CN102032843A

CN102032843A - 一种震源药柱自动热合装置

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Publication number: CN102032843A
Application number: CN2010105439638A
Authority: CN
Inventors: 李晓华; 李士华; 张新昌; 陈先颖; 李文杰; 牛晓晓; 王刚; 南光民
Original assignee: JINAN SHUN'AN MACHINERY MANUFACTURING Co Ltd
Current assignee: JINAN SHUN'AN MACHINERY MANUFACTURING Co Ltd
Priority date: 2010-11-15
Filing date: 2010-11-15
Publication date: 2011-04-27
Anticipated expiration: 2030-11-15
Also published as: CN102032843B

Abstract

本发明涉及一种热合装置，尤其是一种震源药柱自动热合装置。它包括机架，在机架一端设有动力输出装置，动力输出装置的轴出轴上固连有主动链轮，主动链轮经输送链条带与设在机架另一端的从动链轮相连，在输送链条带上均匀设有若干个由卡板隔成的卡槽，沿输送链条带行进方向在输送链条带一侧的机架上依次设有自动沾油装置和热合装置，在输送链条带另一侧的机架上对应自动沾油装置和热合装置分别设置有壳体挡板和热合旋转装置，在热合装置和热合旋转装置中间输送链条带上方的机架上设有压料装置。本发明结构合理，使用方便，实现了震源药柱自动热合，大大降低了工人劳动强度，热合速度快，效率高，稳定性好，合格率高，安全可靠。

Description

一种震源药柱自动热合装置

技术领域：

本发明涉及一种热合装置，尤其是一种震源药柱自动热合装置。

背景技术：

在我国民用爆破行业中，震源药柱的生产无论从工艺还是设备方面最近几年都有了较大进步，初步改变了震源药柱生产的落后局面，提高了生产效率及安全性。但是，目前多数厂家仍在采用手工操作的方式来热合震源药柱壳体，手工热合方式劳动强度大、生产效率低、热合效果不稳定、在线操作人员过多，这与国家“制药、装药、包装装箱工序实现连续化、自动化生产；除原料配制外，制药工序无固定操作人员”的要求存在较大差距。因此，炸药生产厂家急需一种能够解决现有震源药柱生产过程中的生产效率低、在线人员多、安全性差、热合不稳定的设备。

发明内容：

本发明提供了一种震源药柱自动热合装置，它结构合理，使用方便，实现了震源药柱自动热合，大大降低了工人劳动强度，热合速度快，效率高，稳定性好，合格率高，安全可靠，解决了现有技术中存在的问题。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：它包括机架，在机架一端设有动力输出装置，动力输出装置的轴出轴上固连有主动链轮，主动链轮经输送链条带与设在机架另一端的从动链轮相连，在输送链条带上均匀设有若干个由卡板隔成的卡槽，沿输送链条带行进方向在输送链条带一侧的机架上依次设有自动沾油装置和热合装置，在输送链条带另一侧的机架上对应自动沾油装置和热合装置分别设置有壳体挡板和热合旋转装置，在热合装置和热合旋转装置中间输送链条带上方的机架上设有压料装置。

所述自动沾油装置包括固连在机架上的沾油推动气缸，沾油推动气缸的活塞杆与沾油板固连，在沾油板的上方设有与沾油板相通的加油槽，在沾油板内部设有渗油装置。

所述渗油装置为毛毡。

在沾油板后部固连有沾油导向杆，沾油导向杆插入机架上的沾油导向滑块中。

所述热合装置包括设在机架上的热合支架，热合器模具底部套装在热合支架的热合导向杆上，热合器模具后端与固连在热合支架上的热合推动气缸的活塞杆固连，热合器模具上均匀设有若干个与输送链条带上的卡槽位置相对的热合加热装置。

在热合支架两侧插装有固连在机架上的第一长度调节滑杆，机架上的第一长度调节丝杆与热合支架底部螺纹连接。

所述热合旋转装置包括设在机架上的旋转调节支架，旋转支架底部套装在旋转调节支架的旋转导向杆上，旋转支架后端与固连在旋转调节支架上的旋转推动气缸的活塞杆固连，在旋转支架上通过转轴均匀设有若干个与输送链条带上的卡槽位置相对的壳体后挡板，壳体后挡板的转轴后端与固连在旋转支架上的缓冲气缸的活塞杆相连，在转轴上设有旋转齿轮，相邻两转轴上的旋转齿轮啮合连接，在其中一转轴上设有驱动齿轮，驱动齿轮与固连在旋转支架上的驱动气缸的活塞杆上固连的动力输出齿条啮合连接。

