CN102040386A - 一种鱼雷罐喷注料以及使用该喷注料的喷注方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种鱼雷罐喷注料以及使用该喷注料的喷注方法，按以下重量份配比组成：莫来石颗粒，颗粒粒径3～5mm：20～35份；莫来石颗粒，颗粒粒径0～3mm：20～35份；莫来石细粉，≤200目：5～20份；碳化硅，颗粒粒径≤3mm：15～30份；纯铝酸盐水泥：1～6份；氧化铝微粉，≤320目2～8份；硅微粉：2～7份；碳化钛，≤200目：1～5份，其中所述喷注料的主要化学成分按重量百分比计为：Al₂O₃：40～65％，SiO₂：15～25％，SiC+C：15～30％。本发明还进一步提供了喷注料的喷注方法；本发明提供的鱼雷罐喷注料有着良好的抗侵蚀性和抗氧化性。

Description

一种鱼雷罐喷注料以及使用该喷注料的喷注方法

技术领域

本发明涉及一种喷注料，具体为一种在冶金行业中用于鱼雷罐喷补用喷注料，以及该喷注料的使用方法。

技术背景

鱼雷罐(即鱼雷式混铁车)是钢铁冶炼行业中重要的运输设备之一。鱼雷罐的主要作用是运输铁水以及进行炉外铁水的“三脱”处理——脱硫、脱磷、脱硅，由于鱼雷罐内的使用环境极其恶劣，因此，在长期工作后，鱼雷罐内衬的渣线和砖衬部位会发生严重的侵蚀、破损，现有技术对此采取的方法是使用喷注料定期对鱼雷罐内破损严重的部位进行修补。

中国专利文献CN 1970500A公开了一种鱼雷罐内衬修补浇注料，所述修补浇注料的组分(重量百分比)为：刚玉骨料35～50％，刚玉细粉8～15％，SiC10～20％，微粉6～15％，复合防氧化剂5～11％，复合添加剂1～4％，结合剂铝酸钙水泥，1～2％；所述浇注料在110℃干后的抗折强度为10～11MPa，1450℃烧后的抗折强度可达到15MPa，但所述浇注料的抗热振性能并不好，原因在于刚玉Al₂O₃的热膨胀系数较大，经过反复的冷热作用容易开裂和剥落，抗热振性能性能急待提高。

为了提高上述浇注料的抗热振性能，中国专利文献CN10125176A公开了一种高强低导热节能耐火材料，该技术中选择加入抗热振性能较好的莫来石作为骨料，从而有效地解决了上述技术问题；该耐火材料中的微孔莫来石骨料包括5-8mm微孔莫来石骨料0.1-18％，3-5mm微孔莫来石骨料16-22％，1-3mm微孔莫来石骨料15-25％，0-1mm微孔莫来石骨料6-18％，除此之外，所述耐火材料中还包括高铝微粉、氧化硅微粉、活性氧化铝微粉、高温水泥和膨胀剂，其中，膨胀剂选择为硅线石、蓝晶石、红柱石等。该专利所述的耐火材料属于轻质保温耐火材料，使用的是多孔莫来石轻质骨料，该料主要使用在热工窑炉的外侧，起到隔热作用，不适于用作与铁水或者钢水接触部位的工作层用耐火材料，主要是因为，该料比重低、骨料间缝隙大、气孔多、强度低，如果用作工作层与铁水接触部位，铁水渗进材料的气孔内，很容易把耐火材料侵蚀冲刷掉，致使热工窑炉无法使用，甚至产生事故。

