CN102049427A - 一种Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝加工方法。其特征在于由下列步骤组成：(1)表面处理，(2)第一次拉拔，(3)热处理等温铅淬火，(4)第二次拉拔，(5)镀铜，(6)包装。本发明优点是强度高、延伸率高，钢圈缠绕层数少，钢圈重量轻，作成钢圈变形系数小，同心度好，抗冲击等优点，很大程度上提高了工程子午线轮胎质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝加工方法。
背景技术
目前，随着我国工程子午线轮胎行业飞速发展，工程子午线轮胎上使用的钢圈都采用了单根胎圈钢丝缠绕，钢圈形状多为菱形状，因工程子午线轮胎基本在非正常路面行驶，它不但要求耐冲击、承载力强，而且受力也不均匀。所以要求钢圈必须牢固固定在轮辋上，钢丝与橡胶之间结合稳定，不易产生脱胶等优点。因此对回火胎圈钢丝质量提出了更高的要求：一是回火胎圈钢丝直径公差要均匀一致，二是回火胎圈钢丝综合机械性能(强度高、延伸率高、单项扭转值高残余扭转低)要好。目的是防止工程子午线轮胎在行驶过程中受到冲击和载重时产生钢圈扭曲变形或断裂，造成轮胎破坏和带来安全隐患。
回火胎圈钢丝是用于轮胎的胎圈部分，是轮胎的主要骨架材料之一。其作用是使轮胎紧密地固定在轮辋上，并承受轮胎与轮辋之间的各种相互作用力。钢丝圈是工程子午胎的重要受力部件之一，它是传递车辆动力及急刹车力的关键部件。会直接影响胎圈部位的应力分布，对工程子午胎的操作性和安全性是有重大影响的。胎圈是一个非常关键部位，设计比较复杂，在轮胎生产过程中胎圈工艺要求也比较严格。同时工程子午线轮胎胎圈结构比较复杂；不同于斜交轮胎胎圈简单整排挤出缠成的钢丝圈，所以工程子午线轮胎胎圈要具备比斜交胎胎圈大得多的支撑刚度，从刚性的胎圈到柔软的胎侧之间的刚性变化要平顺过渡。这样才能把轮胎胎侧的屈挠点集中维持在轮胎断面水平轴附近，使胎侧能充分发挥其缓冲作用，减少胎侧下部与轮辋摩擦，防止由于应力集中而产生胎圈脱层、裂口或折断。
为提高工程子午线轮胎质量，通常增加轮胎钢圈缠绕圈数或改变钢圈结构形状，但这种方法不是解决工程子午线轮胎最好途径，而且容易造成生产成本过高和带来轮胎在行驶过程中摩擦系数增加，并且造成工程子午线轮胎在承受较大载重力时候轮胎弹性不够、钢丝容易刺出轮胎等缺点。轮胎受力时，首先是最里层钢丝变形，然后通过压缩隔离胶依次传到最外层。如果钢丝强度不够，其受力主要由几根钢丝承担，容易造成钢丝圈整齐截面断裂暴破。另外层与层之间有个压力降，愈外层受力愈小。如果钢丝有足够伸长，这种受力差别会逐渐趋于零，此时每根钢丝均匀受力。如果钢丝没有足够伸长率，其受力主要由几根钢丝承担，容易造成钢丝圈由内向外断裂连锁反应，造成轮胎早期破坏，甚至爆破。
发明内容：
本发明的目的是解决现有技术中所存在的上述问题，提供一种Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝加工方法。本发明设计一种Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝加工方法，其特征在于由下列步骤组成：(1)表面处理，(2)第一次拉拔，(3)热处理等温铅淬火，(4)第二次拉拔，(5)镀铜，(6)包装。其特征在于：所述的表面处理为将钢丝浸泡在盐酸溶液内，取出钢丝并清洗，然后再进行表面涂硼，盐酸浓度11～18％，盐酸温度30～70℃，硼砂浓度20～30％，硼砂温度70～90℃，再烘干处理，烘箱温度110～150℃。其特征在于：所述的第一次拉拔为利用两个卷筒连接钢丝，并通过拉丝模进行拉拔，拉拔的总压缩比为20～25％，平均压缩比为10～15％，拉拔速度3～5m/s，循环冷却水30～60℃。