在旋转调节支架两侧插装有固连在机架上的第二长度调节滑杆，机架上的第二长度调节丝杆与旋转调节支架底部螺纹连接。

所述压料装置包括固连在机架上的压料气缸，压料气缸的活塞杆与其下方的压料板固连。

在压料板上设有压料导向杆，压料导向杆插入机架上的压料导向滑块中。

本发明采用上述方案，结构合理，使用方便，实现了震源药柱的自动热合，仅需一人现场操作，与传统手工热合方式相比，大大提高了生产效率，降低了工人劳动强度，提高了热合的稳定性，产品合格率大于99％，安全可靠。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为自动沾油装置的结构示意图。

图3为热合装置的结构示意图。

图4为热合旋转装置的后侧结构示意图。

图5为热合旋转装置的前侧结构示意图。

图6为压料装置的结构示意图。

图中，1、机架；2、动力输出装置；3、主动链轮；4、输送链条带；5、从动链轮；6、卡板；7、自动沾油装置；8、热合装置；9、壳体挡板；10、热合旋转装置；11、压料装置；12、沾油推动气缸；13、沾油板；14、加油槽；15、渗油装置；16、沾油导向滑块；17、热合支架；18热合器模具；19、热合推动气缸；20、热合加热装置；21、第一长度调节滑杆；22、第一长度调节丝杆；23、旋转调节支架；24、旋转支架；25、旋转推动气缸；26、壳体后挡板；27、缓冲气缸；28、旋转齿轮；29、驱动齿轮；30、驱动气缸；31、动力输出齿条；32、第二长度调节滑杆；33、第二长度调节丝杆；34、压料气缸；35、压料板；36、压料导向杆；37、压料导向滑块。

具体实施方式：

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。

如图1所示，本发明包括机架1，在机架1一端设有动力输出装置2，动力输出装置2的轴出轴上固连有主动链轮3，主动链轮3经输送链条带4与设在机架1另一端的从动链轮5相连，在输送链条带4上均匀设有若干个由卡板6隔成的卡槽，沿输送链条带4行进方向在输送链条带4一侧的机架1上依次设有自动沾油装置7和热合装置8，在输送链条带4另一侧的机架1上对应自动沾油装置7和热合装置8分别设置有壳体挡板9和热合旋转装置10，在热合装置8和热合旋转装置10中间输送链条带4上方的机架1上设有压料装置11。

如图2所示，所述自动沾油装置7包括固连在机架1上的沾油推动气缸12，沾油推动气缸12的活塞杆与沾油板13固连，在沾油板13的上方设有与沾油板13相通的加油槽14，在沾油板13内部设有渗油装置15。

所述渗油装置15为毛毡。

在沾油板13后部固连有沾油导向杆，沾油导向杆插入机架1上的沾油导向滑块16中。

如图3所示，所述热合装置8包括设在机架1上的热合支架17，热合器模具18底部套装在热合支架17的热合导向杆上，热合器模具18后端与固连在热合支架17上的热合推动气缸19的活塞杆固连，热合器模具18上均匀设有若干个与输送链条带4上的卡槽位置相对的热合加热装置20。

在热合支架17两侧插装有固连在机架1上的第一长度调节滑杆21，机架1上的第一长度调节丝杆22与热合支架17底部螺纹连接。当震源药柱壳体长度不同时，可适当调节，满足热合要求。

如图4～5所示，所述热合旋转装置10包括设在机架1上的旋转调节支架23，旋转支架24底部套装在旋转调节支架23的旋转导向杆上，旋转支架24后端与固连在旋转调节支架23上的旋转推动气缸25的活塞杆固连，在旋转支架24上通过转轴均匀设有若干个与输送链条带4上的卡槽位置相对的壳体后挡板26，壳体后挡板26的转轴后端与固连在旋转支架24上的缓冲气缸27的活塞杆相连，在转轴上设有旋转齿轮28，相邻两转轴上的旋转齿轮28啮合连接，在其中一转轴上设有驱动齿轮29，驱动齿轮29与固连在旋转支架24上的驱动气缸30的活塞杆上固连的动力输出齿条31啮合连接。

在旋转调节支架23两侧插装有固连在机架1上的第二长度调节滑杆32，机架1上的第二长度调节丝杆33与旋转调节支架23底部螺纹连接。当震源药柱壳体长度不同时，可适当调节，满足热合要求。