此外，现有技术中，中国专利文献CN1366515A公开了一种含碳耐火材料及其制造方法，该材料含有碳、氧化铝、金属硅、碳化钛、金属钛、氮化钛及碳氮化钛的一种或者两种以上，其中，加入所述碳化钛等是由于上述钛化合物具有润湿铁生成Fe-Ti固溶体的性质，特别是由于它对含钛熔融生铁显示突出的润湿性，借助其可使高炉炉底区堆积的高熔点保护层变得易与含有钛的碳化物、氮化物或碳氮化物的含碳耐火材料结合。结果，由于借助把含有钛化合物的含碳耐火材料用作特别是高炉炉底区的炉衬材料，高熔点保护层在炉底固定，能够稳定地避免流动熔融生铁与含碳耐火材料的直接接触，能够防止熔融生铁流动造成的含碳耐火材料的损耗。目前，在耐火材料领域，都是基于上述理论，向耐火材料中添加碳化钛等物质，且一般都是在有含碳量很高的耐火材料中才可以实现上述高熔点保护层与含碳耐火材料的结合。

在以莫来石作为骨料的鱼雷罐浇注料中从来没有使用碳化钛等物质的现有技术。

提到鱼雷罐浇注料的喷注方法，传统的喷注方法是使用半干法喷注施工，这种方法存在粉尘大，反弹多，浪费材料、污染环境的问题，尤其对于鱼雷罐这种相对封闭的空间，会因粉尘无法向外散发，造成内部施工空间粉尘的浓度太大，不利于施工工人的作业视线也严重地危害其身体健康。此外，相比于半干法，湿法喷注施工无粉尘、无污染，无反弹，施工得到的喷补层更加致密、强度高，且湿法是无模施工，具有施工灵活、机械化程度高的优点，因此近年来湿式法喷注施工得到了越来越多的应用。

中国专利文献CN 1715237A就公开了一种热态湿式喷注料以及使用该喷注料的施工方法，该喷注料中超微粉的含量低于17％(重量)，水泥的含量为2.5-5％(重量)，并且进一步包含有机纤维，其含量为外加0.1-0.2％；此外，该喷注料还包括辅料促凝剂，其选用的促凝剂为硅酸钠。该喷注料的施工方法为：(1)用润滑剂对输送热态湿式喷注料的管道进行润滑处理；(2)利用所述管道将热态湿式喷注料输送至喷嘴；(3)利用压缩空气使湿式喷注料从喷嘴喷注至工作面，这种施工方法由于采用热态湿式喷注料，所谓的热态喷补，是在高温窑炉工作间隙寻找时机进行喷补，喷补时受喷面的温度在1000℃以上，而热态喷补时，喷补料中的水分被快速蒸发，水泥的水化被破坏，产生不了足够的结合强度，从而影响喷补料的使用效果。该技术中为了加速喷注料的固化，在喷注料原料中添加硅酸钠作为絮凝剂，由于硅酸钠的硬化速度非常快，其极易破坏喷注料中水泥的水化平衡，使得水泥的水化平衡超出了正常固化程序，从而容易导致喷注料未达到整体固化成型前，水泥就提前固化，也使得喷注料硬化后的强度极大降低。

另外，在中国专利CN1715235A公开了一种湿式喷射料用促凝剂及其使用方法，该湿式喷射料采用的促凝剂包含磷酸二氢铝、氯化镁和水。喷注时，将一定数量的促凝剂输送入压缩空气管道作雾化处理，将雾化处理后的促凝剂输送至喷嘴与湿式喷射料混合后喷射出去。该技术提供了一种可以适用于含有聚丙烯酸盐或磷酸盐的湿式喷射料稠化和凝固的促凝剂。该技术采用的喷射方法需要首先将一定数量的促凝剂输送入压缩空气管道内进行雾化处理，进行该雾化处理对喷射设备的要求比较高，从而增加了设备成本，而且操作也不简便。

发明内容

本发明所要解决的第一个技术问题是现有技术中的喷补料只采用莫来石颗粒作为其骨料，因为其颗粒粒径较大，而且喷补成型后的鱼雷罐内衬气孔大、致密性不够，同时其塑性也不够，所以在容纳铁水后，铁水容易通过颗粒骨料和颗粒骨料之间的缝隙浸入鱼雷罐内衬内，影响喷补后的鱼雷罐内衬的抗侵蚀性，在实际生产中与高温铁水频繁接触，容易造成鱼雷罐内衬的破损，进而提供一种含有合理粒径分布的莫来石骨料和粉料以及碳化钛、具有高致密性、粘附性、抗侵蚀性、抗高温性能，且具有良好抗氧化性能的鱼雷罐喷补料。

