CN102050974A - 橡胶垫的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种橡胶垫的生产工艺，包括以下步骤：先在炼胶机中生产制作橡胶垫的胶料，胶料生产出来后再在硫化机中生产橡胶垫。本发明通过对模具的特殊设计，使原有硫化时间大大剪短，减少高电能的消耗，减少工人劳动强度。本发明生产出来的橡胶垫可根据需要拼接组合成任意形状后再使用，使用方便。本发明具有操作方便、省时省力、节能省耗、提高产品质量的优点。

Description

橡胶垫的生产工艺

技术领域

本发明涉及一种橡胶垫的生产工艺，橡胶垫大量使用于工业地面、商业环境、运动场所应用，包括工业车间地面、商业环境、健身房运动器材地面及跑步机地面。

背景技术

如今，原先的模具结构复杂而且笨重，原先模具为三片式，需要两面修边，生产加工时需要长时间的电热管预热，硫化时间很长，电能消耗大，且需要使用大量的工人资源。生产出来的每个产品在最后的质量检测时太过简单，使得最终的成品质量大大降低。

发明内容

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种操作方便、省时省力、节能省耗、提高产品质量的橡胶垫的生产工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种橡胶垫的生产工艺，包括以下步骤：

A、配料：配备各种原辅材料，所述原辅材料为：丁苯橡胶、胎面再生胶、硫、锰、钙锌、硫磺、氧化锌、硬脂酸、石蜡、防老剂、碳酸钙、碳、机油，其中硫磺单独盛放；

B、使用炼胶机前的准备：

（1）、检查炼胶机各部位；

（2）、旋紧油杯，向炼胶机中的盘丝内加油；

（3）、开机，试听有无异声；

C、破胶与塑炼：

（1）、炼胶机运转正常后，将提板放至橡胶宽度一样宽；

（2）、将炼胶机中的辊距旋至“0”；

（3）、向辊筒内投入天然胶块；

（4）、将从辊筒下方出来的胶片取出，并称好，15KG胶片为一车；

（5）、一块天然胶破完，将提板推至最大，开档为50mm，将称好的天然胶片投入辊筒内进行机械塑炼；

（6）、每车全部通过为一次，进行6-7次薄通后，三角包下车，进行下一车的塑炼；

D、混炼：

（1）、将塑炼好的天然胶与丁苯胶、胎面再生胶在炼胶机上进行混合；

（2）、混合时，采用包辊、下刀、打卷的方式，辊距4-5mm；

（3）、待橡胶表面光滑、无破洞后，将辊筒上多余的橡胶打卷裁下；

（4）、将步骤A配好的各种原辅材料倒入辊筒进行吃粉、混合，原辅材料不包括硫磺；

（5）、待所有粉料吃完，扫干净托盘后，加入硫磺；

（6）、硫磺吃完后，下刀取下辊筒上的半成品胶料，旋紧辊距至0.5mm，重新投入半成品胶料，进行薄通；

（7）、薄通结束后，放松辊距至6-8mm出片，将胶片放在铁架上降温，待下一车出片前，用杠杆穿起挂在粉料车上；

（8）、出片后，将胶片用衬布一层二隔好，以备硫化使用；

E、准备生产橡胶垫：

（1）、领取相应的模具，模具为三片式；

（2）、准备上述步骤中混炼后的胶片作为制作橡胶垫的胶料，并进行裁剪、称量；

（3）、橡胶垫在硫化机中制成，将硫化机中的温度设定为150<T<160℃、压力设定为16<P<20 KG/c㎡、时间设定为150<t<420 S；

F、操作：

（1）、将称量好的胶料装入模具，装模填料时，需注意填料的合理性，不偏向一边，导致缺料溢料；

（2）、装好模后，将模具推进硫化机，开启电动机，进行加压、回气2-3次，保压硫化，时间达到设定时间的1/3时，再回气1-2次，保压；

（3）、待时间达到设定时间，出模，进行下一模的装模；

G、自检：对生产的产品进行自检，产品达到无气泡、缺胶、欠硫、不光滑的现象。

本发明的进一步改进在于：原辅材料的含量为：14-16%丁苯橡胶、26-28%胎面再生胶、0.2-0.3%硫、0.2-0.3%锰、0.3-0.5%钙锌、0.06-0.08%硫磺、1-1.2%氧化锌、0.4-0.5%硬脂酸、0.08-0.12%石蜡、0.3-0.4%防老剂、38-40%碳酸钙、8-10%碳、5-6%机油。

