CN102057403A - 无损检查数据可视化和分析 - Google Patents

Abstract

提供对所建模对象的交互视觉检验。图形用户界面促进数据可视化和分析应用与检验员之间的交互。该数据可视化和分析应用获取关于受评估工业部件所收集的无损检查数据。所获取的无损检查数据被变换成由体积表示限定的作为表示受评估部件的至少一个视图再现在至少一个显示设备上的可视化。检验员可以导览体积表示以研究包括工业部件的非表面状况的该工业部件的完整性。

Description

无损检查数据可视化和分析

相关申请的交叉引用

本申请要求2008年6月9日提交的名称为A METHOD FOR NON-DESTRUCTIVE EXAMINATION (NDE) DATA VISUALIZATION AND ANALYSIS的美国临时申请序列号61/059,843的权益，该美国临时申请的全部公开内容通过引用结合于此。

技术领域

本发明总体上涉及工业部件的无损评估领域，并且更特别地涉及用于在评估时确定工业部件的完整性所需的无损检查数据的计算机辅助显示、可视化和/或操控。

背景技术

无损检查通常被执行以检验工业部件的完整性，所述工业部件例如涡轮机/发电机叶片、磁盘和暴露于操作服务应力的其他部件。特别地，无损检查被进行以试图减轻因部件暴露于其服务环境而产生的材料降解引起的灾难性故障的可能性。

通常由人类检验员来标识和评估潜在的未来故障是否存在于受检测部件的材料中的指示。一般来说，检验员利用一种或多种无损检查方法来获得检验数据，该检验数据包括受检部件的测量。在收集数据之后，检验员必须花费相当多的管理数据的时间。检验员还必须花费相当多的执行数据分析的时间以根据所收集的数据来确定，在受检部件的材料中是否存在不连续。如果在受检部件中检测到不连续，则该检验员必须试图确定所检测的不连续的大小和程度以估计部件的总体完整性。基于检验结果，检验员还可以就部件的预期服务寿命做出估计。

执行材料不连续确定不是一件轻松的任务。工业部件检验需要工程技术知识和相当多的检验部件的经历。甚至具有广泛技术知识的有经验的检验员通常都被要求做出假设，尤其在研究部件是否呈现出非表面不连续的时候。同样地，习惯做法规定将安全因素结合到由检验员建立的检验标准中，以对受检的给定部件做出代表性的估计。就这一点来说，通常将高度保守性和主观性置于部件检验过程中。

发明内容

根据本发明的方面，提供用于估计和解释关于受评估部件所收集的无损检查数据的系统、方法和/或计算机程序产品。最初获取与受评估工业部件相关联的无损检查数据。就这一点来说，无损检查数据包括多个被测量，这些被测量源自测量受评估部件的状况的至少一种无损检查方法，所述受评估部件的状况包括其非表面状况。还获取将所收集的被测量关联到与受评估部件相关联的对应位置的位置信息。

计算机处理器将被测量和对应位置信息从没有处于表示受评估部件图像的格式的数据中自动变换成由体积表示限定的作为表示受评估部件的至少一个视图而再现在至少一个显示设备上的可视化。

此外，提供可以由检验员利用的图形用户界面。图形用户界面与处理器交互以导览体积表示，从而研究包括工业部件的非表面状况的该工业部件的完整性。例如，可视化的至少一个视图可以被调整成显示受评估部件的至少一部分的表示。还可以从检验员感兴趣的瑕疵中区别出表示受评估工业部件的与检验员不感兴趣的结构相关联的瑕疵的至少一个视图内的不连续的指示。更进一步地，图形用户界面可以被用来测量检验员感兴趣的每个检测到的不连续指示的大小、位置和定向中的至少一个。

附图说明

尽管说明书以特别指出并清楚要求本发明权益的权利要求结束，但是要相信从结合附图的下述描述中将更好地理解本发明，在所述附图中相同的附图标记标识相同的元素，并且其中：

图1是说明包括根据本发明各个方面可以被用来检验和/或评估工业部件的过程和/或资源的示例性透视图的框图；

图2是说明根据本发明的各个方面的检查和分析框架的若干示例性部件的框图，包括用于存储实施本发明软件方面的计算机代码的存储器和/或储存器；

图3是说明根据本发明的各个方面的检验和分析框架的若干示例性软件部件的框图；

图4是说明根据本发明的各个方面使用图2和图3的检验和分析框架来估计受评估工业部件的完整性的方法的流程图；

图5是用于执行根据本发明的各个方面的部件检验的用户界面屏幕的示例性抓屏；

图5A是图5抓屏中的X－Z平面的视图的图形说明；

图5B是图5抓屏中的X－Y平面的视图的图形说明；

图5C是图5抓屏中的Y－Z平面的视图的图形说明；

图5D是图5抓屏中的3D体积平面的视图的图形说明；

图6是用于执行根据本发明另一些方面的部件检验的用户界面屏幕的示例性抓屏；

图6A是图6抓屏中的X－Z平面的视图的图形说明；

图6B是图6抓屏中的X－Y平面的视图的图形说明；

图6C是图6抓屏中的Y－Z平面的视图的图形说明；

图6D是图6抓屏中的3D体积平面的视图的图形说明；

图7是用于执行根据本发明又一些方面的部件检验的另一视图；以及

图7A是图7抓屏中的3D体积平面的视图的摄影说明。

具体实施方式

如本文更详细说明的那样，传统的材料不连续确定不是一件轻松的任务。更确切地，工业部件检验目前需要工程技术知识和相当多的检查部件的经历。此外，至少部分因为目前可用的无损检查方法的精度，甚至具有广泛技术知识的有经验的检验员通常都被要求做出假设并且将相对大的容限安全因素结合到他们的估计中。因此，通常将高度保守性和主观性置于部件检验过程中。更进一步地，使用传统无损检查方法的检验员必须在收集到检验数据之后花费相当多的时间和精力来在发布估计之前执行数据简化、数据解释和数据分析。这样的话，检查过程可能需要相对长的时间段来完成。检查变得越复杂就需要技能越高的操作员。

然而，根据本发明的各个方面，检查和分析框架提供可被工程师/检验员用来估计并解释从受评估部件的无损检查中所获得的数据的可靠和精确工具。该框架还可以例如通过将所收集的数据变换成可以由工程师/检验员操控的受评估部件的体积表示来降低呈现给该工程师/检验员的检验结果的复杂性。通过使无损检查数据的显示和呈现自动化，操作员不需要花费相当多的时间来执行费力的数据简化。此外，通过使得检验员能够操控部件的体积表示，检验员可以发布更精确的估计。该框架还可以促进所收集数据的立即显示，从而使得能够对受评估部件执行初步工程分析，或者所收集的数据可以被保留以便后续处理。就这一点来说，可以收集一段时间内的无损检查数据，从而可以在由检验员执行的结构完整性分析中考虑历史信息。