本发明所要解决的第二个技术问题是使用现有技术中的喷补料施工方法，存在成型后的喷注料强度不够的问题，现有技术中施工时使用的促凝剂硬化速率过快也会导致喷注料强度不够，且现有技术中的促凝剂都不适用于莫来石体系喷注料的促凝成型，而且使用的喷注方法都比较复杂，对设备的要求都相对较高，进而提供一种可适用于莫来石体系喷注料的简单便捷的喷注料施工方法。

为了解决上述现有技术中存在的问题，本发明提供了一种具有具有高致密性、高强度、良好的抗热震性和耐氧化侵蚀性的新型喷注料，以及使用所述喷注料的施工方法。

本发明所述一种喷注料，其特征在于，包括以下重量份的组分：

莫来石颗粒：   颗粒粒径3～5mm    20～35份

莫来石颗粒：   颗粒粒径0～3mm    20～35份

莫来石细粉：     ≤200目          5～20份

碳化硅：       颗粒粒径≤3mm     15～30份

纯铝酸盐水泥：                     1～6份

氧化铝微粉：     ≤320目           2～8份

硅微粉：         1～5微米          2～7份

碳化钛：         ≤200目           1～5份。

所述喷注料还包括1～5重量份的鳞片石墨，所述鳞片石墨的粒径≤1000目。

还包括0.5～4重量份的增塑剂，所述增塑剂为粘土类矿物或者纤维素类有机物中的一种或多种。

所述喷注料还包括0.05～0.5重量份的减水剂，0.05～0.5重量份的缓凝剂，0.5～2重量份防氧化剂中的一种或多种。

所述喷注料至少包含如下重量百分比的组分：Al₂O₃：40～65％，SiO₂：15～25％，SiC+C：15～30％。

所述的喷注料的施工方法，其包括如下步骤：

(1)向所述喷注料中加水，水的加入量为所述喷注料重量的6～8％，并在加水后进行充分搅拌，使喷注料成为具有一定流动性的泥料；

(2)使用湿式喷注设备，在所述湿式喷注设备的喷枪口处添加促凝剂，并使用压力为0.2～0.4MPa的压缩空气，把促凝剂吹送到喷注料中，使之在喷枪内与喷注料均匀混合后喷注到受喷面，和所述喷注料进行混合的促凝剂水溶液的量为所述喷注料重量的0.5～2.5％；