本发明的进一步改进在于：原辅材料的含量为：14.91%丁苯橡胶、27.96%胎面再生胶、0.28%硫、0.28%锰、0.37%钙锌、0.07%硫磺、1.12%氧化锌、0.47%硬脂酸、0.1%石蜡、0.37%防老剂、39.15%碳酸钙、9.32%碳、5.6%机油。

本发明的进一步改进在于：薄通时采用“三角二平”法，橡胶吃粉结束后，将夹辊距离调整至1-1.5mm,进行薄通，先打两个三角点走两遍，然后放平再走一遍，再打一个三角点走一遍，最后放平走一遍，共薄通五边，此工艺为“三角二平”，以确保各种材料在橡胶中的充分扩散。

本发明的进一步改进在于：裁剪混炼胶料时，应先检查各种刀具是否完好，如有钝化，必须进行修磨，方可裁切，同时，人必须站立，橡胶料应平放在工作台板上，一手拿料一手裁剪，由后至前均匀推切。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

本发明通过对模具的特殊设计，使原有硫化时间大大剪短，减少高电能的消耗，减少工人劳动强度。所有产品都是经模具生产出来，每个产品都是经过电子秤承重的，后续还要经过5道质量检验，合格后才包装进箱出货，大大提高了橡胶垫的质量。本发明生产出来的橡胶垫可根据需要拼接组合成任意形状后再使用，使用方便。

具体实施方式：

    为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

本发明橡胶垫的生产工艺的一种具体实施方式，包括以下步骤：

A、配料：根据配方单，配备各种原辅材料，所述原辅材料为：丁苯橡胶、胎面再生胶、硫、锰、钙锌、硫磺、氧化锌、硬脂酸、石蜡、防老剂、碳酸钙、碳、机油，其中硫磺单独盛放，其中，原辅材料的最佳含量为：14.91%丁苯橡胶、27.96%胎面再生胶、0.28%硫、0.28%锰、0.37%钙锌、0.07%硫磺、1.12%氧化锌、0.47%硬脂酸、0.1%石蜡、0.37%防老剂、39.15%碳酸钙、9.32%碳、5.6%机油；

B、使用炼胶机前的准备：

（1）、检查炼胶机各部位；

（2）、旋紧油杯，向炼胶机中的盘丝内加油；

（3）、开机，试听有无异声；

C、破胶与塑炼：

（1）、炼胶机运转正常后，将提板放至橡胶宽度一样宽；

（2）、将炼胶机中的辊距旋至“0”；

（3）、向辊筒内投入天然胶块；

（4）、将从辊筒下方出来的胶片取出，并称好，15KG胶片为一车；

（5）、一块天然胶破完，将提板推至最大，开档为50mm，将称好的天然胶片投入辊筒内进行机械塑炼；

（6）、每车全部通过为一次，进行6-7次薄通后，三角包下车，进行下一车的塑炼；

D、混炼：

（1）、根据配方，将塑炼好的天然胶与丁苯胶、胎面再生胶在炼胶机上进行混合；

（2）、混合时，采用包辊、下刀、打卷的方式，辊距4-5mm；

（3）、待橡胶表面光滑、无破洞后，将辊筒上多余的橡胶打卷裁下；

（4）、将步骤A配好的各种原辅材料倒入辊筒进行吃粉、混合，原辅材料不包括硫磺；

（5）、待所有粉料吃完，扫干净托盘后，加入硫磺；

（6）、硫磺吃完后，下刀取下辊筒上的半成品胶料，旋紧辊距至0.5mm，重新投入半成品胶料，进行薄通，薄通时采用“三角二平”法，橡胶吃粉结束后，将夹辊距离调整至1-1.5mm,进行薄通，先打两个三角点走两遍，然后放平再走一遍，再打一个三角点走一遍，最后放平走一遍，共薄通五边，此工艺为“三角二平”，以确保各种材料在橡胶中的充分扩散。；

