CN102039364B - 一种风机轴的成型工艺 - Google Patents

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Abstract

一种风机轴的成型工艺，利用超宽砧拔长法锻造，经过两火成型，（1）第一火，始锻温度为1250+20°C，终锻温度为850+20°C，将钢锭坯料经过压把、倒棱两步，放入镦粗漏盘镦粗，用上平板、下转台按超宽砧拔长程序大变形四趟经过大变形，然后压方，倒八方，镦粗，压印回炉加热，保温；（2）第二火，始锻温度为1230+20°C，终锻温度为750+20°C，用600mm上下平砧拔出第Ⅰ段和第Ⅱ段台阶，然后滚圆，剁去余料钳把，大身轻滚，去除表面的氧化皮，再放入专用漏盘中，先用镦粗圆盘镦粗，再旋转压实，然后将坯料放入模具中确保上模充满，再脱模取出，用上平板、下转台滚圆，再将锻件放入专用漏盘，上砧旋转压实，上模充满后取出，最后经过精整各段的法兰台阶后即可成型。

Description

一种风机轴的成型工艺
技术领域
本发明涉及一种风机轴的成型工艺，特别是1.5MW风机轴的成型工艺。
背景技术
风机广泛用于工厂、矿井、隧道、冷却塔、车辆、船舶和建筑物的通风、排尘和冷却；锅炉和工业炉窑的通风和引风；空气调节设备和家用电器设备中的冷却和通风；谷物的烘干和选送；风洞风源和气垫船的充气和推进等领域，风机轴作为风机中的一种重要配件应用也很广泛。 
传统锻造工艺通常采用FM拔长法压实锻透后，再放入设计好的专用模具成型。经过上述锻造的产品成型后，在有些产品中容易出现法兰台阶偏心，产品尺寸不够加工等问题，并且产品锻造后粗晶现象严重，往往通过2到3次正火才能有效改善粗品，而且正火需要15个小时以上，因此这种成型工艺，需要长时间的加热过程，消耗大量的燃料，因此提高了产品的制造成本，降低了利润。
发明内容
本发明的目的是克服现有成型工艺的不足，提供了一种高效的锻造1.5MW风机轴的工艺。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：利用超宽砧拔长法锻造，经过两火成型：
（1）第一火，始锻温度为1250+20°C，终锻温度为850+20°C，将钢锭坯料经过压钳把、倒棱两步，然后放入镦粗漏盘，镦粗至直径1600+30mm，高度为700+30mm，用上平板、下转台按超宽砧拔长程序大变形四趟：
①第一趟，压下前钢锭坯料直径为1600+30mm，压下后为1030+30mm；
②第二趟，将坯料绕其轴线翻转90°，压下前坯料直径为1830+30mm，压下后直径为1090+30 mm；
③第三趟，将坯料绕其轴线与第二趟同方向翻转90°，压下前坯料直径为1350+30mm，压下后直径为870+30mm；
④第四趟，将坯料绕其轴线与第三趟同方向翻转90°，压下前坯料直径为1330+30mm，压下后直径为860+30mm；
用上平板、下转台压成边长为860mm的四方，再倒成边长为880mm的八方，镦粗至直径1050+30mm，高度为1620+30mm，然后压印回炉加热至1230+20°C，保温三个小时；
（2）第二火，始锻温度为1230+20°C，终锻温度为750+20°C，用宽度600mm的上下平砧拔出直径为610+16mm的第一段台阶和直径为670+16的第二段台阶，并确保第一段和第二段的长度为1750+30mm，然后滚圆，剁去余料钳把，大身清滚，去除表面的氧化皮，再放入专用漏盘中，先用镦粗圆盘镦粗，再换上宽度为600mm的水压机砧旋转压实，然后将坯料放入模具中确保上模充满，再脱模取出，用上平板、下转台滚圆至直径1350+30mm，再将锻件放入专用漏盘，用宽度为600mm 的水压机砧上砧旋转压实，上模充满后取出，最后经过精整各段的法兰台阶后即可成型。
本发明成型工艺的有益效果是：克服了现有技术中的不足，提供一种高效的锻造工艺，减少锻造火次及正火次数，有效节约了燃料，降低了成本，并且经过本发明的工艺改进后，不仅节省了原材料，而且大大降低了粗晶概率，使产品的合格率大幅提升。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1是本发明的锻前钢锭坯料示意图；
图2是本发明的锻件分料的示意图；