根据本发明的另一些方面，来自多个传感器和/或来自多种无损检查方法的数据可以被融为一体以进一步帮助工程师/检验员估计受评估部件的结构完整性。更进一步地，可以即时实施不同传感器测量和/或来自不同方法的测量的融合以促进与检验员的交互。

现在参考附图并且特别地参考图1，框图10说明包括可以被用来根据本发明的各个方面检验和/或估计工业部件12的过程和/或资源的示例性透视图。一般来说，检验员可以周期性地执行无损评估以估计工业部件12对于其预期服务环境中的服务的适合性。以说明而非限制的方式，工业部件12可以包括发电机部件，例如涡轮机/发电机叶片、磁盘等。就这一点来说，部件12被检验/再次检验的周期可以在每几年或更小的量级上。可替换地，部件12被检验/再次检验的周期可以在高达十年或更多的每几年的量级上。可能影响给定的再次检验周期的因素可以包括例如先前检验结果、服务中应力的大小和工业部件12的使用、以及其他因素。

当执行部件评估时，检验员可以利用一种或多种无损检查方法14来获得检验数据。检验员使用所获得的检验数据以及可选的所获得的其他信息来确定在工业部件12中是否存在可检测的指示该工业部件12的故障或未来故障的可能性的指示符—例如不连续（即瑕疵）。每种无损检查方法14利用“无损”技术，例如实质上不影响受检部件12的使用寿命的检测技术。与涡轮机/发电机部件的上述示例一致，无损检查方法14可以用作磁盘孔检验、叶片附件检验、叶片根部检验、实心转子检验、发电机转子重新评定以及在相关涡轮机/发电机的服务寿命期间执行的其他任务的完整过程。本文更详细地描述若干示例性的无损方法。

在某些应用中应认识到，不是所有不连续都将影响工业部件12的服务寿命，或者以其他方式需要立即行动。这样的话，检验员可以收集、聚集、评估、处理、存档或者以其他方式考虑就一些方面而采集的数据，所述方面例如是与工业部件12有关的特征或特性。例如，检验员可以实施材料研究16，该材料研究16收集与工业部件12的材料组分相关联的数据。检验员可以进一步考虑部件12的操作历史18和/或检验员可以考虑被视为对部件12的分析的材料的其他信息20。更进一步地，检验员可以考虑关于部件12的环境22所收集的数据。

材料研究的结果还可以影响后期（downstream）有关过程，例如工业部件12的寿命估计24和/或工业部件12的寿命延长26的预测。就这一点来说，与寿命估计24和/或寿命延长26相关联的分析可以被实施为单独的过程，或者它们可以与根据本发明各个方面的材料研究共享资源、与所述材料研究结合、和/或被实施为所述材料研究的一部分，如将在本文更详细描述的那样。

现在参考图2，说明用于执行根据本发明各个方面的无损检测和评估的包括硬件和软件的示例性系统40。使用通常由附图标记14表示的一种或多种无损评估方法来检验工业部件12。就这一点来说，工业部件12可以是重量可能为几百吨的大部件，例如发电机转子。这样的话，只有现场收集检验数据才是实际的。可替换地，对于较小的工业部件，有可能将该工业部件运送到检测设施。

不管检测是现场完成的或者是在专用检测设施处完成的，每种无损检查方法14都可以利用通常由附图标记42表示的一个或多个传感器。如本文所使用的那样，传感器可以根据特定检验任务的需要包括用于收集无损检查数据的任何设备。以说明的方式，示例性传感器可以包括机械或光学传感器、穿透辐射设备、电磁设备、声波或超声设备、过热保护设备等等中的一个或多个。

以说明的方式，（一种或多种）无损检查方法14可以包括利用:超声检测装置（UT）、脉冲激励（或电磁）技术（ET）系统、磁粉检验（MT）系统、视觉无损检查、渗透检测（PT）、磁粉检验、涡流检验、声波测温检验、超声相控阵列检验、声发射检验、感应测温系统等等。

在实践中，这样的无损检查方法14还可以被修改成符合特定应用—例如在执行现场评估可能有利的情况下—所需的具体检测台（testing jig）。此外，该系统还可以包括用于处理数据的附加特征和/或能力。例如，根据一个或多个传感器的输出能力，可能需要缩放、调节、缓冲或其他信号处理能力。此外，例如在给定传感器输出模拟数据的情况下还可能需要模拟数字转换。

以说明而非限制的方式，第一无损检查方法14A可以包括涡流检测。涡流检测基于导电材料中的通过本示例中的转子的感应电子流。材料结构内的任何材料不连续（例如裂缝、空隙等等）干扰涡流的流动并且这些干扰然后被捕获并且被记录。就这一点来说，涡流方法可以利用单个传感器42A（例如涡电流探头）来执行检验。可替换地，可以利用探头阵列来组合若干涡流探头以同时进行数据收集。无论如何，根据单个变量—即在该示例中所测量的涡流值—来描述所收集的每个数据测量。为了得到将从涡流探头收集到的被测量关联到与受评估部件相关联的对应位置的位置信息，还可以使用可选的位置测量系统43。例如位置测量系统43可以在每个传感器例如使用绝对测量、相对测量、偏移测量等等进行读取时记录或以其他方式得到每个传感器的位置。作为示例，涡流探头可以可选地被放置在具有编码器的线性级43上，使得（一个或多个）涡流探头传感器与电流的测量相关联地收集位置信息。

作为另一个示例，第二无损检查方法14B可以包括超声扫描。就这一点来说，一个或多个传感器（例如超声换能器42B）被用来将超声信息传送通过工业部件14的材料。从例如空隙和其他不连续的缺陷弹开的超声信息和所反射的信息被收集并被存储。在执行孔检验的说明性示例中，可以将多个超声传感器42B安装到线性级43上，所述线性级43使传感器42B穿过转子孔以检验转子结构。

传感器42B还可以被耦合到旋转级，以便在传感器42B轴向延伸通过（该示例中的）钻孔时所述传感器42B旋转。就这一点来说，可以使用线性级上的编码器来记录将从超声传感器收集到的被测量关联到与受评估部件相关联的对应位置的位置信息以记录作为超声换能器测量的函数的轴向位置和角度位置。更进一步地，每个传感器可以被不同地定向以便每个传感器从不同方向的透视图进行测量。例如，可以以所选的角度来布置每个传感器42B，以便至少一个传感器在不是从钻孔放射出的方向上发射其超声信号。就这一点来说，关于传感器定向的信息可以与角度位置、轴向位置和测量值相关联。