(3)对所述受喷面进行养护后，进行烘烤；

所述促凝剂为聚丙烯酰胺水溶液、聚合氯化铝水溶液、铝酸钠与氢氧化钾复合水溶液、碳酸钾和氢氧化钾复合水溶液中的一种或者多种。

所述步骤(1)中的加水量为所述喷注料重量的7％。

所述步骤(2)中和所述喷注料进行混合的促凝剂的量为所述喷注料重量的1％。

所述铝酸钠与氢氧化钾复合水溶液中，铝酸钠与氢氧化钾的摩尔比为1∶3～3∶1；所述碳酸钾和氢氧化钾复合水溶液中，碳酸钾和氢氧化钾的摩尔比为1∶3～3∶1。

所述聚丙烯酰胺水溶液的浓度为0.1wt％，所述聚合氯化铝水溶液浓度为20～30wt％。

在所述步骤(3)中，对所述受喷面进行烘烤由以下步骤组成：

(I)在室温时，按1～3℃/分钟的升温速度，升温到110～150℃，并保温3～24小时；

(II)在110～150℃按0.5～2℃/分钟的升温速度，升温到500～700℃，并在此温度保温3～9小时；

(III)然后在500～700℃以0.5～3℃/分钟的升温速度，升温到800～900℃即可。

在所述步骤(I)中的保温时间为8小时，步骤(II)中的保温时间为6小时。

本发明所述的喷注料及使用该喷注料的施工方式，优点在于：

(1)本发明所述的喷注料，可用作鱼雷罐内衬的喷注料，使用莫来石颗粒作为骨料，并限定所述颗粒粒径为0-3mm和3-5mm，合理设置粒径分布，避免因颗粒粒径较大而导致成型后的喷注料气孔多，骨料间缝隙大，铁水经由骨料缝隙渗入；同时还加入了莫来石粉料，利用了颗粒和粉料之间的配合协调作用机理，在莫来石颗粒形成喷补料的整体结构框架后，粉料可以进入该框架内部，进行框架的进一步填充支撑，从而增强了其粘附性能，同时也使得鱼雷罐内衬的致密性和塑性大大提高，进一步减少了铁水经由骨料缝隙进入的可能性，同时由于莫来石具有硬度大、抗热震性能好、荷重软化点高、抗化学侵蚀性能优异等优点，因此所述喷注料具有良好的抗热震性能好和良好的抗侵蚀性能，从而避免了现有技术中喷补料只采用莫来石颗粒作为其骨料，因为其颗粒粒径较大，喷补后其不容易粘附于鱼雷罐内部；而且喷补成型后的鱼雷罐内衬致密性、塑性不够，所以在容纳铁水后，铁水容易通过颗粒骨料和颗粒骨料之间的缝隙浸入鱼雷罐内衬内，影响喷补后的鱼雷罐内衬的抗侵蚀性的问题。

本发明所述的喷注料中没有碳单质的存在，通过研究发现，在本发明所述的喷注料中添加碳化钛，是因为其加入可以大大提高喷注料的耐高温强度，并且不容易出现因为鱼雷罐反复容纳铁水后再冷却，温度骤升骤降，而使得成型后的喷注料产生裂缝，影响鱼雷罐内衬质量的现象，同时也大大提高了材料的抗氧化性、抗腐蚀性。

(2)本发明所述的喷注料，添加了碳化硅颗粒，碳化硅具有机械强度高的优点，能够提高材料成型后的强度。同时，所述碳化硅颗粒的化学性能稳定、导热系数高、热膨胀系数小、耐磨性能好、抗侵蚀性能好，选择碳化硅作原料，有利于提高喷注料抗磨损和抗侵蚀性能。但是，碳化硅颗粒用于喷注料时，在恶劣的工作条件下容易发生氧化，对此，本发明优选添加氮化钛、金属微粉作为防氧化剂，由于添加的氮化钛、碳化硼和金属微粉较之碳化硅更易被氧化，因此在氧化气氛中，氧气会优先与防氧化剂发生反应，从而保护碳化硅颗粒不被氧化，稳定了其自身性质。

(3)本发明所述的喷注料，添加了鳞片状石墨，所述鳞片状石墨具有良好的不易浸润的性能，从而增加了材料的抗侵蚀性能；另一方面，鳞片状石墨具有良好的润滑性能，有利于喷注料在管道内的输送。

(4)本发明所述的喷注料，添加了铝微粉和硅微粉，这主要是考虑到二者作为微粉结合剂，加水搅拌后，能使喷注料具有优异的流动性能，同时，在高温下二者发生反应生成莫来石，产生适当的膨胀，对烧结收缩有一定的补偿作用，从而提高了喷注料的使用寿命。

(5)本发明所述的喷注料的喷注方法中，首先需要对所述喷注料加水进行搅拌，此时，水的加入量必须适宜，如果水量过多会导致喷注料的硬化速度降低，水量过少时又会导致喷注料的流动性能较差，不利于喷注施工的进行，同时喷注料的附着性能也会降低，因此本发明通过设置水的量占喷注料重量的6-8％，并优选7％，从而保证喷注料有适宜的含水率，不会影响到施工的效果。