图3是本发明的超宽砧拔长程序表。
1-冒口段；2-水口段；3-第一段； 4-第二段；5-第一段台阶；6-第二段台阶。
具体实施方式
以下结合锻件图给出了本发明锻造工艺的具体过程：
（1）第一火，始锻温度为1250+20°C，终锻温度为850+20°C，将钢锭坯料经过压钳把、倒棱两步，然后放入镦粗漏盘，镦粗至直径1600+30mm，高度为700+30mm，用上平板、下转台按超宽砧拔长程序大变形四趟（详细参见附图3中的超宽砧拔长程序表）：
①第一趟，压下前钢锭坯料直径为1600+30mm，压下后为1030+30mm；
②第二趟，将坯料绕其轴线翻转90°，压下前坯料直径为1830+30mm，压下后直径为1090+30 mm；
③第三趟，将坯料绕其轴线与第二趟同方向翻转90°，压下前坯料直径为1350+30mm，压下后直径为870+30mm；
④第四趟，将坯料绕其轴线与第三趟同方向翻转90°，压下前坯料直径为1330+30mm，压下后直径为860+30mm；
用上平板、下转台压成860mm的四方，再倒成880mm的八方，镦粗至直径1050+30mm，高度为1620+30mm，然后压印回炉加热至1230+20°C，保温三个小时。
（2）第二火，始锻温度为1230+20°C，终锻温度为750+20°C，用宽度600mm的上下平砧拔出直径为610+16mm的第一段台阶和直径为670+16的第二段台阶，并确保第一段和第二段的长度为1750+30mm，然后滚圆，剁去余料钳把，大身清滚，去除表面的氧化皮，再放入专用漏盘中，先用镦粗圆盘镦粗，再换上宽度为600mm的水压机砧旋转压实，然后将坯料放入模具中确保上模充满，再脱模取出，用上平板、下转台滚圆至直径1350+30mm，再将锻件放入专用漏盘，用宽度为600mm 的水压机砧上砧旋转压实，上模充满后取出，最后经过精整各段的法兰台阶后即可成型。
上述工艺所有参数都是必须保证的，尺寸是通过水压机标尺进行控制的，每个操作阶段，都在标尺上标明下压量来控制坯料尺寸，当然上述数据存在公差，在公差范围内的各种数据都是允许的。
最后需要说明的是，该具体实施例只是对本发明的解释说明，不应理解为对发明的限制。除了本实施例外，本领域的相关技术人员可以对实施例做相应的修改或替换，凡修改在本发明的精神和原则之内，都应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种风机轴的成型工艺，利用超宽砧拔长法锻造，其特征在于：经过两火成型，
（1）第一火，始锻温度为1250+20°C，终锻温度为850+20°C，将钢锭坯料经过压钳把、倒棱两步，然后放入镦粗漏盘，镦粗至直径1600+30mm，高度为700+30mm，用上平板、下转台按超宽砧拔长程序大变形四趟：
①第一趟，压下前钢锭坯料直径为1600+30mm，压下后为1030+30mm；
②第二趟，将坯料绕其轴线翻转90°，压下前坯料直径为1830+30mm，压下后直径为1090+30 mm；
③第三趟，将坯料绕其轴线与第二趟同方向翻转90°，压下前坯料直径为1350+30mm，压下后直径为870+30mm；
④第四趟，将坯料绕其轴线与第三趟同方向翻转90°，压下前坯料直径为1330+30mm，压下后直径为860+30mm；
用上平板、下转台压成边长为860mm的四方，再倒成边长为880mm的八方，镦粗至直径1050+30mm，高度为1620+30mm，然后压印回炉加热至1230+20°C，保温三个小时；
（2）第二火，始锻温度为1230+20°C，终锻温度为750+20°C，用宽度600mm的上下平砧拔出直径为610+16mm的第一段台阶和直径为670+16mm的第二段台阶，并确保第一段和第二段的长度为1750+30mm，然后滚圆，剁去余料钳把，大身清滚，去除表面的氧化皮，再放入专用漏盘中，先用镦粗圆盘镦粗，再换上宽度为600mm的水压机砧旋转压实，然后将坯料放入模具中确保上模充满，再脱模取出，用上平板、下转台滚圆至直径1350+30mm，再将锻件放入专用漏盘，用宽度为600mm 的水压机砧上砧旋转压实，上模充满后取出，最后经过精整各段的法兰台阶后即可成型。
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