特别地，与涡流数据相比，超声测量数据处于完全不同的数据格式。不管是否使用涡流检测还是使用超声扫描，测量数据都不会处于表示受评估部件的图像的格式。

如所示出的那样，说明又一种无损方法14Z，该无损方法14Z可以具有一个或多个传感器42Z来暗示可以使用任何数目的不同类型的无损检查方法14来采集数据。此外，每个无损检测方法14可以使用一个或多个传感器42。

完成一种或多种无损检测方法14后，可能有已被收集的相当多数量的数据。通常，所收集的数据可以总计为千兆字节的信息。更进一步地，根据所使用的（一种或多种）无损检测方法的性质，每个检测的数据格式可以非常不同。

可以将已由一种或多种无损方法14采集的无损数据本地地存储在例如计算机处理设备44上，所述计算机处理设备44例如是通用计算机、膝上型计算机、服务器计算机或其他适合的处理设备。还可以通过网络46（例如局域网、广域网、互联网等等）将无损检查数据传递给适合的存储位置48，例如与文件服务器相关联的储存器、网络可寻址储存器或其他适合的储存器配置。不管数据被物理定位在哪里，计算机处理设备44可以执行数据可视化和分析应用50以执行检验和分析的各种功能。此外，数据可视化和分析应用50可能能够例如根据应用、检验员的期望工作流程等等来执行实时数据分析、近实时数据分析或后处理数据分析。在本文中将更详细地描述数据可视化和分析应用50。

所收集的无损检查数据也可以/可替换地由远离检验方法14的计算机来分析。以说明且非限制的方式，计算机52可以包括硬件/软件系统54，该硬件/软件系统54包括用于执行数据可视化和分析应用50和/或其任何组成部分的指令的一个或多个处理器56。系统54还可以包括存储器58。该存储器58可以包括具有体现在其中的计算机可用程序代码的计算机可用储存介质，如本文进一步详细描述的那样，该计算机可用程序代码包括执行数据可视化和分析应用50的代码，所述数据可视化和分析应用50可由（一个或多个）处理器56执行。系统54还可以包括用于永久或临时储存数据文件、配置文件、程序代码或实施本文所述特征所必需的任何其他内容的储存器60。

系统54还可以包括一个或多个显示设备62，用于为检验员显示所生成的分析和/或检验结果、计算、视图、图像和/或其他可视化，它们的示例在本文中更详细地阐述。系统54可以更进一步地包括促进与数据可视化和分析应用50的软件部件进行用户交互所必需的I/O 64，例如键盘、鼠标、指点设备、扬声器等等。更进一步地，系统54可以包括促进检验员与数据可视化和分析应用50之间的交互的图形用户界面66。

根据本发明的各个方面，所述框架的处理能力可以被扩展成结合来自各种无损检查方法的检测结果以及/或者将无损检验数据与针对相同受检部件而收集的其他形式的数据相组合。随着检验变得更为复杂，需要更高技能水平来执行大工业部件的精确检测和检验。根据本发明的各个方面，数据可视化和分析应用50可以被用于通过提供能够对受评估部件进行可视化和分析的工具来为检验员简化部件检验和分析的复杂性。

参考图3，根据本发明的各个方面说明检验和分析框架的若干示例性软件部件。为了促进检验员与无损检查数据的交互，该框架包括数据可视化和分析应用50。该数据可视化和分析应用50可以被配置成处理从一个或多个数据源70（例如一个或多个数据库、数据文件等等）所提取的数据。例如，大体上参考图1－3，数据可视化和分析应用50可以利用无损检查数据72，所述无损检查数据72是利用参考图1和图2所述的一种或多种无损检查方法14而收集的。数据可视化和分析应用50还可以被配置成处理例如操作历史数据74，所述操作历史数据74诸如可以关于部件12的操作历史18而被收集。更进一步地，数据可视化和分析应用50可以被配置成处理例如环境数据76，所述环境数据76诸如可以关于部件12的操作环境22而被收集。又进一步地，数据可视化和分析应用50可以被配置成处理例如材料数据78，所述材料数据78诸如可以关于材料信息16而被收集。

数据可视化和分析应用50可以与图形用户界面66交互以促进数据可视化和分析应用50的各个模块与检验员之间的交互。例如，图形用户界面66可以允许检验员与对应于受评估工业部件12的信息的各个视图交互，如将在本文中更详细描述的那样。

如示意性说明的那样，数据可视化和分析应用50可以包括一个或多个用于执行各种显示、可视化和/或操控功能的模块。在本文中使用的术语“模块”不意图建议任何特定的编程架构、语言或开发方法。更确切地，术语“模块”被用于描述目的，以描述根据本发明的各个方面可以实施的功能的逻辑分组。在实际中，可以利用任何实际软件技术来实施数据可视化和分析应用50的各种特征。

菜单模块80在功能上实施菜单逻辑，该菜单逻辑允许用户导览数据可视化和分析应用50的各种能力和特征以对与受评估部件12有关的数据执行操作。菜单模块80可以在单独的窗口中、在主操作窗口内的侧窗格中等等打开，并且提供选项、下拉式菜单选择等等。窗口模块82在功能上实施用于限定窗口的逻辑，在所述窗口中可以用图形或文本表示受评估部件的各种视图。所述窗口还可以在操作员与数据可视化和分析应用50交互时为各种命令和操作参数提供操作空间。

获取模块84在功能上获取执行检验所必需的数据。例如，获取模块84可以被配置成获取关于受评估工业部件而收集的无损检查数据，其中无损检查数据被用来表征包括表面和内部状况的工业部件的完整性。

根据具体实施的特征，数据获取模块84可以与一个或多个数据源70交互。例如，获取模块84可以支持浏览、搜索、过滤和使得操作员能够定位与受评估部件12相关联的期望操作历史、环境数据、材料数据等等的其他数据管理方面。获取模块84还可以和/或可替换地例如在正在执行现场检验的情况下促进与无损检查方法14、位置测量系统43或其他检测机器等等直接进行交互。获取模块84还可以处理在对应的一个或多个储存设备（例如数据储存器48、存储器58、储存器60等等）与图形用户界面66之间例如通过实施任何必需的压缩、扩展、同步或其他功能来移动数据所必需的例程任务。