选用聚丙烯酰胺水溶液、聚合氯化铝水溶液、碳酸钾和氢氧化钾复合水溶液，或者是铝酸钠与氢氧化钾复合水溶液作为促凝剂，其保证了莫来石体系的喷注料可以具有适宜的促凝速度，并且保证了喷注料具有稳定的质量；尤其是选用复合水溶液，其通过添加的氢氧化钾溶液可以起到提高碳酸钾或者铝酸钠促凝剂硬化速度的作用，使喷注料与内衬更容易粘附在一起。本发明优选设置所述铝酸钠与氢氧化钾复合水溶液中，铝酸钠与氢氧化钾的摩尔比例为：1∶3～3∶1；所述碳酸钾和氢氧化钾复合水溶液中，碳酸钾和氢氧化钾的摩尔比例为：1∶3～3∶1。是因为氢氧化钾加入过多会导致喷注料在喷到受喷面之前变稠变硬，影响施工效果，本发明通过复合水溶液中两种溶剂物质的共同作用，合理控制所述喷注料的硬化速度，保证所述喷注料成型后具有足够的强度。

同时本发明设置所述的促凝剂水溶液的量为所述喷注料重量的0.5～2.5％，并优选为1％，将所述促凝剂的量控制在适宜的范围内，避免因为促凝剂加入过多导致喷注料的硬化速率过快，降低喷注料成型后的强度；或者因为加入量过少导致喷注料不易硬化，出现与内衬材料难以附着在一起的现象。

(6)本发明所述的喷注料的施工方法中，对所述受喷面养护一段时间后，进行分阶段烘烤，原因在于：养护有利于使水泥进一步水化，从而提高喷补层的强度，烘烤时按以下步骤(I)在室温时，按1～3℃/分钟的升温速度，升温到110～150℃，并保温3～24小时；是为了去除掉喷注料中游离的水分，而控制升温速度为1～3℃/分钟是为了避免升温速度过快导致水份快速变成水蒸气，在喷注料内部和表面形成气孔通道或者发生爆裂的现象。步骤(II)在110～150℃按0.5～2℃/分钟的升温速度，升温到500～700℃，并在此温度保温3～9小时；目的在于去除喷注料中的结合水，例如粘土中的结合水。步骤(III)在500～700℃以0.5～3℃/分钟的升温速度，升温到800～900℃；目的在于对所述喷注料进行预升高温处理，增强所述喷注料的耐高温性能，使所述喷注料能够在高温条件下持续工作。

具体实施方式

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例作进一步详细的说明。

喷注料的组成

上述实施例中限定莫来石颗粒粒径为0～3mm，与所述莫来石粉料≤200目并不冲突，这是本领域技术人员常用的表达方式，所述莫来石颗粒粒径为0～3mm，表示所述莫来石颗粒粒径在小于3mm，且仍属于颗粒的粒径范围中。

喷注施工方法

实施例7

采用实施例1中所述的喷注料进行喷注，方法为：

(1)向所述喷注料中加水，水的加入量为所述喷注料重量的6％，并在加水后进行充分搅拌，使喷注料成为具有一定流动性的泥料；

(2)使用湿式喷注设备，在所述湿式喷注设备的喷枪口处添加浓度为0.1wt％的聚丙烯酰胺水溶液作为促凝剂，并使用压力为0.2MPa的压缩空气，把促凝剂吹送到喷注料中，使之在喷枪内与喷注料均匀混合后喷注到受喷面，和所述喷注料进行混合的促凝剂的量为所述喷注料重量的1％。

(3)对所述受喷面进行养护后，进行烘烤。

对所述受喷面进行烘烤的方法为：

(I)在室温时，按1℃/分钟的升温速度，升温到110℃，在110℃保温3小时；

(II)接着在110℃按0.5℃/分钟的升温速度，升温到500℃，并在此温度保温3小时；

(III)然后在500℃以0.5℃/分钟的升温速度，升温到900℃即可投入使用。

对所述喷注料进行测试，所述喷注料施工时的固化时间为：10分钟固化，所述喷注料固化成型后的耐压强度为40MPa(110℃×24h)，83MPa(1450℃×2h)。