（7）、薄通结束后，放松辊距至6-8mm出片，将胶片放在铁架上降温，待下一车出片前，用杠杆穿起挂在粉料车上；

（8）、出片后，将胶片用衬布一层二隔好，以备硫化使用；

E、准备生产橡胶垫：

（1）、根据计划单，领取相应的模具，原先模具为三片式，需要两面修边，现改为两片式比原先老模具减少了一片，在生产前模具预热时间大大缩短，电能消耗也相应减少，用胶量减少，产品出来后修边也减少了一半的工作量，并检查模具是否与生产计划单相符；

（2）、准备上述步骤中混炼后的胶片作为制作橡胶垫的胶料，并进行裁剪、称量，裁剪混炼胶料时，应先检查各种刀具是否完好，如有钝化，必须进行修磨，方可裁切，同时，人必须站立，橡胶料应平放在工作台板上，一手拿料一手裁剪，由后至前均匀推切。；

（3）、橡胶垫在硫化机中制成，将硫化机中的温度设定为150<T<160℃、压力设定为16<P<20 KG/c㎡、时间设定为150<t<420 S；

F、操作：

（1）、将称量好的胶料装入模具，装模填料时，需注意填料的合理性，不偏向一边，导致缺料溢料；

（2）、装好模后，将模具推进硫化机，开启电动机，进行加压、回气2-3次，保压硫化，时间达到设定时间的1/3时，再回气1-2次，保压；

（3）、待时间达到设定时间，出模，进行下一模的装模；

G、自检：对生产的产品进行自检，产品达到无气泡、缺胶、欠硫、不光滑的现象。所有产品都是经模具生产出来，每个产品都是经过电子秤承重的，后续还要经过5道质量检验，合格后才包装进箱出货。

橡胶垫符合人体工学，良好弹性及拉伸力，产生舒适走路和站立良好的防滑性能地面。增加地面舒适度、隔绝地面寒气和潮湿。减少尘埃污染，保护并隔绝混凝土地面。负荷及抗冲击性缓冲作用显著，适于各种环境缓冲地垫、抗疲劳地垫及安全地垫使用。适应快速联锁系统，安装简单，对于大部分工业或商业环境、运动健身场所快速安装的理想选择。安装快速简单。无胶粘剂的要求，可无胶铺装，很少或没有表面处理要求。绝缘。吸收噪音，有助于减少各种噪音及空间回声。橡胶胶垫低维护，易于清洁和维护。灵活的铺装布局。可以很容易地采取拆装与搬迁。以下为常见的橡胶垫的缺陷及处置方法：

1、出现气泡：调整时间与温度。

2、出现缺料：

  （1）、装模不合理：重新布局；

  （2）、装模不足：称量不准确，重新称量；

  （3）、未回气或回气时间不合理：记住回气时间；

  （4）、压力不足：重新调整压力。

3、欠硫、起海绵状：增加硫化时间或提高硫化温度。

4、表面不光滑：

  （1）、模腔内空气未排出：增加回气次数；

  （2）、装模速度太慢，表面已起硫：加快装模速度或降低硫化温度。

5、过硫，脆裂：减少硫化时间或降低硫化温度。

Claims (5)