其特征在于：所述的热处理等温铅淬火为钢丝通过明火炉，明火炉从第一段至最后一段温度设定1080～1000℃，钢丝从明火炉出来进入铅槽冷却，铅淬火温度设定560～590℃，钢丝在铅槽液中停留时间55-65秒，然后进行酸洗和涂硼处理，酸洗的盐酸浓度12～25％，盐酸温度40～70℃，硼砂浓度20～35％，硼砂温度70～90℃，酸洗涂硼后烘干，烘箱温度110～150℃，热处理时缠绕速度13～16m/Min。其特征在于：所述的第二次拉拔采用6～8道模具拉拔，拉拔速度11～14m/s，循环冷却水30～50℃，平均压缩比约在18％。其特征在于：镀铜的镀液铜浓度0.2～0.7％，镀液锡浓度0.02～0.04％，温度20～45℃，镀铜后进行回火处理，回火温度410～450℃，钢丝在铅槽液回火时间约1.5～2秒，然后进行酸洗和清洗后烘干，酸洗由硫酸和盐酸分别进行，硫酸浓度20～35％，温度30～65℃，盐酸浓度15～25％，盐酸温度30～65℃，烘箱温度110～150℃，缠绕速度160～220m/Min。
本发明优点是强度高、延伸率高，钢圈缠绕层数少，钢圈重量轻，作成钢圈变形系数小，同心度好，抗冲击等优点，很大程度上提高了工程子午线轮胎质量。
下面结合实例对本发明作详细使用说明。
具体实施方式：
(1)表面处理，(2)第一次拉拔，(3)热处理等温铅淬火，(4)第二次拉拔，(5)镀铜，(6)包装。所述的表面处理为将钢丝在盐酸浓度11～18％，盐酸温度30～70℃，硼砂浓度20～30％，硼砂温度70～90℃，烘箱温度110～150℃。钢丝浸泡在盐酸溶液内，钢丝清洗后再进行表面涂硼，涂硼作用是利于钢丝第二次拉拔，减小钢丝与模具摩擦；最后进行烘干处理。所述的第一次拉拔为利用两个卷筒连接钢丝，并通过拉丝模进行拉拔，拉拔的总压缩比为20～25％，平均压缩比为10～15％，拉拔速度3～5m/s，循环冷却水30～60℃。所述的热处理等温铅淬火为钢丝通过明火炉，明火炉从第一段至最后一段温度设定1080～1000℃，铅淬火温度设定560～590℃，盐酸浓度12～25％，盐酸温度40～70℃，硼砂浓度20～35％，硼砂温度70～90℃。烘箱温度110～150℃，热处理缠绕速度13～16m/Min。钢丝铅淬火：钢丝从热处理炉出来进入铅槽冷却，发生奥氏体分解，因铅温会强烈影响钢丝在铅槽中冷却与组织转变，正确选择铅液温度是钢丝经铅淬火后获得均匀索氏替组织重要条件。所以，铅淬火温度设定在560～590℃。钢丝在铅槽液中停留时间必须大于奥氏体分解时间，否则钢丝奥氏体分解将不充分，残留的过冷奥氏体在钢丝离开铅液以后，有可能在低温情况下转变为马氏体，于是铅淬火的钢丝出现脆性，从而不能得到所需的索氏体组织和综合物理性能。更不能进行拉拔加工。因此钢丝在铅槽内时间约55-65秒。
所述的第二次拉拔采用6～8道模具拉拔，拉拔速度11～14m/s，循环冷却水30～50℃，平均压缩比约在18％。所述的镀铜后回火温度410～450℃，硫酸浓度20～35％，温度30～65℃，盐酸浓度15～25％，盐酸温度30～65℃，镀液铜浓度2～7％，温度20～45℃。烘箱温度110～150℃，缠绕速度160～220m/Min。钢丝铅回火：1.铅回火温度设定410～450℃，如温度低于400℃，钢丝内应力不能完全得到释放，另外钢丝延伸率低，屈强比高。如温度高于450℃，钢丝内应力会急速降低，从而导致钢丝抗拉强度降低，扭转值低，屈服强度低。所以，钢丝进行回火时，一定要选择最佳回火温度来保证钢丝综合性能要求。2.钢丝在铅回火时间约1.5～2秒。是直接关系到钢丝塑性和韧性指标。
本发明优点是强度高、延伸率高，钢圈缠绕层数少，钢圈重量轻，作成钢圈变形系数小，同心度好，抗冲击等优点，很大程度上提高了工程子午线轮胎质量。