实施例8

采用实施例2中所述的喷注料进行喷注，方法为：

(1)对所述喷注料加水进行搅拌，加入的水量占所述喷注料重量的8％，使喷注料成为具有一定的流动性的泥料；

(2)使用湿式喷注设备，并在所述湿式喷注设备的出口处添加浓度为20～30wt％的聚合氯化铝水溶液作为促凝剂，并使用压力为0.3MPa的压缩空气，把促凝剂吹送到喷注料中，使之在喷枪内与喷注料均匀后和后喷注到受喷面。和所述喷注料进行混合的促凝剂的量为所述喷注料重量的1.5％。

(3)对所述受喷面养护20小时后，进行烘烤。

对所述受喷面进行烘烤的方法为：

(I)在室温时，按大约2℃/分钟的升温速度，升温到130℃，在130℃保温8小时；

(II)接着在130℃按大约1℃/分钟的升温速度，升温到600℃，并在此温度保温6小时；

(III)然后在600℃以1℃/分钟的升温速度，升温到850℃即可投入使用。

对所述喷注料进行测试，所述喷注料施工时的硬化时间为：20分钟，所述喷注料固化成型后的耐压强度为37MPa(110℃×24h)，65MPa(1450℃×2h)。

实施例9

采用实施例3中所述的喷注料进行喷注，方法为：

(1)对所述喷注料加水进行搅拌，加入的水量占所述喷注料重量的7％，使喷注料成为具有一定的流动性的泥料；

(2)使用湿式喷注设备，并在所述湿式喷注设备的出口处添加铝酸钠与氢氧化钾复合水溶液作为促凝剂，并使用压力为0.4MPa的压缩空气，把促凝剂吹送到喷注料中，使之在喷枪内与喷注料均匀后和后喷注到受喷面。和所述喷注料进行混合的促凝剂的量为所述喷注料重量的1.2％；所述铝酸钠与氢氧化钾复合水溶液中，铝酸钠与氢氧化钾的摩尔比为：2∶1。

(3)对所述受喷面养护24小时后，进行烘烤。

对所述受喷面进行烘烤的方法为：

(I)在室温时，按大约3℃/分钟的升温速度，升温到150℃，在150℃保温12小时；

(II)接着在150℃按大约2℃/分钟的升温速度，升温到700℃，并在此温度保温9小时；

(III)然后在700℃以3℃/分钟的升温速度，升温到900℃即可投入使用。

对所述喷注料进行测试，所述喷注料施工时的固化时间为：8分钟，所述喷注料固化成型后的耐压强度为30MPa(110℃×24h)，49MPa(1450℃×2h)。

实施例10

采用实施例4中所述的喷注料进行喷注，方法为：

(1)对所述喷注料加水进行搅拌，加入的水量占所述喷注料重量的7％，使喷注料成为具有一定的流动性的泥料；

(2)使用湿式喷注设备，并在所述湿式喷注设备的出口处添加碳酸钾和氢氧化钾复合水溶液作为促凝剂，并使用压力为0.4MPa的压缩空气，把促凝剂吹送到喷注料中，使之在喷枪内与喷注料均匀后和后喷注到受喷面。和所述喷注料进行混合的促凝剂的量为所述喷注料重量的2％；所述碳酸钾和氢氧化钾复合水溶液中，碳酸钾和氢氧化钾的摩尔比为：2.5∶1。