1.一种橡胶垫的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：

A、配料：配备各种原辅材料，所述原辅材料为：丁苯橡胶、胎面再生胶、硫、锰、钙锌、硫磺、氧化锌、硬脂酸、石蜡、防老剂、碳酸钙、碳、机油，其中硫磺单独盛放；

B、使用炼胶机前的准备：

（1）、检查炼胶机各部位；

（2）、旋紧油杯，向炼胶机中的盘丝内加油；

（3）、开机，试听有无异声；

C、破胶与塑炼：

（1）、炼胶机运转正常后，将提板放至橡胶宽度一样宽；

（2）、将炼胶机中的辊距旋至“0”；

（3）、向辊筒内投入天然胶块；

（4）、将从辊筒下方出来的胶片取出，并称好，15KG胶片为一车；

（5）、一块天然胶破完，将提板推至最大，开档为50mm，将称好的天然胶片投入辊筒内进行机械塑炼；

（6）、每车全部通过为一次，进行6-7次薄通后，三角包下车，进行下一车的塑炼；

D、混炼：

（1）、将塑炼好的天然胶与丁苯胶、胎面再生胶在炼胶机上进行混合；

（2）、混合时，采用包辊、下刀、打卷的方式，辊距4-5mm；

（3）、待橡胶表面光滑、无破洞后，将辊筒上多余的橡胶打卷裁下；

（4）、将步骤A配好的各种原辅材料倒入辊筒进行吃粉、混合，原辅材料不包括硫磺；

（5）、待所有粉料吃完，扫干净托盘后，加入硫磺；

（6）、硫磺吃完后，下刀取下辊筒上的半成品胶料，旋紧辊距至0.5mm，重新投入半成品胶料，进行薄通；

（7）、薄通结束后，放松辊距至6-8mm出片，将胶片放在铁架上降温，待下一车出片前，用杠杆穿起挂在粉料车上；

（8）、出片后，将胶片用衬布一层二隔好，以备硫化使用；

E、准备生产橡胶垫：

（1）、领取相应的模具，模具为两片式；

（2）、准备上述步骤中混炼后的胶片作为制作橡胶垫的胶料，并进行裁剪、称量；

（3）、橡胶垫在硫化机中制成，将硫化机中的温度设定为150<T<160℃、压力设定为16<P<20 KG/c㎡、时间设定为150<t<420 S；

F、操作：

（1）、将称量好的胶料装入模具，装模填料时，需注意填料的合理性，不偏向一边，导致缺料溢料；

（2）、装好模后，将模具推进硫化机，开启电动机，进行加压、回气2-3次，保压硫化，时间达到设定时间的1/3时，再回气1-2次，保压；

（3）、待时间达到设定时间，出模，进行下一模的装模；

G、自检：对生产的产品进行自检，产品达到无气泡、缺胶、欠硫、不光滑的现象。

2.根据权利要求1所述橡胶垫的生产工艺，其特征在于：所述原辅材料的含量为：14-16%丁苯橡胶、26-28%胎面再生胶、0.2-0.3%硫、0.2-0.3%锰、0.3-0.5%钙锌、0.06-0.08%硫磺、1-1.2%氧化锌、0.4-0.5%硬脂酸、0.08-0.12%石蜡、0.3-0.4%防老剂、38-40%碳酸钙、8-10%碳、5-6%机油。

3.根据权利要求1所述橡胶垫的生产工艺，其特征在于：所述原辅材料的含量为：14.91%丁苯橡胶、27.96%胎面再生胶、0.28%硫、0.28%锰、0.37%钙锌、0.07%硫磺、1.12%氧化锌、0.47%硬脂酸、0.1%石蜡、0.37%防老剂、39.15%碳酸钙、9.32%碳、5.6%机油。

4.根据权利要求1至3任一项所述橡胶垫的生产工艺，其特征在于：所述薄通时采用“三角二平”法，橡胶吃粉结束后，将夹辊距离调整至1-1.5mm,进行薄通，先打两个三角点走两遍，然后放平再走一遍，再打一个三角点走一遍，最后放平走一遍，共薄通五边，此工艺为“三角二平”，以确保各种材料在橡胶中的充分扩散。

5.根据权利要求4所述橡胶垫的生产工艺，其特征在于：所述裁剪混炼胶料时，应先检查各种刀具是否完好，如有钝化，必须进行修磨，方可裁切，同时，人必须站立，橡胶料应平放在工作台板上，一手拿料一手裁剪，由后至前均匀推切。