具体的：表面处理盐酸浓度11～18％，盐酸温度30～70℃，硼砂浓度20～30％，硼砂温度70～90℃，烘箱温度110～150℃。
第一次拉拔模具路径
拉拔速度3～5m/s，循环冷却水30～60℃。
热处理等温铅淬火条件
热处理炉温度：根据热处理需要处理钢丝直径及炉体长度，明火炉从第一段至最后一段温度设定1080～1000℃，铅淬火温度设定560～590℃，盐酸浓度12～25％，盐酸温度40～70℃，硼砂浓度20～35％，硼砂温度70～90℃。烘箱温度110～150℃，热处理缠绕速度13～16m/Min。
热处理物理性能
| 规格(Φ) | 直径(mm) | 拉力(N) | 抗拉强度(Mpa) | 延伸率(％) |
| 4.80HT | ±0.04 | 21520～22600 | 1190～1250 | 9～12 |
第二次拉拔模具路径
在上述方案基础上，第二次拉拔可以采用6道模具或8道模具拉拔。但从钢丝综合机械性能考虑，选用·6道模具拉拔，拉拔平均压缩率偏高，会降低钢丝扭转值。采用8道模具拉拔，拉拔平均压缩率偏低，增加生产成本和影响钢丝强度。所以选用7道模具拉拔是较为理想，拉拔速度11～14m/s，循环冷却水30～50℃。
第二次拉拔物理性能
| 规格(Φ) | 直径(mm) | 椭圆度(mm) | 抗拉强度(Mpa) | 单项扭转(次/360°) |
| 2.40HT | ±0.02 | ≤0.02 | 2060～2160 | ≥25 |
镀铜条件
回火温度410～450℃，硫酸浓度20～35％，温度30～65℃，盐酸浓度15～25％，盐酸温度30～65℃，镀液铜浓度2～7％，温度20～45℃，烘箱温度110～150℃，缠绕速度160～220m/Min。
成品钢丝物理性能
| 规格(Φ) | 直径(mm) | 椭圆度(mm) | 抗拉强度(Mpa) | 单项扭转(次/360°) | 延伸率(％) | 平直度(mm/3m) | 残余扭转(转/9m) |
| 2.40HT | ±0.02 | ≤0.02 | 2050～2150 | ≥20 | ≥6.0 | ≤200 | +1/-1周 |
成品钢丝化学成份
| 规格(Φ) | 直径(mm) | 椭圆度(mm) | 铜层附着量(g/Kg) | 锡含量(％) |
| 2.40HT | ±0.02 | ≤0.02 | 0.10～0.30 | 1.0～3.0 |
包装要求
每盘钢丝由一根钢丝紧密有序缠绕组成，钢丝表面应镀有连续、均匀、色泽一致铜层，无漏镀，无任何瑕疵，每盘钢丝重量控制在400～450Kg。
在上述制造方案基础上，所述盘条的钢号是82A或82B，规格Φ5.50mm组成成份如下：
针对上述Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝制造过程中，最关键核心技术：
首先钢丝表面质量不要遭到破坏(如裂纹、竹节丝、直径公差不符等)，保证钢丝表面质量完整性，和色泽均匀；
其次是钢丝机械性能要稳定，关键在于热处理控制和拉丝工艺技术制定，热处理温度过高，钢丝氧化严重或出现过烧，影响钢丝塑性。热处理温度过低，钢丝强度低，组织转变不充分，容易引起钢丝脆断。
再其次是钢丝的基体必须与铜层之间有着牢固的结合，同时又要求铜层细密、致密、稳定，镀铜钢丝表面不得有铜层脱落和翘皮。
最后是钢丝与橡胶粘合力。胎圈钢丝必须与橡胶具有良好的粘合力和附胶率。简单说，胎圈钢丝不仅要与橡胶材料牢固的粘合在一起，而且在使用过程中不能过早的分离。早期时候，光面钢丝与橡胶粘合力极差，所以在钢丝表面必须均匀覆盖镀层，理论上说，究竟选择何种钢丝表面镀层，关键取决于橡胶制品的种类、运行速度、受力状态以及胶料的体系。经过工艺不断筛选和优化，同时也是根据橡胶制品行业对产品质量不断的要求，到目前为止，胎圈钢丝镀层主要以青铜为主。