(3)对所述受喷面养护20小时后，进行烘烤。

对所述受喷面进行烘烤的方法为：

(I)在室温时，按大约3℃/分钟的升温速度，升温到140℃，在140℃保温24小时；

(II)接着在140℃按大约2℃/分钟的升温速度，升温到500℃，并在此温度保温3小时；

(III)然后在500℃以3℃/分钟的升温速度，升温到900℃即可投入使用。

对所述喷注料进行测试，所述喷注料施工时的固化时间为：10分钟，所述喷注料固化成型后的耐压强度为33MPa(110℃×24h)，58MPa(1450℃×2h)。

实施例11

采用实施例5中所述的喷注料进行喷注，方法为：

(1)对所述喷注料加水进行搅拌，加入的水量占所述喷注料重量的7％，使喷注料成为具有一定的流动性的泥料；

(2)使用湿式喷注设备，并在所述湿式喷注设备的出口处添加碳酸钾和氢氧化钾复合水溶液作为促凝剂，并使用压力为0.4MPa的压缩空气，把促凝剂吹送到喷注料中，使之在喷枪内与喷注料均匀后和后喷注到受喷面。和所述喷注料进行混合的促凝剂的量为所述喷注料重量的0.8％；所述碳酸钾和氢氧化钾复合水溶液中，碳酸钾和氢氧化钾的摩尔比例为：1∶1。

(3)对所述受喷面养护20小时后，进行烘烤。

对所述受喷面进行烘烤的方法为：

(I)在室温时，按大约3℃/分钟的升温速度，升温到140℃，在140℃保温24小时；

(II)接着在140℃按大约2℃/分钟的升温速度，升温到500℃，并在此温度保温3小时；

(III)然后在500℃以3℃/分钟的升温速度，升温到900℃即可投入使用。

对所述喷注料进行测试，所述喷注料施工时的固化时间为：12分钟，所述喷注料固化成型后的耐压强度为37MPa(110℃×24h)，72MPa(1450℃×2h)。

上述实施例中所述铝酸钠与氢氧化钾的摩尔比例可以是1∶3-3∶1之间的任一比例；同样，所述碳酸钾和氢氧化钾的摩尔比例也可以是1∶3-3∶1之间的任一比例。

实验例1

本发明为了更进一步地说明加入碳化钛的喷注料和未加入碳化钛的喷注料在抗高温性能上具有较大的差距，进行了如下对比测试，其中的基础对比组是实施例1～3，测试数据见下表：

实验例2

本发明为了进一步说明使用本发明所述的施工方法中提供的促凝剂，相对于现有技术中的促凝剂用于本发明所述的施工方法中可以获得更好的促凝效果，并且可以获得更好的鱼雷罐内衬强度，进行了如下实验测试，其中的基础对比组是实施例7/9/11，数据如下：

对比组1：该对比组1的施工方法完全同实施例7，只是将其中的促凝剂替换为硅酸钠，以喷注完成的时间点为基点，测试其固化时间为：5分钟，测试其喷注料固化成型后的耐压强度为32MPa(110℃×24h)，61MPa(1450℃×2h)。

对比组2：该对比组2的施工方法完全同实施例7，只是将其中的促凝剂替换为磷酸二氢铝、氯化镁和水，以喷注完成的时间点为基点，测试其固化时间为：3分钟，测试其喷注料固化成型后的耐压强度为19MPa(110℃×24h)，45MPa(1450℃×2h)。

对比组3：该对比组3的施工方法完全同实施例9，只是将其中的促凝剂替换为硅酸钠，以喷注完成的时间点为基点，测试其固化时间为：5分钟，测试其喷注料固化成型后的耐压强度为20MPa(110℃×24h)，31MPa(1450℃×2h)。

对比组4：该对比组4的施工方法完全同实施例9，只是将其中的促凝剂替换为磷酸二氢铝、氯化镁和水，以喷注完成的时间点为基点，测试其固化时间为：4分钟，测试其喷注料固化成型后的耐压强度为27MPa(110℃×24h)，46MPa(1450℃×2h)。

对比组5：该对比组5的施工方法完全同实施例11，只是将其中的促凝剂替换为磷酸二氢铝、氯化镁和水，以喷注完成的时间点为基点，测试其固化时间为5分钟，测试其喷注料固化成型后的耐压强度为28MPa(110℃×24h)，50MPa(1450℃×2h)。