提供对应的可视化模块86以用于例如通过将由无损检测方法14生成的数据操控成可视表示来以图形显示受评估部件12的视图。根据本发明的各个方面，可视化模块86经由对应的计算机处理器可以自动将从无损检查方法14获取的无损检查数据（例如所获取的被侧变量）和例如由位置测量系统43从不处于表示受评估部件的图像的格式的数据中收集的对应位置信息变换成如受评估部件12的体积表示的至少一个视图那样再现在至少一个显示设备上的可视化。例如，可视化模块86可以在以至少一个二维（2－D）视图来说明部件的表示的至少一个窗口中表征数据。2－D视图的视觉分析可以提供足够的信息来在所获取的无损检查数据中存在受评估部件12的不连续的指示时区别出所述指示。可视化模块86还可以自动将所获取的无损检查数据变换成三维（3－D）空间中的体积表示，使得可以对数据强度和位置/定向进行可视化。在本文中更详细地描述这种视图的示例性屏幕显示和示例。

在操作中，可视化模块86可以与获取模块84交互以在一个或多个2－D和/或3－D视图中显示无损检查数据，例如可以沿着受评估部件查看分段或片段所必需的无损检查数据。可视化模块86还可以呈现出基于来自单个传感器42/无损检查方法14的无损评估数据的视图，或者这些视图可以表示来自被融合在一起的多个源/检测方法的数据，如将在下文中更详细描述的那样。更进一步地，例如在可以使用部件计算机辅助设计（CAD）模型的情况下，所收集的数据可以被覆盖在部件上。可视化模块86还与菜单模块80和窗口模块82交互以控制由图形用户界面66实施的对应视图和命令（例如操控各个视图的用户命令）的屏幕定位。

更进一步地，可视化模块86可以与窗口模块82交互以提供多个显示窗格，例如X-Z、X-Y、Y-Z，并且3－D窗格可以被布置在可视化工作空间内。更进一步地，每个窗格可以具有其自己的坐标、刻度、放大率等，并且可视化模块86可以允许缩放成检验员感兴趣的区域的高分辨率，这些区域可以在一个或多个窗格中查看。更进一步地，软件工具可以提供实施屏幕上测量的能力，所述屏幕上测量例如是位置、角度、强度等等。

因此，菜单模块80、窗口模块82、可视化模块86等等可以与（一个或多个）显示设备62交互以将所收集的无损检查数据呈现给检验员以用于视觉分析。

分析模块88在功能上允许操作员操控从无损评估所获取的数据。就这一点来说，分析模块88可以被配置成允许用户对不连续（例如瑕疵等等）进行定位，这在评估故障、潜在故障或未来故障的可能性时是有用的。分析模块88可以进一步允许操作员标识所检测到的每个不连续指示的大小、位置和定向，其中可以在例如后期过程中利用工业部件的该完整性以估计所检验的工业部件的服务寿命。

为了执行其功能，分析模块88可以允许检验员与所收集的无损检查数据交互以操控2－D或3－D无损检查数据视图。这例如对于标识不连续以及标识邻近不连续之间的关系特别有用。因此，就这一点来说，对不连续和邻近不连续之间的关系进行可视化的能力可以促进更详细的分析。这使得检验员能够从检验员所感兴趣的对部件14的完整性可能有影响的瑕疵区别出表示受评估工业部件的与检验员不感兴趣的结构相关联的瑕疵（例如可能不影响部件的使用性的微小瑕疵）的不连续的指示。

就这一点来说，瑕疵分析可以由单独的程序来执行，瑕疵处理可以被结合到检验模块中，或者可以利用程序的任何组合。例如，在单独的应用中没有已经提供估计的情况下，还可以提供可选的估计模块90。估计模块90包括确定受评估工业部件的完整性所必需的工具。估计模块90还可以结合能够估计部件12的服务寿命的特征。此外，或者代替估计模块，还可以提供可选输出模块92。输出模块呈现、打包、修改、组装以及/或者以其他方式准备数据可视化和分析应用50内的数据或以其他方式可用于数据可视化和分析应用50的数据，以为部件完整性确定输出单独的工程分析工具。

这样的话，数据可视化和分析应用50与图形用户界面66和处理器56结合以使得检验员能够导览受评估部件的体积表示，例如以研究包括工业部件的非表面状况的该工业部件的完整性。检验员还可以例如与各种模块80、82、84、86、88、90和92交互，以调整可视化的至少一个视图，从而显示受评估部件的至少一部分的表示、从检验员所感兴趣的瑕疵中区别出表示受评估工业部件的与检验员不感兴趣的结构相关联的瑕疵的至少一个视图内的不连续的指示、以及测量所检测到的检验员所感兴趣的每个不连续指示的大小、位置和定向中的至少一个。

尽管关于各种模块概括地描述了可视化和分析应用50，但是可以根据具体实施方式来提供其他和/或附加模块。此外，由两个或更多模块实施的功能可以被组合或合并成较少的模块。上面标识的每一个模块的功能还可以基于针对具体应用的实施方式和设计需求而被改变、组合、简化、扩展或以其他方式变化。此外，如在本文中更详细指出的那样，所获取的无损检查数据的显示和可视化之后可以是对所收集的数据应用数据分析和解释。

参考图4，说明用于估计并解释关于受评估部件所收集的无损检查数据的方法100。该方法100可以例如由包括参考图1至图3所述的数据可视化和分析应用50的框架来实施。在102处获取无损检查数据。可以关于受评估工业部件来收集无损检查数据，其中所述无损检查数据包括源自测量受评估部件的状况的至少一种无损检查方法的多个被测量，所述受评估部件的状况包括其非表面状况。当各种无损方法14产生不同类型的无损数据时，所获取的数据在本文中被称为被测量，所述被测量简单地暗示由测量确定的量。在104处获取位置信息。例如，可以例如从位置测量系统43获取位置信息，该位置测量系统43将所收集的被测量关联到与受评估部件相关联的对应位置。

根据本发明的各个方面，可以使用无损方法14—包括在本文中参考图1至图3更全面地描述的那些无损方法—来收集无损检查数据。就这一点来说，所获取的数据可以源自例如在现场基本上实施实时检测的传感器。可替换地，可以从适合的储存介质中加载处于其自然形式或某一其他格式的无损检查数据。如果从储存器提取的数据例如在后续评估期间已经被数据可视化和分析应用50操控，则该数据还可以包括注释、元数据、辅助数据文件等等，以保留来自较早评估的数据。这样的话，可以基于关于实际零件所收集的历史参考数据来建立显示和检验过程，如在本文中参考图1至图3更全面地描述的那样。

在106处，所获取的无损检查数据被计算机处理器自动变换成体积表示。例如，计算机处理器可以将从不处于表示受评估部件图像的格式的数据中获取的被测量和对应位置信息自动变换成由作为表示受评估部件的至少一个视图而再现在至少一个显示设备上的体积表示所定义的可视化。