通过金属材料固有的两大特性(塑性和韧性)进行拉拔(单晶体滑移)，然后经过等温热处理铅浴淬火处理，最后对钢丝表面进行电化学处理，使钢丝表面获得一层致密、稳定、结合力牢固镀层。
本发明通过对工程子午线轮胎使用，因强度等级高，可以减少钢圈缠绕层数，既保证了钢圈质量，又减轻了钢圈重量，而且钢圈变形系数小，同心度好。经过调配工艺处理后，在不降低工程子午线轮胎其它质量前提下，可显著提高了工程子午线轮胎承载能力和抗冲击性能力，延长了工程子午线轮胎在非正常路面行驶的使用寿命，解决了工程子午线轮胎长期一致困扰子口脱开问题。目前，国家GB/T 14450-2008《胎圈用回火钢丝》没有Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝标准，最高回火胎圈钢丝规格极限只有Φ2.10mmHT标准，如今，国内还没有一家胎圈钢丝企业能够生产出Φ2.10mmHT回火胎圈钢丝。
Claims (6)
1.一种Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝加工方法，其特征在于由下列步骤组成：
(1)表面处理，(2)第一次拉拔，(3)热处理等温铅淬火，(4)第二次拉拔，(5)镀铜，(6)包装。
2.按权利要求1所述的一种Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝加工方法，其特征在于：所述的表面处理为将钢丝浸泡在盐酸溶液内，取出钢丝并清洗，然后再进行表面涂硼，盐酸浓度11～18％，盐酸温度30～70℃，硼砂浓度20～30％，硼砂温度70～90℃，再烘干处理，烘箱温度110～150℃。
3.按权利要求1所述的一种Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝加工方法，其特征在于：所述的第一次拉拔为利用两个卷筒连接钢丝，并通过拉丝模进行拉拔，拉拔的总压缩比为20～25％，平均压缩比为10～15％，拉拔速度3～5m/s，循环冷却水30～60℃。
4.按权利要求1所述的一种Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝加工方法，其特征在于：所述的热处理等温铅淬火为钢丝通过明火炉，明火炉从第一段至最后一段温度设定1080～1000℃，钢丝从明火炉出来进入铅槽冷却，铅淬火温度设定560～590℃，钢丝在铅槽液中停留时间55-65秒，然后进行酸洗和涂硼处理，酸洗的盐酸浓度12～25％，盐酸温度40～70℃，硼砂浓度20～35％，硼砂温度70～90℃，酸洗涂硼后烘干，烘箱温度110～150℃，热处理时缠绕速度13～16m/Min。
5.按权利要求1所述的一种Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝加工方法，其特征在于：所述的第二次拉拔采用6～8道模具拉拔，拉拔速度11～14m/s，循环冷却水30～50℃，平均压缩比约在18％。
6.按权利要求1所述的一种Φ2.40mmHT回火胎圈钢丝加工方法，其特征在于：镀铜的镀液铜浓度0.2～0.7％，镀液锡浓度0.02～0.04％，温度20～45℃，镀铜后进行回火处理，回火温度410～450℃，钢丝在铅槽液回火时间约1.5～2秒，然后进行酸洗和清洗后烘干，酸洗由硫酸和盐酸分别进行，硫酸浓度20～35％，温度30～65℃，盐酸浓度15～25％，盐酸温度30～65℃，烘箱温度110～150℃，缠绕速度160～220m/Min。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20110511 |