需要说明的是，本发明中所述的ADS和ADW系列或SF系列，没有中文名称，是行业内公知的市售产品。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种喷注料，其特征在于，包括以下重量份的组分：

莫来石颗粒：    颗粒粒径3～5mm    20～35份

莫来石颗粒：    颗粒粒径0～3mm    20～35份

莫来石细粉：      ≤200目          5～20份

碳化硅：        颗粒粒径≤3mm     15～30份

纯铝酸盐水泥：                      1～6份

氧化铝微粉：      ≤320目           2～8份

硅微粉：          1～5微米          2～7份

碳化钛：          ≤200目           1～5份。

2.根据权利要求1所述的喷注料，其特征在于，所述喷注料还包括1～5重量份的鳞片石墨，所述鳞片石墨的粒径≤1000目。

3.根据权利要求1或2所述的喷注料，其特征在于，还包括0.5～4重量份的增塑剂，所述增塑剂为粘土类矿物或者纤维素类有机物中的一种或多种。

4.根据权利要求3所述的喷注料，其特征在于，所述喷注料还包括0.05～0.5重量份的减水剂，0.05～0.5重量份的缓凝剂，0.5～2重量份防氧化剂中的一种或多种。

5.根据权利要求1-4任一所述所述的喷注料，其特征在于，所述喷注料至少包含如下重量百分比的组分：Al₂O₃：40～65％，SiO₂：15～25％，SiC+C：15～30％。

6.采用权利要求1-5任一所述的喷注料的施工方法，其包括如下步骤：

(1)向所述喷注料中加水，水的加入量为所述喷注料重量的6～8％，并在加水后进行充分搅拌，使喷注料成为具有一定流动性的泥料；

(2)使用湿式喷注设备，在所述湿式喷注设备的喷枪口处添加促凝剂，并使用压力为0.2～0.4MPa的压缩空气，把促凝剂吹送到喷注料中，使之在喷枪内与喷注料均匀混合后喷注到受喷面，和所述喷注料进行混合的促凝剂水溶液的量为所述喷注料重量的0.5～2.5％；

(3)对所述受喷面进行养护后，进行烘烤；

所述促凝剂为聚丙烯酰胺水溶液、聚合氯化铝水溶液、铝酸钠与氢氧化钾复合水溶液、碳酸钾和氢氧化钾复合水溶液中的一种或者多种。

7.根据权利要求6所述的喷注料的施工方法，其特征在于，所述步骤(1)中的加水量为所述喷注料重量的7％。

8.根据权利要求6所述的喷注料的施工方法，其特征在于，所述步骤(2)中和所述喷注料进行混合的促凝剂的量为所述喷注料重量的1％。

9.根据权利要求6或7或8所述的喷注料的施工方法，其特征在于，所述铝酸钠与氢氧化钾复合水溶液中，铝酸钠与氢氧化钾的摩尔比为1∶3～3∶1；所述碳酸钾和氢氧化钾复合水溶液中，碳酸钾和氢氧化钾的摩尔比为1∶3～3∶1。

10.根据权利要求6或7或8所述的喷注料的施工方法，其特征在于，所述聚丙烯酰胺水溶液的浓度为0.1wt％，所述聚合氯化铝水溶液浓度为20～30wt％。

11.根据权利要求6-10任一所述的喷注料的施工方法，其特征在于，在所述步骤(3)中，对所述受喷面进行烘烤由以下步骤组成：

(I)在室温时，按1～3℃/分钟的升温速度，升温到110～150℃，并保温3～24小时；

(II)在110～150℃按0.5～2℃/分钟的升温速度，升温到500～700℃，并在此温度保温3～9小时；

(III)然后在500～700℃以0.5～3℃/分钟的升温速度，升温到800～900℃即可。

12.根据权利要求11所述的喷注料的施工方法，其特征在于，在所述步骤(I)中的保温时间为8小时，步骤(II)中的保温时间为6小时。