该变换可能需要大规模的数据简化、压缩和/或其他数据处理。此外，数据可以被显示在例如可以由检验员操控的一个或多个2－D和/或3－D视图中，如在本文中更全面地描述的那样。该变换例如可以通过如在图1至图3中所说明的系统54的处理器56执行的数据可视化和分析应用50的可视化模块86实施。

方法100还包括在108处导览体积表示以研究工业部件的完整性。作为说明性示例，检验员可以利用图形用户界面66，该图形用户界面66与处理器56交互以导览应用（例如数据可视化和分析应用50）内的无损检查数据的体积表示，从而研究包括工业部件12的非表面状况的该工业部件12的完整性。

就这一点来说，部件完整性的研究可以包括在110处调整体积表示的至少一个视图。例如该方法可以包括调整可视化的至少一个视图以显示受评估部件的至少一部分的表示。以说明的方式，通过调整可视化的一个或多个视图，可以针对限定位置/定位/定向的维度以及强度中的不连续来检查受评估部件。就这一点来说，如果存在不连续，则分析能够区别不连续相对于一个或多个附近不连续的第一指示的位置和相对定向。

因此，该方法100还包括在112处区别感兴趣的瑕疵。也就是说，该方法100还包括从检验员感兴趣的瑕疵中区别出表示与受评估工业部件的检验员不感兴趣的结构相关联的瑕疵的至少一个视图内的不连续的指示。该方法100还进一步地包括在114处测量检验员感兴趣的所区别的瑕疵。例如，可以利用图形用户界面来评估感兴趣的瑕疵，以测量所检测到的检验员感兴趣的每个不连续指示的大小、位置和定向中的至少一个。

例如，根据本发明的各个方面，如果不连续存在于无损检查数据中，则显示器提供该不连续指示的视觉表示。这样的话，数据可视化和分析应用50可以包括例如由分析模块88提供的工具，所述工具能够操控部件数据来提供、测量、评估、预测（等）所检测的不连续的大小、定向和位置。

示例性不连续可能包括例如来自服务应力的裂缝、贯通裂缝、表面瑕疵、维度变化、密度变化、外部对象的检测、未对准、丢失零件、空隙、腐蚀或其他将会或可能影响受评估部件的服务寿命的可区别特征或瑕疵。

更进一步地，可能获取受评估工业部件的三维部件模型。就这一点来说，3－D视图可以被覆盖在部件模型上以帮助使缺陷位置可视化。

参考图5，抓屏150说明根据本发明各个方面的数据可视化和分析应用50的选择特征的示例性实施方式。应用50向检验员呈现出多个菜单152，例如可由菜单模块80得到的菜单。就这一点来说，菜单可以是下拉式、分页式视图、对话框等等以将可用的处理选项传递给检验员。应用还可以向检验员呈现出多个窗口154A－154D，例如可能由窗口模块82得到的窗口。以说明的方式，提供第一窗口154A以对受检验部件12在X-Z平面内的2－D表示进行可视化，还在图5A中详细地说明所述第一窗口154A。第二窗口154B被提供以对部件在X-Y平面内的2－D表示进行可视化，还在图5B中详细地说明所述第二窗口154B。相应地，第三窗口154C被提供以对部件在Y-Z平面内的2－D表示进行可视化，还在图5C中详细地说明所述第三窗口154C。第四窗口154D被提供以对部件在3－D体积视图中的3－D表示进行可视化，还在图5D中详细地说明所述第四窗口154D。

因此，如由图5、图5A、图5B、图5C和图5D所说明的那样，数据可视化和分析应用50已获取关于受评估工业部件所收集的无损检查数据。该无损检查数据源自对于受评估部件的状况进行扫描的至少一种无损检查方法，所述受评估部件的状况可以包括其非表面状况，如在本文中更全面地描述的那样。就这一点来说，来自（一种或多种）无损检查方法的传感器数据有可能不能生成被检验部件的图像表示是可能的。例如，超声数据被简单地记录为由压电元件传送的反射信号的测量。

然而，根据本发明的各个方面，附加信息连同传感器数据一起被捕获，所述传感器数据例如是来自可相对于受评估部件物理地移动传感器的转换级的位置信息等等。这样的话，将可能包括轴向数据、旋转数据等等的编码器位置数据和传感器数据混合以得到在窗口154A－154D中示出的视图。此外，有可能收集到不能被全部显示的非常大数量的数据。根据本发明的一个方面，获取模块86可实施数据修饰、压缩、过滤和选择合适适于在窗口154A－154D中显示的数据的处理技术的其他数据技术。

如上文更详细指出的那样，计算机处理器56将从不处于表示受评估部件的图像的格式的数据中所获取的无损检查数据自动变换成表示受评估部件的体积表示的至少一个视图的可视化。例如，部件可以例如由可视化模块86可视化并显示在窗口154A－154D中，例如可以被显示在一个或多个显示设备62上。

检验员然后可以使用图形用户界面66来与处理器56交互，以操控部件数据的视图。例如，检验员可以通过选择不同菜单152、改变菜单选项或设置参数等、与窗口154A－154D中的数据交互等以操控部件的视图来对体积表示进行导览以研究包括工业部件的非表面状况的该工业部件的完整性。此外，每个窗口154A－154D可以包括刻度156、用户可调整十字线以及用于操控视图的其他工具，包括具有旋转、缩放、扩展以及以其他方式操控数据的能力。

根据本发明的各个方面，检验员可以利用图形用户界面66，该图形用户界面66与处理器56交互以导览体积表示，从而通过调整可视化的至少一个视图154A－154D将表示受评估部件的图像的至少一部分显示在例如显示设备上来研究包括工业部件的非表面状况的该工业部件的完整性。就这一点来说，研究人员可以在所获取的无损检查数据中存在不连续指示的情况下在所调整的视图内标识该不连续指示，所述不连续指示表示受评估工业部件的与检验员感兴趣的结构相关联的瑕疵。

此外，检验员可以利用图形用户界面66来测量所检测到的检验员感兴趣的每个不连续指示的大小、位置和定向中的至少一个。例如，菜单152—例如在示例性实施方式中沿着右手列定位—包含用于对视图进行导览并且用于获取测量信息的控件。在示例性实施方式中，菜单152可以包括体积导览控件160，所述体积导览控件160允许检验员标识受评估部件的轴向长度、当前分段长度等等。体积导览控件还可以允许检验员使用适合的定位工具（例如滑动块、数据输入框等等）沿着轴向长度滚动。