如图6所示，所述压料装置11包括固连在机架1上的压料气缸34，压料气缸34的活塞杆与其下方的压料板35固连。

在压料板35上设有压料导向杆36，压料导向杆36插入机架1上的压料导向滑块37中。

工作时，工作人员将一定数量的震源药柱壳体摆放在输送链条带4上的卡槽中，自动沾油装置7的沾油推动气缸12推动沾油板13向震源药柱移动，使沾油板13内的渗油装置15与震源药柱壳体前部接触，在壳体挡板9的作用下，摆放在输送链条带4上的震源药柱壳体完成自动沾油，同时使壳体摆放整齐。工作可不定期向加油槽14内加注硅油，保持沾油板13内的渗油装置15始终有油。然后，动力输出装置2经主动链轮3、从动链轮5带动输送链条带4移动一个工位进入热合区域。热合装置8和热合旋转装置10在热合推动气缸19和旋转推动气缸25的作用下，同时相向移动夹紧震源药柱壳体，使热合旋转装置10的壳体后挡板26顶在震源药柱后部，使震源药柱壳体沾油端插入热合装置8的热合加热装置20中，开始热合。延时一定时间，热合旋转装置10的驱动气缸30经动力输出齿条31带动设在其中一转轴上的驱动齿轮29转动，该转轴上的壳体后挡板26带动震源药柱壳体转动，同时该转轴上的旋转齿轮28同时带动其余转轴上的旋转齿轮28转动，经其余转轴上的壳体后挡板26带动使所有震源药柱壳体转动，直到热合结束。缓冲气缸27在此作用仅相当于弹簧，当震源药柱壳体长短不一样时，自动调节，以达到良好的热合效果。热合一段时间后，压料装置11的压料气缸34带动压料板35下降将热合区的震源药柱壳体压住，热合装置8和热合旋转装置10的热合推动气缸19和旋转推动气缸25同时带动热合装置8和热合旋转装置10作复位移动，然后，压料装置11复位，动力输出装置2带动输送链条带4将热合完毕的震源药柱壳体移出热合区，完成热合工作。

本发明结构合理，使用方便，实现了震源药柱的自动热合，仅需一人现场操作，与传统手工热合方式相比，大大提高了生产效率，降低了工人劳动强度，提高了热合的稳定性，产品合格率大于99％，安全可靠。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims

1.一种震源药柱自动热合装置，其特征在于：包括机架，在机架一端设有动力输出装置，动力输出装置的轴出轴上固连有主动链轮，主动链轮经输送链条带与设在机架另一端的从动链轮相连，在输送链条带上均匀设有若干个由卡板隔成的卡槽，沿输送链条带行进方向在输送链条带一侧的机架上依次设有自动沾油装置和热合装置，在输送链条带另一侧的机架上对应自动沾油装置和热合装置分别设置有壳体挡板和热合旋转装置，在热合装置和热合旋转装置中间输送链条带上方的机架上设有压料装置。

2.根据权利要求1所述的一种震源药柱自动热合装置，其特征在于：所述自动沾油装置包括固连在机架上的沾油推动气缸，沾油推动气缸的活塞杆与沾油板固连，在沾油板的上方设有与沾油板相通的加油槽，在沾油板内部设有渗油装置。

3.根据权利要求2所述的一种震源药柱自动热合装置，其特征在于：所述渗油装置为毛毡。

4.根据权利要求2所述的一种震源药柱自动热合装置，其特征在于：在沾油板后部固连有沾油导向杆，沾油导向杆插入机架上的沾油导向滑块中。

5.根据权利要求1所述的一种震源药柱自动热合装置，其特征在于：所述热合装置包括设在机架上的热合支架，热合器模具底部套装在热合支架的热合导向杆上，热合器模具后端与固连在热合支架上的热合推动气缸的活塞杆固连，热合器模具上均匀设有若干个与输送链条带上的卡槽位置相对的热合加热装置。

6.根据权利要求5所述的一种震源药柱自动热合装置，其特征在于：在热合支架两侧插装有固连在机架上的第一长度调节滑杆，机架上的第一长度调节丝杆与热合支架底部螺纹连接。

7.根据权利要求1所述的一种震源药柱自动热合装置，其特征在于：所述热合旋转装置包括设在机架上的旋转调节支架，旋转支架底部套装在旋转调节支架的旋转导向杆上，旋转支架后端与固连在旋转调节支架上的旋转推动气缸的活塞杆固连，在旋转支架上通过转轴均匀设有若干个与输送链条带上的卡槽位置相对的壳体后挡板，壳体后挡板的转轴后端与固连在旋转支架上的缓冲气缸的活塞杆相连，在转轴上设有旋转齿轮，相邻两转轴上的旋转齿轮啮合连接，在其中一转轴上设有驱动齿轮，驱动齿轮与固连在旋转支架上的驱动气缸的活塞杆上固连的动力输出齿条啮合连接。

8.根据权利要求7所述的一种震源药柱自动热合装置，其特征在于：在旋转调节支架两侧插装有固连在机架上的第二长度调节滑杆，机架上的第二长度调节丝杆与旋转调节支架底部螺纹连接。

9.根据权利要求1所述的一种震源药柱自动热合装置，其特征在于：所述压料装置包括固连在机架上的压料气缸，压料气缸的活塞杆与其下方的压料板固连。

10.根据权利要求9所述的一种震源药柱自动热合装置，其特征在于：在压料板上设有压料导向杆，压料导向杆插入机架上的压料导向滑块中。