3高温动态脱硫罐。然后，在脱硫罐内加入一定比例的橡胶活化剂、橡胶软化剂辅助材料，关闭加料口，橡胶活化剂、橡胶软化剂采用安徽蚌埠市淮河橡胶助剂厂产品。利用电源加热的热源将脱硫罐内原料温度加热到225℃、压力达到2.3MPa时间保持2个小时进行脱硫塑化，脱硫塑化后，开启卸压阀排出脱硫罐内的气体。脱硫后的再生橡胶粉出罐后，经压胶设备中的精炼机、开炼机进行压制出片，制成再生橡胶产品。精炼机采用Φ450×Φ510型，前后滚线速度比为34.6∶62.9m/min，开炼机采用Φ450×Φ510不同滚径滚筒，线速比为25.3∶49m/min，生产出的橡胶经化验其技术特征和性能指标如下：密度(kg/cm3)≤1.18、水分(％)≤1.00、灰分(％)≤8、门尼粘度ML[(1+4)100℃]≤70、丙酮抽出物(％)≤20、拉伸强度(Mpa)≥16、扯断伸长率(％)≥480。由于反应时间的缩短和生产设备效率的提高，整体生产效率提高了1.36倍、产量为传统工装的1.7倍，化学、物理性能指标都优于国标，门尼粘度在70ML[(1+4)100℃]以下，更适合橡胶制品的使用，由于门尼粘度下降，使其流动性增强，在各种橡胶制品中都能使用，使橡胶制品成本、次品率整体下降。

Claims (2)

1.一种再生橡胶生产工艺，其特征是依次采用如下步骤制成：首先把各种不同废钢丝轮胎分类加工，利用破碎机进行粗碎、中碎、细碎过以后，将破碎分选后的细胶粉装入到脱硫罐中；然后在脱硫罐内加入橡胶活化剂、橡胶软化剂辅助材料，关闭加料口；利用热源将脱硫罐内原料温度加热到220℃～230℃、压力达到2.0MPa～2.7MPa保持2个小时，进行脱硫塑化后，开启卸压阀排出脱硫罐内的气体；脱硫后的再生橡胶粉出罐后，最后经压胶设备中的精炼机、开炼机进行压制出片，制成再生橡胶产品。
2.根据权利要求1所述的一种再生橡胶生产工艺，其特征是所述的精炼机采用Φ450×Φ510型，前后滚线速度比为34.6∶62.9m/min，开炼机采用Φ450×Φ510不同滚径滚筒，线速比为25.3∶49m/min。
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