菜单还可以包括通道控件162，所述通道控件162允许用户将一个或多个数据集融合在一起。数据可以源于相同无损检查方法的不同传感器。作为另一个示例，这些数据集可以来自于如在本文中更全面地描述的一种或多种不同的无损检查方法。在说明性示例中，检验员可以使用用于数据选择的检查框样式方法来迅速融合数据通道。然而，可以实施其他形式的数据融合。检验员还能够选择融合选项164。在说明性示例中，融合选项164限定如何组合数据通道，例如基于平均数据、峰值数据等等。可以可替换地实施其他处理技术。此外，不同技术可以被实施用于不同类型数据的融合，如应用指示的那样。菜单还可以提供体积信息166，该体积信息166提供检验员在各个视图154A－154D中选择的区域的测量。

根据本发明的各个方面，计算机处理器56可以通过响应于检验员选择再现基于对下述各项之一的选择的可视化来自动变换所获取的无损检查数据：来自与单个无损检查方法相关联的单个无损检查传感器的无损检查数据；来自与单个无损检查方法相关联的多个无损检查传感器的无损检查数据，其中多个传感器数据被融合到相同体积表示中以显示在至少一个视图中；以及来自与至少两个无损检查方法相关联的至少一个无损检查传感器的无损检查数据，其中每个传感器数据被融合到单个体积表示中以显示在至少一个视图中。例如，检验员评估转子孔可以导致软件通过将涡流检验数据融合到超声检验数据来再现可视化。

如上文所指出的那样，可以通过在一个或多个视图中移动十字线158来实施其他操控。就这一点来说，每个视图中的十字叉可以被捆绑在一起，使得在一个视图中的移动自动更新每一个视图中的视图。更进一步地，尽管为了说明目的而说明了四个视图154A－154D，但是可以实施可替换布置以及/或者视图的数目可以由检验员操控。例如，检验员能够缩放成单个视图，从而使显示设备62的分辨率最大化以示出单个视图（例如3－D视图）的细节。此外，在3－D视图（例如3－D视图154D）中，检验员能够旋转视图以便能够从任何期望的透视图来观察图像。

参考图6，更进一步地，菜单选项可以提供用于操控图像的工具168。就这一点来说，检验员可以利用图像处理来操控图像属性，从而操控特征在可视化中的视觉表现。例如，说明性示例性菜单包括颜色标签，该颜色标签提供限定图像处理工具（例如阈值、斜度、Gamma、再现工具等等）的菜单选项。还可以提供例如对比度、亮度等等的其他工具，这例如依赖于具体应用。这样的工具的利用可以用来进行对于视觉检验来说几乎显然的某些特征，如通过比较图5A与6A；5B与6B；5C与6C以及5D与6D而可以看到的那样。

概括地参考图5和图6，图5说明示出4个窗格的显示的示例性视图，这4个窗格包括每一个都示出受评估部件的2－D表示的三个窗格以及示出受评估部件的3－D再现的一个窗格。图6示出在图5中表示的相同数据。然而，检验员已操控图像参数以标识感兴趣的特征。例如，检验员可能已操控阈值、斜度、gamma或再现受评估部件的显示的其他图像特性。如所说明的那样，检测不连续的能力不限于表面瑕疵。更确切地，检验次表面状况。

检验员还可以基于数据的视图来执行工程分析。就这一点来说，工程分析可以是手动或自动的。在任一种方法中，实施某些分析方法以确定多个指示的位置、它们彼此的相对位置以及它们的边界大小。然后该信息可以进一步用来执行受检验部件的完整性分析。这样的话，该分析可以包括工程计算、有限元分析、裂缝传播和增长分析等等。

更进一步地，检验员可以执行部件的高分辨率分析。例如，参考图7，检验员可以通过缩放成与部件的体积表示相关联的感兴趣的特征，通过限定围绕感兴趣的特征的三维边界以及通过手动操控所选特征的有界三维视图来执行高分辨率分析。然后该视图可以被缩放成有界体积以便可以仅在感兴趣的位置处执行更精确粒度的检验。检验员还可以操控视图的定向。更进一步地，操作员可以与选择可视化数据的视图和透视图交替地改变任何参数，例如体积信息、颜色信息等等。这样的话，可以确定一个不连续与其他不连续的关系，所述其他不连续包括可能以其他方式被混淆成单个不连续的邻近不连续。

根据本发明的各个方面，自动变换所获取的无损检查数据还包括在包括图像的三维表示的第一视图中显示部件的体积表示，以及在包括部件的二维表示的至少一个附加视图中显示部件的体积表示。就这一点来说，图形用户界面可以被用来与处理器交互以控制在每个视图中显示的表示，使得在任何所显示的视图中的导览自动导览到每个所显示的视图中的相同位置。

此外，检验员可以获取工业部件的三维部件模型。就这一点来说，软件可以通过在三维部件模块内的三维空间中为所变换的无损检查数据定位来自动变换所获取的无损检查数据。

更进一步地，如在本文中更详细指出的那样，软件可以检索结合所获取的无损检查数据来利用的操作历史数据、环境数据或材料数据，以确定工业部件的完整性。更进一步地，软件可以聚集所获取的无损数据和先前收集的针对相同工业部件的无损检查数据，如果这种数据存在的话。

由框架促进的交互还提供反馈机制来为实际原始数据的收集计时。例如，来自超声飞行时间测量的传感器数据（通常被称为“A扫描”）可以被显示在感兴趣的点处。这样的话，可以进行具体且精确的工程判定。相应地，框架可以例如通过允许用户“引导”数据收集过程来得到最有可能包含有意义的检查内容的无损评估数据来提供有用且可用的交互，甚至在收集和感测无损评估数据的时间期间。

在使用多种无损评估方法获取关于受评估工业部件所收集的无损检查数据的情况下，在2－D或3－D中的可视化可将所获取的无损检验数据融合成单个视图。例如， 涡流检验数据可被融合到超声检验数据以促进检验员标识感兴趣的不连续。更进一步地，无损检查数据还可以和/或可替换地与表征受评估部件的其他类型数据融合。更进一步地，可以通过选择性地聚集数据来实施数据的融合，使得检验员可以例如通过使用通道控件162或临时选择哪些检测方法应该在可视化内出现的任何其他适当的方法来在单个检验方法可视化与融合的检验方法可视化之间自由切换。

此外，根据本发明的各个方面，可以实施数据的近似同时地现场显示，包括工程分析的性能。可替换地，无损检查数据可以被收集以用于后续评估。在准备无损检查结果时，可能有必要删改或以其他方式降低所考虑的数据量。本发明的各个方面可以执行这样的动作。

根据本发明的方面，对于孔检验可以利用本发明的各个方面的框架。转子的孔表面可以被评估以研究高应力区域。因此，可以实施程序来寻找可能因为操作服务应力而导致裂缝的不连续。还可以实施孔表面的磁粉或涡流检测。

根据本发明的各个方面，可以利用超声无损评估方法（例如A－扫描、C－扫描等等）来无损地向下切过受评估部件。此外，可以以有意义的方式来收集并呈现所收集的数据。例如，三维视图的供应提供数据强度（例如幅度等等）以及位置的测量。因此，可以确定与其他所检测的不连续的相对定向。

更进一步地，可以将无损检查数据映射到假定的部件模型上。因此，例如如果受检部件包括圆形表面，则该部件可以被映射到假设的环形管上。就这一点来说，可以由里到外或由外到里地评估受检部件。此外，评估数据的检验员可以操控无损检查数据的视图。例如，检验员可以画出周围的框、标记或者以其他方式注释在显示器上提供的视图中的不连续的指示。例如可以使用有限元分析来检测不连续。

在传统的无损检查过程中，需要检验员在检验之后花费相当多的时间来进行数据简化。然而，根据本发明的各个方面，对数据进行可视化所需的数据简化和操控是自动的。也就是说，为了可视化，操纵超声和其他无损检查检测结果，这些检查结果通常不是基于图像的。这样的话，所收集数据的立即显示是可能的。

根据本发明的各个方面，可以显示所收集数据的表示以用于以促进部件评估的方式进行视觉分析。就这一点来说，提供视觉显示工具，这些工具形成工程、结构和/或冶金学评估的基础。此外，视觉显示可以是可交互的以便进一步促进相关联的受评估部件的检验。

本发明的各个方面可以被体现为系统或计算机执行的方法。此外，本发明的各个方面可以采取计算机可用储存介质上的计算机程序产品的形式，该计算机可用储存介质具有在介质中体现的计算机可用程序代码，或者可以采取可从计算机可用或计算机可读介质访问的计算机程序产品的形式，该计算机可用或计算机可读介质提供用于由计算机或任何指令执行系统使用或者与计算机或任何指令执行系统相结合使用的程序代码。本发明的计算机程序产品方面可以具有其计算机可用或计算机可读程序代码部分，这些部分空间地或时间地通过一个或多个设备被储存在一起或者被分布式储存。

在本文中更全面描述的硬件可以根据实施方式而改变。例如，上述部件可以被集成或实施为单独的部件。所描绘的示例不意味着暗示关于本发明的架构限制。此外，以说明而非限制的方式来示出上述配置。这样的话，可以实施其他处理系统配置。例如，适合用于储存和/或执行程序代码的数据处理系统可以包括直接或例如通过系统总线或其他适合连接而间接耦合到存储器元件的至少一个处理器。存储器元件可以包括在程序代码、大容量储存器以及提供至少一些程序代码的临时存储的高速缓冲存储器的执行期间采用的本地存储器，以便降低必须在执行期间从大容量储存器中检索代码的次数。输入/输出或I/O设备（包括但不限于键盘、显示器、指点设备等等）可以直接或通过插进I/O控制器耦合到系统。网络适配器还可以耦合到系统以使得数据处理系统能够通过插进专用或公用网络而变得耦合到其他数据处理系统或者远程打印机或储存设备。调制解调器、电缆调制解调器以及以太网卡仅仅是一些当前可用类型的网络适配器。

用于实行本发明操作的计算机程序代码可完全在单个处理设备上、部分在一个或多个不同处理设备（作为独立的软件包或者作为较大系统的一部分）上、部分在本地处理设备上且部分在远程处理设备上、或者整体在远程处理设备上执行。在后面的场景中，远程处理设备可以通过网络（例如局域网（LAN）或广域网（WAN））连接到本地处理设备，或者可以例如通过使用因特网服务供应商的因特网来进行到外部处理设备的连接。

图中的流程图和框图说明根据本发明的各个实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实施方式的架构、功能和操作。就这一点来说，流程图或框图中的一个或多个块可以表示部件、分段或代码部分，其包括用于实施（一个或多个）具体逻辑功能的一个或多个可执行指令。在一些可替换实施方式中，在块中指出的功能可以不以在图中指出的顺序发生。例如，连续示出的两个块实际上可以以基本上同时或以相反的顺序执行。这些计算机程序指令可以被提供给通用计算机、专用计算机或其他可编程数据处理装置的处理器来产生一种机器，使得经由计算机或其他可编程数据处理装置的处理器执行的指令创建用于实施在流程图和/或框图的一个或多个块中指定的功能/动作。

这些计算机程序指令还可以被储存在可以指导计算机或其他可编程数据处理装置以特定方式运行的计算机可读存储器中，使得存储在计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制品，所述指令装置实施在流程图和/或框图中的一个或多个块中指定的功能/动作。计算机程序指令还可以被加载到计算机或其他可编程数据处理装置上以使得在计算机或其他可编程装置上执行一系列操作步骤来产生计算机实施的过程，从而在计算机或其他可编程装置上执行的指令提供用于实施在流程图和/或框图的一个或多个块中指定的功能/动作的步骤。

已为了说明和描述目的给出了本发明的描述，但是不意图以所公开的形式穷举或限制本发明。在不偏离本发明范围和精神的情况下，许多修改和变化对本领域普通技术人员来说将是显而易见地。

由此详细地并且参考其实施例描述了本申请的发明，在不偏离所附权利要求中限定的本发明的范围的情况下，显而易见的是修改和变化是可能的。

Claims (20)

1.一种用于估计和解释关于受评估部件所收集的无损检查数据的方法，包括：

获取关于受评估工业部件所收集的无损检查数据，其中无损检查数据包括源自测量受评估部件的状况的至少一种无损检查方法的多个被测量；

获取将所收集的被测量关联到与受评估部件相关联的对应位置的位置信息；

将计算机处理器从没有处于表示受评估部件图像的格式的数据中获取的被测量和对应位置信息自动变换成由体积表示限定的作为表示受评估部件的至少一个视图而再现在至少一个显示设备上的可视化；以及

利用与处理器交互的图形用户界面以导览体积表示，从而通过以下方式来研究包括工业部件的非表面状况的该工业部件的完整性：

调整可视化的至少一个视图以显示受评估部件的至少一部分的表示；

从检验员感兴趣的瑕疵中区别出表示与受评估工业部件的检验员不感兴趣的结构相关联的瑕疵的至少一个视图内的不连续的指示；以及

利用图形用户界面来测量检验员感兴趣的每个检测到的不连续指示的大小、位置和定向中的至少一个。

2.根据权利要求1所述的方法，其中：

自动变换由计算机处理器获取的无损检查数据还包括：

响应于检验员选择，再现基于下述各项中选出的一项的可视化：

来自与单个无损检查方法相关联的单个无损检查传感器的无损检查数据；

来自与单个无损检查方法相关联的多个无损检查传感器的无损检查数据，其中多个传感器数据被融合到相同体积表示中以在至少一个视图中显示；以及

来自与至少两个无损检查方法相关联的至少一个无损检查传感器的无损检查数据，其中每个传感器数据被融合到单个体积表示中以在至少一个视图中显示。

3.根据权利要求2所述的方法，其中响应于检验员选择，再现基于下述项的选出项的可视化：

来自与至少两个无损检查方法相关联的至少一个无损检查传感器的无损检查数据包括将涡流检验数据融合到超声检验数据。

4.根据权利要求1所述的方法，其中：

自动变换所获取的无损检查数据还包括：

将部件的体积表示显示在包括图像的三维表示的第一视图中；以及

将部件的体积表示显示在包括部件的二维表示的至少一个附加视图中；并且

利用与处理器交互的图形用户界面来导览体积还包括控制在每个视图中显示的表示，使得在任何所显示的视图中的导览自动导览到每个所显示视图中的相同位置。

5.根据权利要求1所述的方法，还包括：

利用图像处理来操控图形属性以操控特征在可视化中的视觉表现。

6.根据权利要求1所述的方法，还包括：

通过以下方式来执行高分辨率分析：

缩放成与部件的体积表示相关联的感兴趣的特征；

限定围绕感兴趣特征的三维边界；以及

手动操控所选特征的有界三维视图。

7.根据权利要求1所述的方法，还包括当无损检查数据被采集时变换和显示部件的体积表示，以便检验员可以在数据收集过程期间使所收集的数据可视化。

8.根据权利要求1所述的方法，其中获取关于受评估工业部件所收集的无损检查数据包括：

执行渗透检测（PT）、磁粉检验、涡流检验、超声检验、声波测温检验、超声相控阵列检验、感应测温检验和声发射检验中的至少一个。

9.根据权利要求1所述的方法，还包括：

检索结合所获取的无损检查数据来利用的操作历史数据、环境数据或材料数据中的至少一个，以确定工业部件的完整性。

10.根据权利要求1所述的方法，还包括：

聚集所获取的无损数据与先前收集的针对相同工业部件的无损检查数据，如果这种数据存在的话。

11.一种估计和解释关于受评估部件所收集的无损检查数据的计算机程序产品，包括：

具有用其体现的计算机可用程序代码的计算机可用储存介质，所述计算机可用程序代码包括：

被配置成获取关于受评估工业部件所收集的无损检查数据的计算机可用程序代码，其中无损检查数据包括多个被测量，这些被测量源自测量受评估部件的状况以产生多个被测量的至少一种无损检查计算机程序产品；

被配置成获取将所收集的被测量关联到与受评估部件相关联的对应位置的位置信息的计算机可用程序代码；

被配置成将从没有处于表示受评估部件图像的格式的数据中获取的被测量和对应位置信息自动变换成由体积表示限定的作为表示受评估部件的至少一个视图而再现在至少一个显示设备上的可视化的计算机可用程序代码；以及

被配置成实施与处理器交互的图形用户界面以便检验员能够导览体积表示以研究包括工业部件的非表面状况的该工业部件的完整性的计算机可用程序代码；

被配置成调整可视化的至少一个视图以显示受评估部件的至少一部分的表示的计算机可用程序代码；

被配置成从检验员感兴趣的瑕疵中区别出表示受评估工业部件的与检验员不感兴趣的结构相关联的瑕疵的至少一个视图内的不连续的指示的计算机可用程序代码；以及

被配置成测量检验员感兴趣的每个检测到的不连续指示的大小、位置和定向中的至少一个的计算机可用程序代码。

12.根据权利要求11所述的计算机程序产品，其中：

被配置成自动变换由计算机处理器获取的无损检查数据的计算机可用程序代码还包括：

被配置成响应于检验员选择，再现基于下述各项中的选出的一项的可视化的计算机可用程序代码：

来自与单个无损检查计算机程序产品相关联的单个无损检查传感器的无损检查数据；

来自与单个无损检查计算机程序产品相关联的多个无损检查传感器的无损检查数据，其中多个传感器数据被融合到相同体积表示中以在至少一个视图中显示；以及

来自与至少两个无损检查计算机程序产品相关联的至少一个无损检查传感器的无损检查数据，其中每个传感器数据被融合到单个体积表示中以在至少一个视图中显示。

13.根据权利要求12所述的计算机程序产品，其中计算机可用程序代码被配置成响应于检验员选择，再现基于下述项的选出项的可视化：

来自与至少两个无损检查计算机程序产品相关联的至少一个无损检查传感器的无损检查数据包括将涡流检验数据融合到超声检验数据。

14.根据权利要求11所述的计算机程序产品，其中：

被配置成自动变换所获取的无损检查数据的计算机可用程序代码还包括：

被配置成将部件的体积表示显示在包括图像的三维表示的第一视图中的计算机可用程序代码；以及

被配置成将部件的体积表示显示在包括部件的二维表示的至少一个附加视图中的计算机可用程序代码；并且

被配置成导览体积的计算机可用程序代码还包括被配置成控制在每个视图中显示的表示以使得在任何所显示的视图中的导览自动导览到每个所显示视图中的相同位置的计算机可用程序代码。

15.根据权利要求11所述的计算机程序产品，还包括：

被配置成执行图像处理来操控图形属性以操控特征在可视化中的视觉表现的计算机可用程序代码。

16.根据权利要求11所述的计算机程序产品，还包括：

被配置成通过提供下述各项来执行高分辨率分析的计算机程序代码：

被配置成缩放成与部件的体积表示相关联的感兴趣特征的计算机程序代码；

被配置成限定围绕感兴趣特征的三维边界的计算机程序代码；以及

被配置成手动操控所选特征的有界三维视图的计算机程序代码。

17.根据权利要求11所述的计算机程序产品，还包括被配置成当无损检查数据被采集时变换和显示部件的体积表示以便检验员能够在数据收集过程期间使所收集的数据可视化的计算机程序代码。

18.根据权利要求11所述的计算机程序产品，其中被配置成获取关于受评估工业部件所收集的无损检查数据的计算机可用程序代码包括：

被配置成从渗透检测（PT）、磁粉检验、涡流检验、超声检验、声波测温检验、超声相控阵列检验、感应测温检验和声发射检验中的至少一个来获取无损检查数据的计算机可用程序代码。

19.根据权利要求11所述的计算机程序产品，还包括：

被配置成检索结合所获取的无损检查数据来利用的操作历史数据、环境数据或材料数据中的至少一个以确定工业部件的完整性的计算机可用程序代码。

20.根据权利要求11所述的计算机程序产品，还包括：

被配置成聚集所获取的无损数据和先前收集的针对相同工业部件的无损检查数据—如果这种数据存在的话—的计算机可用程序代码。

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